加工生产胶合板的工艺流程
胶合板生产技术文件
某某木业有限公司Q/HRFGY -2009胶合板生产技术文件编制：审批：2009-06-18发布 2009-07-28实施1．原辅料 1.1．桉木中板规格型号：1270×1.5；1270×1.7；1270×2.0年需量：40000m 3来源：市场采购。
1.2．胶水规格型号：319＃ 年需量：3000T来源：广州长安粘胶厂。
2．生产工艺2.1生产流程图（*为关键控制工序）2.3生产工艺流程将桉木中板送到分选区，按尺寸、材质标准和加工质量分选出质量符合各等级的芯板、面板和背板，合格品送到干燥区用烘板机烘干，使其达到一定的含水率，符合胶合工艺的要求。
干燥后的中板送到拼板区，用中板拼板机将窄长的中板拼接成整幅的中板或将短中板拼接成长中板。
干燥后的中板有相当一部分带有材质和加工缺陷，如节子、虫眼、裂缝等，须送到整理区修补，以提高这部分中板等级，有些中板缺陷虽经修补也不能提高等级，则将该缺陷去掉，缩小中板规格或改作芯板。
干燥、整理后的中板经过佈胶机将一定数量的胶水均匀涂在板表面上，将面、背板和涂过胶的芯板组合成板胚，经过一段时间的陈化放置后，经冷压机预压，使单板粘合在一起，在割心区在热压区通过热压机进行胶合。
由于原料质量、操作水平及设备精度的影响，热压胶合出来的胶合板会出现一些表面缺陷：1）裂缝；2）边、角脱胶；3）胶层鼓泡；4）脱落节孔；5）板面局部不光，必须进行刮腻、打磨修补。
热压后的胶合板都存在不同程度的厚度偏差，板面上也存在许多缺陷，如胶纸条、污迹、沟痕等，因此要将胶合板送到砂光区用砂光机进行砂光处理。
砂光处理后的胶合板进入裁边区用锯边机锯成符合规格尺寸要求的成品，然后进行成品检验、分级、打磨修补，最后进行包装，进入成品库。
3.关键控制点及工艺参数1、保管员要做到“五懂”“五会”，即懂树种名称及规格、懂木材基本性能用途、懂业务流程、懂保管保养知识、懂现代物流知识；会识货、会换算、会使用计量衡器、会使用量具、会使用消防器材。
竹胶合板生产工艺2
干燥窑结构示意图
3、干燥机干燥
干燥机干燥是一种连续式的干燥方法，干燥设备主要是喷气式
网带干燥机。采用干燥机干燥，在干燥过程中可以对干燥工艺参
数进行人为控制和调节，干燥效率高，干燥质量好，可以实现生
产过程的连续化和规模化，是目前普遍采用的一种方法。但干燥
机投资较大，车间占地面积较大，干燥过程需要消耗大量的热能，
在恒速干燥阶段，竹材基本上保持在湿球温度，热介质提供给竹 材的热量几乎都用于水分的蒸发，因此水分的蒸发量急剧上升。此阶 段以自由水的蒸发为主，如果干燥条件很强烈，在自由水蒸发的同时 ，吸附水也会蒸发。
因此，在恒速干燥阶段，热介质传递给竹材的热量，主要用于水分 蒸发，竹材本身的温度基本不上升。
第三阶段：减速干燥阶段
此竹篾贮存前应进行干燥。竹篾贮存应注意以下问题： ① 干燥后的竹蔑应贮存于室内，室内应具有良好的通风、防火、 防潮条件，设有车辆通道。 ② 竹蔑不能直接堆放在地上，应将其架空，便于通风排湿。 ③ 竹篾要分层堆放，每层高度30~50cm，中间用木方将隔开。 ④ 竹篾在室外存放必须具备遮雨、排水条件，贮存时间不宜过长。
（五） 竹篾厚度的影响
竹帘、竹席是由竹篾组成的，对竹帘、竹席的干燥也就是对 竹篾的干燥。在竹篾的三维尺寸中，厚度比长度和宽度小得多， 虽然竹材内部的水分在长度和宽度方向的流动速度比厚度方向 大，但因竹篾厚度相对很小，因此决定竹篾干燥速度的主要因
素是竹篾厚度。厚度越大，热量在其内部传递所需时间越长，
cm左右。编织竹帘时，相邻竹篾之间应尽量靠拢，缩小竹篾
之间的距离，使竹帘达到匀称、紧凑、结实、平整。编织竹
帘的线可用普通棉线或混纺线。
手工编织竹帘
