金属切削机床／齿轮加工安全检查表
机械安全检查表
被查单位:
序号
检查项目
检查内容/检查方法
检查结果
备注
是
否
Δ
1
防护罩、盖、栏应完整可靠
易造成伤害事故的机械设备运动部件，是否都采用封闭式屏蔽
各种传动装置，是否设置防护装置。
以操作人员所站立平面为基准，高度在2m以内的各种传动、运动部位，是否有防护罩、盖、栏等防护装置，且安装牢固。
是否符合第三章第43节“金属切削机床”的规定。
4
每台设备应有单独的控制开关
炊事机械电源控制开关是否单机单设，
是否没有几台设备共用一个开关或用距离较远的闸刀控制。
设备上有尘、水进入可能的按钮开关是否有防护装置，且不防碍操作。
5
凡有碾绞压挤切伤可能的部位均应有可靠防护
凡对操作者有造成伤害的各危险部位，是否采取可靠的防护，且安全、可靠、实用。
绞肉机（含其它食品搅拌机）加料口是否确保操作人员手指不能触及刀口或螺旋部位，
是否备有专用刮面板，不许用手推、刮面粉。
加料口较大的其高度是否适当增加，否则设小口径的加料托盘。
加高的加料口或托盘是否用耐磨蚀的材料制作
是否具有足够的强度，
是否与加料口有机的连接固定
是否能翻转清洗。
绞肉机均是否备有送料的辅助工具，严禁用手推料。（3）压面机（含其它面食加工机械）
轧辐是否便于装拆，调整灵活、定位可靠。
加料处是否有防护装置，防止手指伸人；
对需设紧急停车装置的设备，是否在每个操作位置和需要的地方，都要有紧急停车装置，并便于操作，灵敏可靠。
Δ
3
局部照明应为安全电压
是否符合第三章第43节“金属切削机床”的要求。
Δ
4
PE等电器完好可靠
危险作业日常安全检查表(汇总)
危险作业日常安全检查表-起重吊装记录号：工程项目（单位）使用编号：检查人：负责人：年月日危险作业日常安全检查表-气焊作业记录号：检查人：负责人：年月日专项安全检查表--现场布置记录编号：检查人：负责人：年月日专项安全检查表—隧洞施工记录号：检查人：负责人：年月日记录号：检查人：负责人：年月日记录号：检查人：负责人：年月专业安全检查表-施工现场用电记录号：检查人：负责人：年月日专业安全检查表-施工机械记录号：检查人：负责人：年月日专业安全管理检查表-起重机械记录号：检查人：负责人：年月日专业安全检查表-吊索吊具记录号：检查人：负责人：年月日记录号：工程项目（单位）使用编号：检查人：负责人：年月日记录号：检查人：负责人：年月日记录号：检查人：负责人：年月日记录号：检查人：负责人：年月日记录号：检查人：负责人：年月日季节性安全检查表-防汛记录号：检查人：负责人：年月日安全生产综合检查报告受检单位：检查负责人：受检单位负责人：参加检查人员：填报单位：年月单位负责人：部门负责人：填表人：填表日期：单位负责人：部门负责人：填表人：填表日期：较大事故隐患快报表填报单位：单位负责人：部门负责人：填表人：填表日期：重大事故隐患快报表填报单位：单位负责人：部门负责人：填表人：填表日期：表A.1危险作业日常安全检查表—高处作业记录号：检查人：负责人：年月日。
安全检查表(SCL)分析
编号：TX-JL-AB-3.4 安全检查表（SCL）分析记录建档车间：XX车间安全检查表（SCL）分析生产线/装置：xx生产线设备/设施：反应釜序号检查项目标准未达标准的主要后果L S R 现有控制措施建议改正/控制措施1 减速机油位正常、油质良好齿轮齿合良好轴承、轴承损坏、噪音 2 2 4 每月检查定期维保更换2 搅拌器与设备内加热蛇管，压料管内部件应无碰撞并按规定留有间隙反应釜内壁损坏、泄漏 3 2 6 每月检查定期维保更换3 密封件密闭良好中毒、窒息 2 3 6 每月检查定期煮油维养、更换4 视镜完好机械伤害 2 2 4 每月检查定期维保更换5 行灯照度达标、完好触电、误操作 3 26 每月检查定期维保6 静电接地接地电阻≤4欧火灾、爆炸 2 3 6 每月检查定期维保更换7 电机防爆良好爆炸 1 3 3 每月检查定期维保8 电机外壳接地接地电阻≤4欧触电、火灾、爆炸 2 3 6 每月检查定期维保更换安全检查表（SCL）分析生产线/装置：xx生产线设备/设施：离心机序号检查项目标准未达标准的主要后果L S R 现有控制措施建议改正/控制措施1 基础牢固、平整机械伤害2 2 4 每月检查定期维保更换2 地脚螺栓坚固、可靠机械伤害 2 2 4 每月检查定期维保更换3 主机安装垂正机械伤害 2 24 每月检查定期煮油维养、更换4 控制按钮准确、灵敏、绝缘良好机械伤害、触电 3 2 6 每月检查定期维保更换5 制动器灵敏机械伤害 1 2 2 每月检查定期维保6 电机防爆良好爆炸 1 3 3 每月检查定期维保7 静电接地接地电阻≤4欧火灾、爆炸 2 3 6 每月检查定期维保更换8 电机外壳接地接地电阻≤4欧触电、火灾、爆炸 2 3 6 每月检查定期维保更换安全检查表（SCL）分析生产线/装置：XX生产线设备/设施：热风烘箱建议改正/ 序号检查项目标准未达标准的主要后果L S R 现有控制措施控制措施1 机体棱角圆滑机械伤害 12 2 每月检查定期维保更换2 保温层完好、密闭高温烫伤 1 2 2 每月检查定期维保更换3 控制按钮准确、灵敏、绝缘良好机械伤害、触电 3 2 6 每月检查定期煮油维养、更换4 温控器准确、灵敏火灾、爆炸 3 2 6 每月检查定期维保更换5 蒸汽管道保温良好、密闭高温烫伤 2 2 4 每月检查定期维保6 电机防爆良好爆炸 1 3 3 每月检查定期维保7 静电接地接地电阻≤4欧火灾、爆炸 2 3 6 每月检查定期维保更换8 电机外壳接地接地电阻≤4欧触电、火灾、爆炸 2 3 6 每月检查定期维保更换安全检查表（SCL）分析生产线/装置：XX生产线设备/设施：萃取离心机序号检查项目标准未达标准的主要后果L S R 现有控制措施建议改正/控制措施1 基础牢固、平整机械伤害2 2 4 每月检查定期维保更换2 地脚螺栓坚固、可靠机械伤害 2 2 4 每月检查定期维保更换3 控制按钮准确、灵敏、绝缘良好机械伤害、触电 3 2 6 每月检查定期煮油维养、更换4 管道密闭中毒、窒息 2 2 4 每月检查定期维保更换5 电机防爆良好爆炸 1 3 3 每月检查定期维保6 静电接地接地电阻≤4欧火灾、爆炸 2 3 6 每月检查定期维保更换7 电机外壳接地接地电阻≤4欧触电、火灾、爆炸 2 3 6 每月检查定期维保更换8安全检查表（SCL）分析生产线/装置：XX生产线设备/设施：提升机建议改正/ 序号检查项目标准未达标准的主要后果L S R 现有控制措施控制措施1 限位器灵敏正确可靠坠落、断绳2 2 4 每月检查定期维保更换2 防脱装置坚固、操作灵敏坠落 2 1 2 每月检查定期维保更换3 钢丝绳牢固可靠坠落 2 1 2 每月检查定期维保、更换4 导绳器排绳顺利、触点到位坠落 2 1 2 每月检查定期维保、更换5 制动器升降灵敏可靠卡机 2 1 2 每月检查定期维保、更换6 连接部位连接坚固机械失控 2 1 2 每月检查定期维保7 吊钩无裂纹、钩口闭锁断绳、坠落 1 1 1 每月检查定期维保更换8 紧急切断灵敏正确可靠断绳、机械伤害 1 1 1 每月检查定期维保更换9 按钮合、断灵敏触电、机械失控 1 1 1 每月检查定期维保安全检查表（SCL）分析生产线/装置：XX生产线设备/设施：离心泵建议改正/ 序号检查项目标准未达标准的主要后果L S R 现有控制措施控制措施1 基础及底座牢固机体振动、机件损坏2 1 2 每月检查定期维保更换2 电机防爆良好爆炸 23 6 每月检查定期维保更换3 联轴器防护罩齐全有效机械伤害 3 2 6 每月检查定期维保更换4 静电接地接地电阻≤4欧火灾、爆炸 2 3 6 每月检查定期维保更换5 电机外壳接地接地电阻≤4欧触电、火灾、爆炸 2 36 每月检查定期维保更换678安全检查表（SCL）分析生产线/装置：XX生产线设备/设施：水环真空泵建议改正/ 序号检查项目标准未达标准的主要后果L S R 现有控制措施控制措施1 基础及底座牢固机体振动、机件损坏2 1 2 每月检查定期维保更换2 电机防爆良好爆炸 23 6 每月检查定期维保更换3 联轴器防护罩齐全有效机械伤害 3 2 6 每月检查定期维保更换4 静电接地接地电阻≤4欧火灾、爆炸 2 3 6 每月检查定期维保更换5 电机外壳接地接地电阻≤4欧触电、火灾、爆炸 2 36 每月检查定期维保更换678安全检查表（SCL）分析生产线/装置：XX生产线设备/设施：储罐建议改正/ 序号检查项目标准未达标准的主要后果L S R 现有控制措施控制措施1 基础坚固、均匀沉降罐体泄漏、污染环境2 2 4 每月检查加强巡检2 罐体无渗漏、无变形火灾、爆炸 23 6 每月检查加强巡检3 呼吸阀阻燃性、畅通爆炸4 3 12 每月检查定期维保4 进出料管线完好、罐顶进料爆炸 4 2 8 每月检查定期维保5 罐顶护栏高1050mm，坚固坠落 2 2 4 每月检查定期维保6 罐直梯牢固、安装护笼机械伤害、坠落 2 2 4 每月检查定期维保7 液位计牢固、指示准确泄漏、火灾、爆炸 3 2 6 每月检查定期维保更换8 静电接地接地电阻≤100欧火灾、爆炸 2 2 4 每月检查定期维保更换9 阀门严密、启闭灵活泄漏、机械伤害 1 2 2 每月检查定期维保更换安全检查表（SCL）分析生产线/装置：XX生产线设备/设施：引风机建议改正/ 序号检查项目标准未达标准的主要后果L S R 现有控制措施控制措施1 基础及底座牢固机体振动、机件损坏2 1 2 每月检查定期维保更换2 电机防爆良好爆炸 23 6 每月检查定期维保更换3 联轴器防护罩齐全有效机械伤害 3 2 6 每月检查定期维保更换4 静电接地接地电阻≤4欧火灾、爆炸 2 3 6 每月检查定期维保更换5 电机外壳接地接地电阻≤4欧触电、火灾、爆炸 2 36 每月检查定期维保更换678安全检查表（SCL）分析生产线/装置：XX生产线设备/设施：吸收塔建议改正/ 序号检查项目标准未达标准的主要后果L S R 现有控制措施控制措施1 基础坚固、均匀沉降塔体泄漏、污染环境2 2 4 每月检查加强巡检2 塔体无渗漏污染环境3 2 6 每月检查加强巡检3 液位计指示准确泄漏、污染环境 1 2 2 每月检查定期维保更换45678安全检查表（SCL）分析生产线/装置：XX生产线设备/设施：冷凝器建议改正/ 序号检查项目标准未达标准的主要后果L S R 现有控制措施控制措施1 本体无渗漏污染环境 32 6 每月检查加强巡检2 换热管换热良好、无堵塞腐蚀、泄漏3 1 3 每月检查定期维保更换3 静电接地接地电阻≤4欧火灾、爆炸 2 3 6 每月检查定期维保更换45678安全检查表（SCL）分析生产线/装置：XX生产线设备/设施：中间计量罐建议改正/ 序号检查项目标准未达标准的主要后果L S R 现有控制措施控制措施1 本体无渗漏污染环境 32 6 每月检查加强巡检2 液位计指示准确火灾、爆炸 1 2 2 每月检查定期维保更换3 静电接地接地电阻≤4欧火灾、爆炸 2 3 6 每月检查定期维保更换45678安全检查表（SCL）分析生产线/装置：XX生产线设备/设施：板框压滤机建议改正/ 序号检查项目标准未达标准的主要后果L S R 现有控制措施控制措施1 电机防爆良好爆炸23 6 每月检查定期维保更换2 电机外壳接地接地电阻≤4欧触电、火灾、爆炸 23 6 每月检查定期维保更换3 静电接地接地电阻≤4欧火灾、爆炸 2 3 6 每月检查定期维保更换45678安全检查表（SCL）分析生产线/装置：XX生产线设备/设施：污水池建议改正/ 序号检查项目标准未达标准的主要后果L S R 现有控制措施控制措施1 本体无渗漏污染环境和地下水 32 6 每月检查加强巡检2 护栏牢固有效淹溺 2 2 4 每月检查定期维保更换345678安全检查表（SCL）分析生产线/装置：XX生产线设备/设施：钢构建议改正/ 序号检查项目标准未达标准的主要后果L S R 现有控制措施控制措施1 本体坚固坍塌、机械伤害 12 2 每月检查加强巡检2 护栏牢固有效高空坠落 1 2 2 每月检查定期维保更换3 平台牢固高空坠落 1 2 2 每月检查定期维保更换4 踏步牢固机械伤害 2 2 4 每月检查定期维保更换5678安全检查表（SCL）分析生产线/装置：XX生产线设备/设施：电焊机建议改正/ 序号检查项目标准未达标准的主要后果L S R 现有控制措施控制措施1 本体接地良好触电2 2 4 每月检查安装漏点保护器2 焊钳与把线绝缘良好、连接牢固触电、火灾、爆炸 23 6 每月检查定期维保更换345678。