胶合板生产原理
胶合板生产原理
胶合板生产原理是将木材经过处理后，与胶水混合，然后通过压制和加热工艺，将木材与胶水牢固地粘合在一起，形成具有一定厚度和强度的板材。
胶合板生产的具体步骤如下：
1.原材料准备：选择优质的木材作为原材料，通常使用的木材
有松木、桦木等。
将木材原料进行切割、去皮等处理，使其具备一定的尺寸和平整度。
2.预处理：将木材原料进行干燥处理，以减少含水量，使其具
备一定的稳定性。
同时，对各种原材料进行分级、分堆，以便后续生产过程中的配料。
3.配料与粘合：根据胶合板的用途和要求，将干燥处理后的木
材按照一定比例进行配料，将不同尺寸、密度的木材进行混合。
然后，在混合木材上均匀涂布胶水，使木材与胶水充分混合，胶水为木材提供粘合力。
4.压制和加热：将配料好的木材放入预先制备好的模具中，然
后进行压制和加热的工艺。
一般来说，将装满木材配料的模具放入热压机中，加热到一定温度，然后施加一定的压力，使木材与胶水牢固地粘合在一起。
5.冷却和修整：压制完成后的板材通过冷却工艺，使其温度降
至室温。
然后，对制成的胶合板进行修整，切割成所需尺寸和
形状的板材。
6.检验和包装：对胶合板进行质量检验，检测其强度、平整度、含水量等指标是否达到要求。
合格的胶合板经过包装后，可以投入市场销售或进一步加工。
加工生产胶合板的工艺流程
加工生产胶合板的工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。
单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。
加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。
木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。
原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。
例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。
原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。
单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。
该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。
单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。
单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。
干燥后木材尺寸变小，称为干缩。
因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。
干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。
干缩损耗率一般为4％～10％。
单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。
将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。
胶 合 板1