金属切削机床操作安全及安全防护
金属切削机床操作安全及安全防护金属切削机械是用运动的刀具把金属毛坯上多余的材料除去的加工机械，也常称为“工作母机”。
但我们习惯上把它们称为机床。
金属切削机床的种类很多，结构也有很大差异，但其基本结构都是由机座、传动机构、动力源和润滑及冷却系统构成的。
各类机床都是利用固定在支承装置上的刀具和被加工件做相对运动，从而把工件表面多余的金属层逐渐切除的。
根据加工方式和使用刀具的不同，金属切削机床可分为：车床、钻床、镗床、刨床、拉床、磨床、铣床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、电加工机床和其他机床等共12大类。
一、危险因素和多发事故金属切削机械的危险主要来自于它们的刀具、转动件，以及加工过程中飞出的高温高速的金属切屑或刀具破碎飞出的碎片等，还有非机械方面的危害，如电、噪声、振动及粉尘等。
对应于这些危险因素，在金属切削作业中，操作人员经常容易发生以下伤害事故。
1.刺割伤一般是由于人们不小心接触到静止或运动的刀具或加工件的毛刺、锋利的棱角而造成的伤害。
如金属切削机床各种锋利的加工刀具、加工零件或毛坯上的毛刺和锐角等，如果稍不注意，就会给操作者造成伤害。
2.缠绕和绞伤金属切削机械的旋转部件是引发缠绕和绞伤的危险部位，如果人体或衣服的衣角、下摆或手套的一角不慎接触到高速旋转的部件极易被缠绕，进而把身体卷入而引起绞伤。
3.对眼睛的伤害机床工人的眼睛是经常受到伤害的部位。
由于机床操作工人眼睛离加工区非常近，而且在切削脆性材料时会飞出高速的金属切屑，另外如切削刀具的碎片、加工材料的粉尘颗粒等都可能对操作工人的眼睛造成伤害。
二、安全防护装置为了防止以上伤害事故的发生，对机床的危险部位和危险源进行一些必要的隔离和防护是非常必要的。
机床的防护装置就是把机床的运动件、切削刀具、被加工件与人体隔离开的装置，从而避免人体接触危险部位而受到伤害。
机床的主要防护装置有以下几种：1.防护罩用于隔离外露的旋转部件，如机床的皮带轮、链轮、链条、齿轮等，防止缠绕卷入伤害的发生。
2024年金属切削机床铣削加工安全检查表
2024年金属切削机床铣削加工安全检查表金属切削机床是一种专门用于金属加工的机械设备，它在制造行业中起到了至关重要的作用。
但是，由于金属切削机床的高速运转和强大的切削力，使用过程中存在一定的安全风险。
为了确保工人的安全，对金属切削机床进行定期的安全检查是非常必要的。
下面是____年金属切削机床铣削加工安全检查表的内容，供参考：1. 金属切削机床工作环境安全检查：- 工作区域是否整洁，是否有杂物堆积、油污等危险物品；- 地面是否平整，是否存在坑洞、凸起等容易造成工人摔倒的隐患；- 工作区域是否通风良好，有无对工人健康有害的气体存在；- 紧急停机按钮是否明显，易于工人操作；- 工作区域是否明确划定，禁止未经培训的人员进入。
2. 金属切削机床操作部分安全检查：- 所有机床操作按钮是否正常，易于操作，反应灵敏；- 切削刀具是否安装正确，固定牢固，刀具与工件间距是否合适；- 加工时，是否有夹具、刮板等辅助装置，以确保工件固定稳定；- 切削力是否正常，无异常振动和噪音；- 是否设置了切削防护罩，以防止金属屑或切削液溅射；- 是否配备了切削液循环系统，并定期清理和更换切削液；- 加工过程中，操作者是否穿戴好个人防护装备，如手套、护目镜、防护服等。
3. 金属切削机床电气系统安全检查：- 电源插座是否正常，接地是否良好；- 所有电气设备是否配备过载保护装置；- 电气线路、开关是否有老化破损现象，是否接触良好；- 切削液液位是否适当，电气元器件是否受潮；- 是否存在漏电现象，接地是否良好。
4. 金属切削机床维护保养安全检查：- 是否进行定期的机械设备维护保养工作；- 是否为机床设备配备完善的维护记录，了解设备的使用寿命与状态；- 切削刀具是否进行定期的磨削、修整工作；- 是否进行机械润滑和清洁工作，防止积尘和油污导致事故发生；- 设备的紧固件是否松动，是否需要定期检查紧固度；- 液压、气动系统是否正常运行，无泄漏现象。
安全检查表分析(SCL)
安全检查表分析(SCL)精品管理制度、管理方案、合同、协议、一起学习进步全员参与“危害识别及风险评价”携手共筑生命的方舟————————————安全检查表分析（SCL）二．安全检查表分析（SCL）1内容1.1安全检查表分析（SCL）是基于经验的方法，安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单；1.2它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表；1.3安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作以便进行检查或评审。
业场所或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。
1.4在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。
2编制方法d22.1确定人员。
要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；2.2熟悉系统。