胶合板胶合板是我国出口人造板的主导产品.进入21世纪以来,中国胶合板工业迅猛发展,在基本满足国内市场需求的情况下,生产企业纷纷扩展国外市场.国产胶合板在国际市场上竞争力逐渐增强,市场份额逐渐扩大.中国经济的迅速发展,成为促进胶合板市场需求增长的强劲牵引力,华北,华东以及长江中下游一带速生丰产林木材大量涌进市场,以及国外优质阔叶木材的不断补充,汇成中国胶合板工业不断发展的巨大原料源泉.充足的人力资源,也是中国发展胶合板工业的成本核算与其它胶合板生产国相比占有优越的重要因素.中国不仅是胶合板出口大国,还是世界胶合板第一大生产国.我国胶合板生产主要集中在东部地区,形成产业集群:河北,山东,浙江,江苏,广东,广西等省发展迅速,即山东临沂市为中心和河北邢台,廊坊为中心的产业集群;以江苏徐州为中心的苏北产业集群是和以嘉善为中心的浙江产业集群,四大主要产区胶合板产量占到了全国总量的68％---70％.根据国家林业局的统计,2007年我国胶合板的产量为4067万m3，同比增长36.55％；2008年我国胶合板产量变为5562万m3，同比增长36.76％；到了2009年我国胶合板产量为6628万ｍ3,同比增长19.17％。
2006年中国胶合板制造行业利润总额为32。
0亿元；比2005年19.9亿元增长60.4％，利润总额较上年变动12。
05亿元；到了2007年底该行业利润总额为47.3亿元，比同期增长48％，利润较上年变动15.34亿元；2008年该行业利润总额又出现了变化，比2007年增长46.4％,利润总额达到69.3亿元,到了2009年整个行业利润总额达到89.5亿元,同比增长了29.2％;2005年-2009年中国胶合板制造行业利润总额平均每年增长17.4亿元,年增长率为45.56％.2010年1—11月,我国胶合板制造行业实现累计产品销售收入150,910,541,000元,比上年同期增长33.30％.我国胶合板出口国家和地区主要为美国,欧盟,日本和东盟地区,市场集中度较高.胶合板生产企业和行业组织须加强与进口商的沟通,加强企业自律,规范出口经营秩序.在国家扩大内需政策积极的推动下,随着基础设施建设规模的扩大与中西部开发力度的加强,胶合板市场将进一步完善.但是影响未来中国胶合板行业关键性几大要素:①我国胶合板企业生产原料多以速生林为主,缺乏好的原材料导致缺乏好的产品,是我国胶合板在国际高端市场上缺乏足够竞争力的重要因素.原料来源直接影响胶合板的质量,现在国内胶合板的原料大多是速生杨,质量还无法和国外的大径级的木材相比.对胶合板质量与使用寿命有重要影响的芯板差,不如人意,一直是国内胶合板发展的瓶颈,芯板质量低,单板拼接和组坯工艺单靠工人的手工制作,严重影响胶合板的强度和使用寿命.②另外从目前看:中国胶合板生产所需的木材供给具有不确定性.木材资源作为最重要的初级生产要素对胶合板产业发展至关重要,木材资源的获取应立足国内,同时积极开发国外市场;企业要加强技术研发创新,引进国外先进生产技术改善产品质量,在胶合板发展战略制定上,企业一方面要加大现有国内国外两个市场的开发,提高现有市场产品占有率;另一方面要努力寻找和开拓新兴国际市场,优化胶合板出口空间布局,分散对外贸易风险.③产品结构单一,国际盈利空间狭小.”十一五”以来，我国胶合板工业蓬勃发展，企业数量激增，这其中存在值得注意的问题表现在企业规模过小，产品结构单一。
胶 合 板 介 绍
胶合板培训主讲人：李大海时间：2010年4月6日一、介绍1、胶合板的基本概念胶合板——用原木旋切成单板或用木方刨切成薄木，再用胶（动物蛋白胶、植物蛋白胶合成树脂胶）等做粘合剂经过压制而成的三层或三层以上的厚板材。
2、胶合板的优点–☆节约木材直径17cm以上的原木，每2.2～2.5m3原木可以生产1m3的胶合板，可以代替5m3原木锯材使用。
直径8～16cm的原木，可以经过无卡旋切机旋切成单板生产成实木复合地板基材、LVL等产品代替天然大木材严重不足现象–☆克服木材天然具有的缺陷木材本身结构造成的材性，如质量不均匀，方向不同的各向异性，力学强度的绝对值低，湿胀干缩等性质。