包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；2.3收集资料。
收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；2.4判别危险源。
按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；2.5列出安全检查表。
针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。
3安全检查表编制依据3.1有关标准、规程、规范规定3.2国内外事故案例3.3系统分析确定的危险部位及防范措施3.4分析人员的经验和可靠的参考资料d33.5研究成果,同行业检查表等4特点4.1检查项目系统、完整，可以做到不遗漏任何能导致危险的关键因素，因而能保证安全检查的质量；4.2可以根据已有的规章制度、标准、规程等，检查执行情况，得出准确的评价；4.3安全检查表有的采用提问的方式，有问有答，给人的印象深刻，能使人知道如何做才是正确的，因而可起到安全教育的作用；4.4编制安全检查表的过程本身就是一个系统安全分析的过程，可使检查人员对系统的认识更深刻，更便于发现危险因素。
车削加工安全检查表范文（二篇）
车削加工安全检查表范文一、操作人员1. 持证上岗：所有操作车削设备的人员必须持有有效的相关操作证书，且证书的有效期内。
2. 了解设备：操作人员应熟悉操作车削设备的结构、原理、工作流程和操作方法，确保能正确、安全地操作设备。
3. 穿戴安全装备：操作人员应佩戴无尘服、防护鞋、防护手套、防护面罩等个人防护装备，避免发生意外伤害。
4. 熟知紧急停机按钮：操作人员应熟悉设备上的紧急停机按钮的位置和使用方法，以便在紧急情况下能够迅速停机。
5. 禁止擅自改动设备：操作人员不得擅自改动车削设备的结构、参数和设置，如有需要应向相关技术人员提出申请。
二、设备安全1. 设备稳定：车削设备应放置在平稳的地面上，并使用螺丝固定，确保设备的稳定性和安全性。
2. 电源线的安全：电源线应放置在设备周围，避免踩踏或扯断，以免引起电路短路或触电事故。
3. 安全防护罩：车削设备必须安装完整的安全防护罩，以防止切削碎屑、润滑剂、冷却液等飞溅伤害操作人员。
4. 覆盖有效范围：车削设备应覆盖有效范围，避免人员靠近机器运转的部位，减少意外伤害的发生。
5. 刀具安全：操作人员在更换刀具时，必须先将设备断电，并采取相关安全措施，避免刀具误伤操作人员。
三、操作规范1. 规范操作：操作人员应按照操作规程操作车削设备，严禁非专业人员操作车削设备。
2. 不可操作的情况：禁止在设备运行时，进行刀具的更换、调整等工作，必须在设备停止运转后再进行维护和调整。
3. 防倾倒：操作人员在工作时，应保持身体平衡，避免因失去平衡而导致设备的倾倒或跌落。
4. 安全距离：操作人员在设备运转时，应与旋转部件保持一定的安全距离，避免发生碰撞或意外伤害。
5. 注意事项：操作人员应密切关注设备运转情况，发现异常应立即停机检查，并及时报告相关人员。
四、环境安全1. 通风设施：车削加工车间应安装通风设施，保证室内空气流通，避免因切削碎屑、润滑剂等产生的有害气体对操作人员的危害。
2. 清洁卫生：车削加工车间应保持干净整洁，避免杂物杂质对设备运行的干扰，减少意外事故的发生。
机械安全检查表
国家标准
5.11
30
磨床的磨具应配有防护罩，且防护罩与磨具之间的间隙宽度应≤5mm。
机床安全 固定式磨床（GB/T 40330-2021 ）
国家标准
5.13.2.1，附录A A.3.1.3 A.3.1.7
31
铸造机械
铸造机械的冷却系统应保证冷却液不滴流到浇注槽或其他盛有金属溶液的容器中和金属型腔内。
桁架式机器人通用技术条件（GB/T 37415-2019 ）
国家标准
6.4.11
国家标准
6.4
17
机床、机器人一般要求
机床、护栏、手持工具器械等可接触的外露部分不应有可能导致人员伤害的锐边、尖角和开口。
金属切削机床 安全防护通用技术条件（GB 15760-2004 ）
国家标准
5.2.2.1
18
锯床
在锯床危险部位应设置安全防护装置。锯削刀具的安全防护装置应有坚固的结构，以挡住断裂飞溅的锯削刀具和锯屑。
25
磨削机械的砂轮主轴应有旋转方向的标志。
磨削机械安全规程（ GB 4674-2009 ）
国家标准
3.6
26
平面磨床工作台的两端或四周应设防护挡板，以防被磨工件飞出。
磨削机械安全规程（ GB 4674-2009 ）
国家标准
3.8
27
严禁使用有裂纹或其他损伤的砂轮。
磨削机械安全规程（ GB 4674-2009 ）
2、为防止使用同侧手和肘造成弃用：（如右图A4-图A6）
a）操纵器件之间至少相隔550mm-600 mm(内缘距离)；
b）在两个操纵器件之间设置一块或多块护板或设置一个拾高区域，使得同侧的肘部和指尖不能同时触及两个操纵器件；
设备管理类隐患排查治理安全检查表(应急管理部导则版)
6 加热炉燃料气管道上的分液罐的凝液不得敞开排放。 （2018 年 版）》（GB 50160-
2008）第 7.2.13 条序号 排查内
7
具有化学灼伤危害的物料不应使用玻璃等易碎材料制成 《化工企业安全卫生设计规范》
管道、管件、阀门、流量计、压力计等。
（HG20571-2014 ）第 5.6.2 条
11
承压部位的连接件螺栓配备应齐全、紧固到位 应组织班组对现场进行专项检查，对问题进行及时整改
三 动设备的管理和运行状况
2
企业应监测大机组和重点动设备转速、振动、位移、 温 《关于加强化工过程安全管理的指
度、压力等运行参数，及时评估设备运行状况。
导意见》（安监总管三〔2013〕88
4
离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵应在其出口管道上 安装止回阀。
安 全 检 查 表（设备管理类）
检查部门（单位）：
序 号
检查内容
检查依据
一 设备设施管理体系的建立与执行
1
1）更新设备是否进行编号； 2）是否及时更新设备设施台账、技术档案，确保设备台 账、档案信息准确、完备。 3）是否对一机一档及时进行更新。
《关于加强化工过程安全管理的指 导意见》（安监总管三〔2013〕88 号）第十六 条
2 或检测，填写检查维护记录。
强化学品罐区安全管理的通知》
1）班组每天对安全附件检查一次，记录数据准确。 (检查情况进行落实并签字
《石油化工企业设计防火标准
3 可燃液体地上储罐的进出口管道应采用柔性连接。
（2018 版》（GB 50160-2008）第
《关于加强化工过程安全管理的指
2 1）是否编制特护设备的操作和维护规程。
导意见》（安监总管三〔2013〕88
金属切削机床磨削加工安全检查表范文
金属切削机床磨削加工安全检查表范文一、操作者安全1. 操作者是否穿戴齐全的个人防护装备，包括工作帽、工作服、安全鞋等？2. 操作者是否熟悉和掌握金属切削机床的操作规程和安全操作程序？3. 操作者是否清楚金属切削机床的运行原理和注意事项，并能根据情况进行及时的操作调整和控制？二、设备运行状态1. 金属切削机床的电源是否正常接地，电源线是否有破损或绝缘老化的情况？2. 金属切削机床的电气设备和控制系统是否正常运行，并有无异常噪音或异味？3. 金属切削机床的润滑系统是否正常供油，润滑油是否充足并符合规定的更换周期？三、切削工具状态1. 切削刀具是否有破损、锋利度是否符合要求，并有无裂纹或变形？2. 切削刀具是否正确安装并紧固，刀具的固定螺钉是否锁紧？3. 切削刀具是否松动、倾斜或无法正常进给，切削刀具和工件之间是否有足够的间隙？四、工件固定与夹紧1. 工件是否正确固定在工作台上，并具备足够的稳定性和刚性？2. 工件夹紧装置和夹钳是否正确使用，并有无松动和失效的情况？3. 工件夹紧力是否适当，夹紧装置的运行状态和操作是否正常？五、操作环境与安全1. 车间环境是否存在可燃物、易燃物、易爆物等危险品，是否配备消防器材？2. 工作区域是否整洁，地面是否平整，是否有杂物和障碍物？3. 作业区域是否明确划定，操作者是否独立工作，是否有其他人员或游客进入？六、磨削加工过程控制1. 切削过程中，操作者是否保持专注，并严禁离开操作台？2. 操作者是否掌握并遵守金属切削机床的磨削加工规程和安全操作规程？3. 操作者是否严格按照磨削加工参数进行设定和调整，是否及时对异常情况进行处理和调整？七、紧急事故应对1. 操作者是否熟悉金属切削机床的紧急停机装置和紧急停机程序？2. 操作者是否了解金属切削机床的事故应对措施和报警程序？3. 操作者是否参加过相关的安全培训和演练，是否能够正确应对突发情况？以上是金属切削机床磨削加工安全检查表范文，检查人员可以根据实际情况进行具体的检查和记录，确保金属切削机床的安全运行和操作者的人身安全。
安全生产隐患排查检查表汇编完整版
安全生产检查表汇编目录第一部分机械 (3)1起重机械检查表 (3)2 电梯检查表 (5)3皮带运输机检查表 (6)4 冲、剪、压机械检查表 (7)5 木工机械检查表 (8)6锻造机械检查表 (9)7金属切削机床检查表 (10)8砂轮机检查表 (11)9建筑机械检查表 (12)10碾砂机、混砂机检查表 (13)11破碎机检查表 (14)12机械加工中心检查表 (15)13压铸机、注塑机检查表 (16)14光学机械检查表 (17)15型材挤压机检查表 (18)16 电弧炼钢炉检查表 (19)17冲天炉及其装置考评标准 (20)18工频有芯感应式熔炼炉检查表 (21)19铝料熔炼炉考评标准 (22)20 工业炉窑检查表 (23)21厂内机动车辆检查表 (24)22 风动工具检查表 (25)23登高梯台检查表 (26)24织布机检查表 (27)25活性炭炭化、活化炉检查表 (28)26活性炭磨粉机检查表 (29)27活性炭混合、压伸机检查表 (30)28活性炭催化生产设备检查表 (31)29炼胶机检查表 (32)30压延设备检查表 (33)31 成型机检查表 (34)32硫化设备检查表 (35)第二部分电气 (36)1变、配电所检查表 (36)2车间动力照明箱、柜、板检查表 (37)3电焊机检查表 (38)4临时用电线路检查表 (39)5电网接地系统检查表 (40)6防雷装置及接地检查表 (41)7手持式电动工具检查表 (42)8移动式电风扇检查表 (43)第三部分防燃防爆 (44)1危险化学品库检查表 (44)2油库检查表 (45)3 液化石油气站检查表 (46)4天然气配气站检查表 (47)5制氧站检查表 (48)6清洗间检查表 (49)7喷涂作业场所检查表 (50)8木工房、木材库（场、站、房）检查表 (51)9空压站检查表 (52)10高压气瓶检查表 (53)11锅炉检查表 (54)12热交换器检查表 (55)13 溶解乙燃气瓶检查表 (56)14厂房建最耐火等级检查表 (57)15危险建筑面积检查表 (58)16管道检查表 (59)17酸、碱、油槽检查表 (60)第四部分作业环境条件 (61)1有毒有害作业点检查表 (61)2防尘、防毒（含物理因素）设备及设施检查表 (62)3从事有害作业工人健康检查检查表 (63)4特种作业人员人机匹配检查表 (64)5接触三、四级毒物危害的工人比率检查表 (65)6接触IV级粉尘危害的工人比率检查表 (66)7车间安全通道检查表 (67)8厂区主干道检查表 (68)9车间设备、设施布局检查表 (69)10工位器具、工件、材料摆放检查表 (70)11生产区域地面检查表 (71)12生产场所采光、照明检查表 (72)第一部分机械1起重机械检查表2电梯检查表3皮带运输机检查表4冲、剪、压机械检查表5木工机械检查表6锻造机械检查表7金属切削机床检查表8砂轮机检查表9建筑机械检查表10碾砂机、混砂机检查表11破碎机检查表12机械加工中心检查表13压铸机、注塑机检查表16电弧炼钢炉检查表17冲天炉及其装置考评标准18工频有芯感应式熔炼炉检查表19铝料熔炼炉考评标准20 工业炉窑检查表21厂内机动车辆检查表22风动工具检查表23登高梯台检查表24织布机检查表25活性炭炭化、活化炉检查表26活性炭磨粉机检查表27活性炭混合、压伸机检查表28活性炭催化生产设备检查表29炼胶机检查表30压延设备检查表31成型机检查表32硫化设备检查表第二部分电气1变、配电所检查表2车间动力照明箱、柜、板检查表3电焊机检查表4临时用电线路检查表5电网接地系统检查表6防雷装置及接地检查表7手持式电动工具检查表8移动式电风扇检查表第三部分防燃防爆危险化学品库检查表2油库检查表5制氧站检查表6清洗间检查表7喷涂作业场所检查表。