而胶合板经过人工的方法，改变了这些缺陷，达到了特殊使用性能要求，用途广泛等目的。
因此，胶合板被广泛应用在造船、航空、建筑、包装、家具等方面。
3、胶合板的分类分类方法较多，现在也未统一。
可以按树种分，也可以按胶种分，还可以按结构和用途分。
按胶种和耐水性能分类：耐气候、耐沸水胶合板；耐水胶合板；耐潮胶合板，不耐潮胶合板。
按照用途分：建筑膜（红板）、清水膜（黑板）、实木复合地板基材、单板层积材。
4、胶合板的构成原则木材具有各向异性，为了消除木材固有的缺点，单板在组成胶合板时，应准守以下原则：（1）对称原则——对称中心平面两侧的单板，无论树种、单板厚度、层数、制造方法、纤维方向、单板的含水率等都应该相互对应的。
如果不对称使胶合板产生变形，开裂等缺陷，因此这是个最基本的原则。
（2）奇数层原则——由于胶合板的结构是相邻层单板的纤维方向相处垂直，而且又必须符合对称原则，因此它的总层数必定是奇数。
奇数层的胶合板，其对称中心平面与中间层芯板对称平面相重合。
（3）层的厚度原则——同一厚度的胶合板，可以用较厚的、层数较少的单板构成，也可以用较薄的、层数较多的单板构成。
当胶合板厚度一定时，与层数的多少有关。
在实际生产中，虽然单板厚度越薄，胶合板质量越高，但加工难度大，而且生产中增大成本，所以厚度原则必须根据产品的用途作出适当的选择。
生产胶合板的工艺流程
生产胶合板的工艺流程
《生产胶合板的工艺流程》
胶合板是一种由多层木材经过粘合加工而成的板材，广泛应用于家具制造和建筑装饰等领域。
下面将介绍生产胶合板的工艺流程。
1. 原料准备
首先，需要准备原料，通常使用的是优质的木材。
木材经过锯切成合适尺寸的薄片，然后经过干燥处理，以确保木材含水率适中。
2. 胶粘剂涂布
接下来，将准备好的木材薄片运送到涂胶线上，进行胶粘剂的涂布。
常用的胶粘剂有尿素醛树脂、酚醛树脂和脲醛树脂等，能够有效地粘合木材薄片。
3. 层叠和热压
在涂胶完成后，将木材薄片按照顺序进行层叠，形成多层板。
接着将多层板送入热压机中进行热压处理，以加强各层之间的粘结力。
4. 切割和修整
经过热压后的胶合板需进行切割和修整，以便制成标准尺寸的板材。
通常采用锯切和修边机进行加工，确保板材外观和尺寸的一致性。
5. 质量检验和包装
最后，对生产出的胶合板进行质量检验，确保其外观和性能符合相关标准。
合格的胶合板将进行包装，并准备出厂销售或供应给客户。
以上就是生产胶合板的工艺流程，通过精心的原料准备、胶粘剂涂布、层叠和热压、切割和修整、质量检验和包装等环节，确保生产出优质的胶合板产品。
竹胶合板生产工艺3
1、对终含水率的要求
经过二次干燥的竹帘、竹席含水率过高会产生以下不良后果： ① 会延长热压时间，降低生产效率 浸胶后的竹帘、竹席中的水分可以在三个阶段排出：第一，在 干燥过程中排出；第二，在组坯后，经过一段时间的陈化排出； 第三，在热压过程中排出。其中第二种方式对竹材含水率的降低 效果不明显，因此主要是通过第一和第三种方式排出。如果二次 干燥后的竹材含水率过高，那么多余的水分只能通过热压排出， 要排出竹材中多余的水分，就必然延长热压时间，使生产率下降。
于运动状态时，竹帘一般浸渍3~5min，即可满足上胶量要求，
如果胶粘剂没有搅拌，则应适当延长浸渍时间。竹席的浸渍时间 一般应达到20~30min，才能保证竹席的上胶质量。
（4）滴胶方式和时间
1）滴胶方式
滴胶是将吊笼从浸胶槽中提起后，放置在滴胶架上，通过胶黏
剂自身的重力，除去竹帘、竹席表面多余的胶液。被除去的胶黏 剂可回到浸胶槽中重复利用。竹帘滴胶应保证竹篾的纤维方向与 地面垂直。
2、浸胶设备