金属切削机床隐患检查表
一般隐患
174
生产设备设施
金属切削机床
金属锯床
应采取措施保证工件在整个锯削过程中保持夹紧压力，避免夹持装置松开。
《金属锯床 安全防护技术条件》GB16454-2008第5.6条
一般隐患
175
生产设备设施
金属切削机床
金属锯床
锯床应设挡板，防止冷却液飞溅。
一般隐患
187
生产设备设施
金属切削机床
激光加工
激光室内墙面和天棚应做成白色漫射体，地面应铺深色或不反光的橡胶或地板，窗应采用毛玻璃，并有足够照度。
《机械工业职业安全卫生设计规定》JBJ18-2000第3.5.8条
一般隐患
188
生产设备设施
金属切削机床
激光加工
在激光室内严禁存放易燃及易爆品。
《机械工业职业安全卫生设计规定》JBJ18-2000第3.5.11条
一般隐患
192
生产设备设施
金属切削机床
电火花加工机床
电极夹持装置应安全、可靠，确保不使电极坠落或在高速旋转时被甩出而造成抛射危险。自动交换电极的装置应可靠，不使电极脱落。
《电火花加工机床 安全防护技术要求》GB13567-1998第5.2.5条
一般隐患
193
生产设备设施
金属切削机床
电火花加工机床
高速走丝电火花线切割机的贮丝筒必须加防护罩，以防止在高速运转中造成的卷入危险。贮丝筒由电机驱动转动时，其上丝手柄如不能自动脱开，应与控制系统联锁，使得只有在手柄取下或不暴露于表面时，贮丝筒方可转动。贮丝筒运转时，不应出现电极丝的缠绕和抛射。
一般隐患
182
19种常用机械设备专项检查内容表(检查项目及结果)
19种常用机械设备专项检查内容表（检查项目及结果）
目录
1、车床安全检查表 (3)
2、铣床安全检查表 (4)
3、刨床安全检查表 (6)
4、冲、剪、压机械安全检查表 (8)
5、电焊机安全检查表 (9)
6、破碎机安全检查表 (10)
7、砂轮机安全检查表 (11)
8、压力机安全检查表 (12)
9、水压机安全检查表 (13)
10、皮带运输机安全检查表 (15)
11、型材挤压机安全检查表 (17)
12、锻造机械检查表 (18)
13、铸造机械安全检查表 (19)
14、木工机械安全检查表 (23)
15、光学机械安全检查表 (24)
16、热交换器安全检查表 (25)
17、吊具安全检查表 (26)
1、车床安全检查表
2、铣床安全检查表
3、刨床安全检查表
4、冲、剪、压机械安全检查表
5、电焊机安全检查表
一、二次线圈绝缘电阴应大于或等于1M；
6、破碎机安全检查表
7、砂轮机安全检查表
8、压力机安全检查表
9、水压机安全检查表
10、皮带运输机安全检查表
11、型材挤压机安全检查表
12、锻造机械检查表
13、铸造机械安全检查表
14、木工机械安全检查表
15、光学机械安全检查表
16、热交换器安全检查表
17、吊具安全检查表。
生产作业现场安全检查表格
生产作业现场安全检查表厂区安全检查表序号检查项目检查内容提示检查状况记录1.厂区内推行定置摆放，现场查对定置图；1厂容厂貌 2. 垃圾定点寄存，且有防吹散、防污染举措；3.厂区大门开启灵巧、方便、快速，无卡死现象。
1. 厂区双向骨干道宽度不小于 5 米，单向骨干道宽度不小于 3 米，且为环形；转弯半径：轻型车为 6 米、重型车为 12 米；路面排水优秀，坡度适2厂区道路当。
2.厂区门口、危险途段、需设置限速标牌和警示标牌。
3.厂区道路应有显然的人、车分开线。
1.照明灯布局合理，无照明盲区；3厂区照明2. 照明灯具完满率达100％。
厂区骨干4占道率不超出5％。
道占道率1. 室外消火栓应有显然的漆色标记，其 1 米范围内无阻碍物；5厂区消防 2. 所有消防器械完满，且敏捷靠谱；3.消防设备、重要防火部位均有显然的消防安全标记。
车间安全检查表序号检查项目检查内容提示检查状况记录1.对厂房一般照明的要求：厂房跨度大于 12m时，单跨厂房的两边应有采光侧窗，窗户的宽度不小于开间长度的一半。
多跨厂房相连，相连各跨应1采光有天窗，跨与跨之间不得有墙封死。
2. 照明灯具完满率达100％序号检查项目检查内容提示检查状况记录1、车间内危险地段需设置限速限高牌、指示牌和警示牌。
2、车间安全通道要求：通行汽车的宽度大于3m，通行电瓶车的宽度大于，通行手推车、三轮车的宽度大于，一般人行通道大于1m。
2 通道3、通道的一般要求：车间通道应划线标记，路面应平坦，无台阶、坑、沟和突出路面的管线，废油、废水、废物等应实时清理洁净。
4、为生产而设的深>、宽 >的坑、壕、池应有靠谱的防备栏或盖板，夜间应有照明。
1、设备间距：大型设备（最大外形尺寸>12m）间距 >2m，中型设备（尺寸6～ 12m）≥ 1m，小型设备（尺寸<6m）≥。
若大小设备同时存在，间距应按设备大的尺寸要求计算。
3布局2、设备与墙、柱距离：大型设备>，中型设备≥，小型设备≥。
二十五项反措检查表
1 防止人身伤亡事故1.1 防止高处坠落事故填制单位项目序号应完成的工作检查情况整改完成情况是否时间填报人签字审核人签字是否时间防止高处坠落事故1 高处作业人员必须经县级以上医疗机构体检合格2 正确使用安全带，高处作业必须穿防滑鞋、专人监护3 高处作业设合格、牢固防护栏，作业面积足够，跳板进行满铺及有效固定4 支撑架、脚手架材质合格，装有防护栏、搭设牢固并经验收合格。