竹帘竹席浸渍装置
1、工字梁 6、翻笼装置 2、起重机 3、支撑架 4、浸胶槽 8、承渣网 5、滴胶架 9、吊茏
7、流胶斜面
竹席装入吊笼中
3、浸胶工艺
浸胶工艺包括：对浸胶前竹帘竹席含水率的要求、胶粘剂的浓度和状态、
浸胶方式和时间、滴胶方式和时间等。
（1）浸胶前竹帘竹席的含水率
浸渍竹材的胶黏剂的浓度较低（25%左右），竹帘、竹席在浸 胶过程中，在吸收胶黏剂的同时，也会大量吸收胶黏剂中的水分，
W1 -浸胶前竹材的含水率（%）
第四节
浸胶竹材干燥
浸胶后竹帘竹席的含水率可以达到30~40%，甚至更高，高含水
胶合板的生产工艺流程
胶合板的生产工艺流程
《胶合板的生产工艺流程》
胶合板是一种由多层薄木板通过胶粘剂粘合而成的人造板材，具有较好的耐磨、抗压、抗弯和抗冲击性能，广泛应用于家具、建筑和包装等领域。
下面是胶合板的生产工艺流程。
1. 原料准备：生产胶合板的原料主要包括木材、胶粘剂和其他辅助材料。
木材需经过锯材、除皮、切片等加工工艺，以获得所需的厚度和尺寸。
2. 平整处理：经过原料准备后，木片需要进行干燥和热压处理，以确保其含水率和平整度符合生产要求。
3. 胶合处理：在平整处理后，木片需要在胶合机上进行胶合处理，即将木片与胶粘剂混合并均匀涂抹在木片表面，然后通过热压机将木片预热、胶合成型。
4. 热压成型：胶合处理后的木片需要在热压机上进行热压成型处理，通过高温和高压的作用，使胶合板内部的胶粘剂完全固化，同时木片之间的结合更加牢固。
5. 切割与修整：经过热压成型处理后的胶合板需要进行切割和修整，以获得所需的尺寸和平整度。
6. 成品检测：最后对胶合板进行成品检测，检查其表面质量、尺寸精度和强度等指标是否符合要求，确保产品质量。
通过上述工艺流程，胶合板的生产过程完成。
胶合板作为一种高性能的人造板材，具有较好的物理和机械性能，被广泛应用于建筑、家具和包装等行业。
建筑木模板如何制作,胶合板制造工艺
建筑木模板如何制作，胶合板制作工艺对于工程建筑中不可缺少的建筑模板，许多人见过，但是却不知道它是如何加工的下面，双马木业带您了解胶合板的制造流程一．原材料建筑木模板又叫胶合板，顾名思义，是胶水混合木板制造而成，原材料（芯板）的好坏直接决定着这张板的外观和质量。
双马木业收购的原材料对尺寸，外观和干湿度都有着严格标准，采用全整芯，厚面皮，这样做出来的木模板经久耐用，便于二次使用，也降低了工地使用成本二．打胶这一步是对芯板进行过胶处理。
三．摆板面皮和芯板有了，下面就是如何摆放和使用了。
双马木业的模板采用松杨（桉）结合，因为杨树做出的原料偏软而松桉质地偏硬，这样做出的模板在柔韧度上面比单一材料做出的模板更耐用，在配比方面则采用一层杨面接一层松面，放置一层打过胶的芯板然后再放置干板，以此类推，最后上下干板打钉，加强固定四．冷压许多厂家为了节省成本都会忽略这个步骤，双马木业每张板都要经过冷压成型，这样才能做出高密度的模板，一般时间为40-60分钟，张树控制在100张以内五．二次过胶对于胶量的控制非常重要，决定着这张板的颜色均不均匀，双马木业采用纯苯酚，做出来的模板颜色会随着时间的氧化渐渐变身，相对于市面上一些加入化学药剂的模板，看起来很亮，但是使用时候会掉色六．热压二次过胶之后就要把模板放入热压机里面，现在都是使用自动化控制时间、温度、压力、油温，受力均匀，热度均衡，有效避免的板子起皮和表面炭化。
上下板的时候需要两人同时操作，可以检查版面是否出现鼓包等问题七．直边对模板进行裁剪,目前常用的两个尺寸是3*6尺（186✖96cm）和4*8尺（248✖127cm）这道工序也会使板边整齐光滑，外形美观，便于打包和存放使用八．抹腻、喷漆、刷字等待出货。
胶合板 标准 -回复