严禁超载5基坑（槽）临边装设由钢管Ø48*3.5mm搭设带中杆的防护栏，作业脚手架的脚手板铺设严密、采用定型卡带进行固定6洞口装设盖板并盖实，表明刷黄黑相间的安全警示线。
洞口板掀开设刚性防护栏杆，悬挂安全警示板，夜间洞口盖实并装设红灯警示7登高作业采用两端装有防滑套的梯子，梯阶距离不大于40cm，在距梯顶1m处设限高标志，单梯工作，梯子与地面倾角60°，梯子有人扶持8 拆除工程制定安全防护措施、拆除程序，不得颠倒9 强度不足的作业面，作业时必须采取加强措施105级及以上的大风及暴雨、雷电、冰雹、大雾等恶劣天气要停止高处作业。
特殊情况要组织人员充分讨论安全措施，经本单位分管生产领导批准后进行11 登高作业必须经过专业的技能培训，并取得合格证书方可上岗.1.2 防止触电事故填制单位项目序号应完成的工作检查情况整改完成情况是否时间填报人签字审核人签字是否时间防止触电事故1从事电气操作、电气检修和维护人员必须经专业技术培训及触电急救培训合格，特种作业需取得“特种作业操作证”，带电作业取得“带电作业资格证”2 佩戴合格的个人防护用品，作业穿好工作服、带安全帽，穿绝缘鞋、带绝缘手套3使用绝缘安全用具必须选用具有生产许可证、产品合格证、安全鉴定证的产品，使用前检查是否贴有“检验合格”标志4手持电动工具必须具有国家认可单位发的产品合格证，使用前检查工具上贴有“检验合格表示”，检验周期6个月。
必须接在动作电流不大于30mA、剩余电流动作保护器的电源上5现场临时用的检修电源箱必须装自动空气开关，剩余电流动作保护器，接线柱或插座，专用接地铜排和端子、箱体必须可靠接地，特殊场所应选用防爆检修箱电源，并使用防爆插头6高压设备作业，人体及所带工具保持最小安全距离。
金属切削机床刨削加工安全检查表范文
金属切削机床刨削加工安全检查表范文一、设备状态检查1. 检查机床的整体状态，包括床身、滑块、工作台等部分是否有裂纹、变形或磨损等现象。
2. 检查刀架、进给装置、主轴传动等部分是否有松动、断裂或异常噪音等情况。
3. 检查机床的供电系统、润滑系统、冷却系统等是否正常工作。
二、切削刀具检查1. 检查切削刀具的材质、规格和磨损程度是否符合要求。
2. 检查切削刀具的安装是否正确，有无松动或偏移。
3. 检查切削刀具的刃口是否锋利，有无毛刺或损坏。
三、工作保护装置检查1. 检查机床是否配备了必要的安全保护装置，如刀具护罩、防护网、安全门等。
2. 检查工作保护装置是否完好并能正常使用，无松动、断裂或损坏的情况。
3. 检查安全门是否能够有效锁定，保证机床在工作时不能打开。
四、润滑系统检查1. 检查润滑系统的润滑油是否充足，无漏油或渗漏的情况。
2. 检查润滑系统的管路、连接件是否正常，无松动、断裂或漏气等现象。
3. 检查润滑系统的油泵、油管等是否正常工作，无异响或堵塞的情况。
五、安全操作规范检查1. 检查机床操作人员是否经过培训，掌握安全操作规范。
2. 检查机床操作人员是否佩戴必要的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 检查操作人员是否遵守操作规程，如不戴长发、戴松散衣物、将工件固定好等。
六、现场安全环境检查1. 检查机床周围的工作环境是否整洁，无杂物、油渍或尘土等。
2. 检查机床周围的通道是否畅通，无障碍物或堵塞的情况。
3. 检查机床周围的紧急停机按钮是否醒目、易于操作。
七、应急救援准备检查1. 检查机床周围是否配备了灭火器等灭火设备。
2. 检查机床区域是否明确标识了紧急出口和安全通道。
3. 检查机床操作人员是否掌握紧急救援流程和求救方法。
八、其他问题清单1. 检查机床是否有其他异常现象或需要特别注意的问题。
2. 检查是否有维修或更换零件的需要，并及时采取措施。
以上为金属切削机床刨削加工安全检查表范文，提供了设备状态、切削刀具、工作保护装置、润滑系统、安全操作规范、现场安全环境、应急救援准备等方面的检查内容，以确保金属切削机床刨削加工的安全性。
安全检查的主要内容和方法(设备设施)(1)
a、吊钩的危险断面高度磨损量达到原尺寸的10% b、开口度比原尺寸增大15%；
11、滑线档（护）板（封闭型安全滑线除外）：
（1）、当驾驶室在大車滑线同一侧时，在梯、台与滑线之间应加设档 板（防人触及滑线）；
（2）、当驾驶室在大車滑线另一侧时，在钢丝绳与滑线立间应加设档 板（防钢丝绳触及滑线）。
（八）装配线：
1、输送机械的防护罩（网）坚固完好，无变形破损，在跨 越地面通道或人员上方时应加装防护网或防护板、且安全 标识醒目、清晰；
（1）、带式输送机：皮带轮和导向轮以及在离挤压点大于1070mm处应 隔离（或封闭）；
（2）、辊式输送机：交替驱动轮的相邻轮间应设防护罩，转弯处应设 安全档板；
（3）、悬挂式输送机：牵引链条的啮合节距的增大量（增长）不得超 过5%；
二、安全检查的重点
❖
（一）起重机械
❖ 起重机械的定义：根据国务院令第549号规定“用于垂直升 降或者垂直升降并水平移动的机电设备” 。
❖ 起重机械的范围：
❖ （1）额定起重量等于或大于0.5吨的升降机构；
❖ （2）额定起重量等于或大于1吨且提升高度大于2米的起重 机和承重形式固定的电动葫芦。
❖ 适用桥式起重机、门式及半门式起重、搭式起重机、及轮 式起重机、电动葫芦、旋臂吊、简易起重设备等以及吊索 具和辅具。
（1）切割砂轮机的法兰盘其直径不得小于砂轮直径的四分之一； （2）磨削砂轮机的法兰盘其直径应大于砂轮直径的三分之一； （3）法兰盘应平整有足够的刚性，不得有扭曲、变形、裂纹，法兰 盘 的材质不得采用铸铁； （4）软垫可采用石棉、橡胶板、纸板、毛毡、皮革等材料，其厚度 为 1―2mm，直径；大于法兰盘2―3mm
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金属切削机床／齿轮加工
安全检查表
Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.