胶合板标准-回复什么是胶合板？胶合板是一种由多层薄木片或薄木薄片通过胶水粘合而成的板材。
它通常由奇数层堆叠而成，木片的纹理方向相互垂直，以增强板材的强度和稳定性。
胶合板在建筑、家具制造和其他应用领域中广泛使用，因为它具有许多独特的优点。
胶合板的制造过程胶合板的制造过程包括以下几个主要步骤：1. 采集木材：胶合板的制造始于采集木材。
常用的木材包括松木、桦木、杉木和柳木等。
采集的原木经过分类和处理，去除杂质和不适合制作胶合板的部分。
2. 切割木材：处理后的原木被切割成适当的尺寸，通常为2英尺×4英尺或4英尺×8英尺。
这些尺寸符合标准建筑和家具制造的需求。
3. 刨光木片：切割好的木材被送入刨床，经过刨光处理。
这个步骤旨在获得平滑一致的木片表面。
4. 施胶：经过刨光的木片被送入胶合机，机器会将胶水均匀地涂布在每一层木片的表面上。
常用的胶水包括酚醛胶、三聚氰胺胶和氨基甲酸酯胶等。
胶水的选择取决于板材的用途和要求。
5. 堆叠和压制：涂有胶水的木片被堆叠在一起，确保每一层木片的纹理方向垂直于相邻层。
然后，胶合板被送入压力机进行压制，以确保胶水的充分粘合。
6. 干燥和修整：压制完成后，胶合板被送入烘干室进行干燥。
根据需要，可以进行修整和整形，以得到符合规格要求的胶合板。
7. 检验和质量控制：生产的胶合板需要经过严格的质量检验，以确保其符合相关标准和规范。
这包括检查胶合度、板材的平直度和表面平整度等。
胶合板的分类和标准根据不同的用途和特点，胶合板可以分为多种类型。
以下是一些常见的胶合板类型：1. 丙烯酸胶合板：使用丙烯酸胶水制成，具有良好的抗水性和耐候性。
广泛用于室外建筑、家具制造和装修等领域。
2. 装饰胶合板：表面使用装饰纸或木纹纸进行覆盖，具有丰富的外观选择，常用于家具制造和内装修。
3. 阻燃胶合板：在制造过程中添加阻燃剂，能够有效减缓火势蔓延速度，广泛用于建筑中需要阻燃特性的区域。
4. 弹性胶合板：通过在胶合板的一侧添加橡胶层，增加了其弹性和减震性能，常用于包装和电子设备制造。
胶合板生产工艺流程及介绍
胶合板生产工艺流程及介绍胶合板是一种常见的木质板材，广泛应用于家具制造、建筑工程和包装行业等领域。
它由多层木材经过特定的生产工艺加工而成，具有较高的强度和稳定性。
下面将介绍胶合板的生产工艺流程及相关信息。
胶合板的生产工艺流程主要包括原材料准备、胶粘剂制备、木材切割、层积、热压、修整和检验等环节。
首先是原材料准备。
胶合板的原材料主要是木材和胶粘剂。
木材应选择质量好、干燥充分的板材，以确保胶合板的质量和稳定性。
胶粘剂通常使用酚醛树脂、脲醛树脂或酚醛脲醛树脂等。
胶粘剂的选择应根据胶合板的用途和要求进行合理搭配。
接下来是胶粘剂制备。
根据不同的胶粘剂种类和生产工艺，将胶粘剂与水、硬化剂等按一定比例混合搅拌，使其达到一定的粘度和流动性。
胶粘剂的制备过程需要严格控制参数，确保胶粘剂的质量和性能。
然后是木材切割。
将经过处理的木材按一定规格和尺寸进行切割，通常使用锯木机或刨床等工具进行操作。
切割后的木材应保持平整和光滑，以确保后续层积和热压过程的顺利进行。
接下来是层积。
将切割好的木材按一定的顺序和方向进行层积，每层木材之间应涂抹胶粘剂，以确保胶合板的粘结强度。
层积时要注意木材之间的间隙和压紧力度，以保证胶合板的平整度和稳定性。
然后是热压。
将层积好的木材放入热压机中进行加热和压制。
热压过程中，胶粘剂会被激活，形成牢固的粘结。
热压的温度、时间和压力等参数需要根据胶粘剂的种类和厚度进行合理调控，以确保胶合板的质量和性能。
之后是修整。
经过热压后的胶合板需要进行修整和修边，以去除多余的杂质和不平整的部分。
修整过程通常使用锯木机或修边机等设备进行操作，使胶合板的尺寸和形状符合要求。