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文件编号：KG-AO-9725-86 金属切削机床／齿轮加工安全检查
表
使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。
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齿轮加工安全检查表
说明
1）在齿轮加工机床上，发生伤害事故的原因主要是人手过份的靠近切削刀具，而被刀具划伤或者卷入运动着的刀具与工件之间。
但由于齿轮加工机床，切削空间较小，所以防护装置应灵活方便，能做到工作时起保护作用，而又不影响工人安装工件、调整工具。
2）由于齿轮加工机床运动较复杂，切削中的机床调整也较复杂，故不安全因素较多。
3）滚齿机安全检查表适用于Y37型、Y38型滚齿机。
其它最大工件大于或等于200mm的滚齿机也可参照执行。
4）插齿机安全检查表适用于Y54型插齿机。
其它
最大工件直径为200～3150mm的插齿机亦可参照执行（1）滚齿机安全检查表
1. 设备检查
1.1飞轮与轴的连接必须设有防松装置，外露的飞轮应有防护装置。
1.2刀架滑板、可机动运动的工作台或立柱以及机动回转的刀架应有极限位置的保险装置。
1.3平衡装置必须安全可靠，使滚刀架、后立柱支架在其导轨上的任何位置均能处于平衡状态。
1.4操作手柄的档位应分明，手柄定位装置应可靠，不得因机床振动而脱位。
1.5三角胶带防护罩和挂轮罩应齐全完好，且不得有自动打开的现象。
1.6床身上应设防护罩板，防止切屑落入床身内腔中及机件上。
1.7应备有清理切屑的工具。
1.8工作点应设切屑及冷却液的防护挡板。
2.行为检查
2.1开车前检查各手轮、手柄、按钮位置，开空车检查各运动部分、润滑、冷却系统是否正常。
2.2装夹的刀具必须紧固，刀具不合格、锥度不符不得装夹。
2.3工作前应正确计算各挂轮架齿轮的齿数，啮合间隙要适当。
挂轮架内不得有工具和杂物。
同时根据齿轮铣削宽度调整好刀架行程挡铁。
2.4搭配挂轮时，一定要切断总电源。
两人操纵一台机床时，应协调一致。
不得同时搭配挂轮和开电门。
2.5铣削半面形齿轮时需装平衡铁。
2.6工作前应按工件材料、齿数、模数及滚刀耐用情况选用合理的切削用量，并限据加工直齿和斜齿调好差动离合器，脱开或接通，以免发生事故。
2.7多工件堆积切削时，其相互接触面间要平直清洁，不得有铁屑等杂物。
2.8操作者不得自行调整各部间隙。
2.9当切削不同螺旋角时，刀架角度搬动后应固
紧。
2.10不得机动对刀和上刀，当刀具停止进给时方可停车。
2.11工作中要检查各部轴承的温升，不许超过50℃，在大负荷时应注意电动机的温升。
2.12有液压平衡装置的设备，在顺铣时，应注意机床的规定调整好液压工作压力。
2.13加工少齿数齿轮时，应按机床规定计算，不得超过工作台蜗杆的允许速度。
2.14必须经常检查并清除导轨及丝、光杆上的铁屑和油污，清扫铁屑应采用专用工具，并停车进行。
（2）插齿机安全检查表
1.设备检查
1.1变速箱上的两个变速手柄应联锁，只有一个手柄在居中位置时才能扳动另一个手柄。
1.2液压缓冲机构应能对刀架复位起缓冲作用。
1.3工作台让刀运动应平稳，让刀机构的装配和调整应与插齿机插头的往复运动相配合。
1.4自动径向进给机构的装配和调整应正确，当插齿刀插进被加工齿轮达到所需深度时，径向进给应自动脱开，同时机床的计数装置自动起动，在工件回转一转后，停止器碰撞终点开关，使机床停止工作。
1.5三角胶带防护罩和挂轮罩应齐全完好，且不得有自动打开的现象。
1.6床身上设置的防护罩应完好。
1.7应备有清理切屑的专用工具。
1.8工作点应设切屑及冷却液防护装置。
2.行为检查
2.1对设备的机械、电气、各操纵手柄、防护装置，以及当班所常用的工、量具等进行全面检查，保证良好，并按规定加油润滑。
2.2插齿刀固定于心轴上时必须紧固牢靠，严防松动。
2.3加工齿轮毛坯必须紧固稳定，同时底部垫上相应的垫块保证插刀有一定的空行程。
2.4同时加工几个毛坯件时，一定保证各端面接
触良好，中间不得有杂物。
2.5T型槽的螺钉必须符合标准，否则不得使用。
2.6设备在运行中，禁止变换速度，并要注意变换手柄的两个位置，当一个手柄在工作位置时，另外一个手柄必须在中间位置，否则不得开动。
2.7加工铸铁时应将冷却泵开关关闭。
2.8插齿刀的让刀间隙操作者不得自行调整，快速调整时分齿挂轮一定要脱开。
2.9按照齿宽合理调整齿刀工作行程长度，注意插齿刀不得撞上卡盘。
2.10行程调整好后，手动行程几次，确认安全无事，再开始工作。
2.10行程调整好后，手动行程几次，确认安全无事，再开始工作。
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