最后是检验。
对修整后的胶合板进行质量检验，包括外观质量、物理性能和环保指标等方面。
合格的胶合板可以进行包装和出厂销售，不符合要求的则需要进行再次处理或淘汰。
总结起来，胶合板的生产工艺流程包括原材料准备、胶粘剂制备、木材切割、层积、热压、修整和检验等环节。
人造板加工,考试
1、胶合板的定义及详细工艺流程：答：定义：广义上胶合板是以单板为主的多层材料，通常按相邻层单板纹理相互垂直组坯后胶合在一起的人造板材。
狭义上是指由一定长度的木段旋切成具有一定幅面尺寸的片状薄板，在表面涂布胶粘剂按相邻层单板纤维纹理方向相互垂直排列堆积后，在温度和压力的作用下制造而成的三层或三层以上的薄板材。
工艺流程：原木—截断—预处理—去皮—定中心—单板旋切—剪切—干燥—拼接—修补—施胶及铺装组坯—陈化—热压—冷却—裁边—砂光—分等检验—包装入库2、组坯原则答：1、对称原则：胶合板对称中心平面两侧相应层单板，其树种、厚度、制造方法、纹理方向、含水率等均应相同2、层间纹理排列原则：相邻层单板的纤维排列方向可互成直角。
3、奇数层原则：组坯时，为了遵守对称，层间纹理排列原则，一般都遵守奇数层原则3、施胶方法答：辊（涂）胶法：属于接触式施胶的方法常见为双辊涂胶机，四辊涂胶机。
淋胶法：是一种高效率的施胶方法，首先使胶液形成厚度均匀的胶幕，基材通过胶幕便在表面带上一层胶，淋胶时胶的温度略高于20度，不然影响胶层厚度的均匀。
喷胶法：1、普通喷胶法：使胶液在空气压力下在喷头内雾化，然后再喷出，这种方法胶液损失大，只在人造板基材表面喷涂时使用。
2、压力喷胶法：给胶液施加一定的压力，使其从喷嘴中喷出，喷出的胶应是旋转前进的，分散性好，为了施胶均匀，喷嘴直径一般仅在0.3-0.5mm，这就要求施胶清洁，黏度小，压力喷胶法效率高，胶损小，但胶量控制较准。
挤胶法：挤胶是将高粘度或泡沫胶液经过挤胶器小孔施到单板上，单板在挤胶器下通过，胶是条状流下落在单板表面，胶液在预压时，可扩展成完整的胶层，也可用表面上覆有一层硅橡胶的辊筒把胶条展平，主要优点是节省胶料，不过使用时应防止胶孔堵塞。
4、为什么多层胶合板在降压时比三层更易产生鼓泡缺陷，答：①单板千燥后仍含有一定的水分，而芯板经涂胶后又增加了大量的水分。
层数愈多，板坯内的水分也愈多。
胶合板生产加工流程
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胶合板生产工艺
（1）主要角度参数 旋刀研磨角(β)：旋刀的前面与后面之间的夹 角。旋刀对着木段的一个面是后面(即旋刀的斜 面)，其相对面就是前面。 β值的大小，根据旋刀本身材料种类;旋切单板的 厚度;木材的树种及温度和含水率等来确定 β值一般采用18～23º。
树种 松木 椴木 水曲柳
β值 20 ～23 18 ～20 20 ～21
胶合板生产工艺
胶合板是由不同纹理方向排列的 三层或多层单板（一般为奇数层） 通过胶粘剂胶合而成的层积材料。 通常相邻层纤维方向相互垂直。
a.普通胶合板 • 1.按树种分 阔叶材胶合板与针叶材胶合板 • 2.按耐水性分： Ⅰ类胶合板NQF→耐气候、耐沸水胶合板 具有耐久、机时煮沸或蒸汽处理和抗菌 等性能。主要用于室外，由PF树脂或其它 性能相当的胶粘剂胶合而成。
热空气风速 对于对流式干燥机而言，一般风速为1～ 2m/s，当风速超过2m/s，对干燥速率的影响很小。 对于喷气式干燥机而言，一般风速为15～20 m/s， 才能有效地破坏单板表面的临界层，以提高干燥速 率。
（2） 单板本身条件的影响 树种 树种不同，密度不同。一般密度大的树种，细 胞壁较厚，细胞腔小，在低含水率范围内，水分传 导阻力大，干燥速率低。 初含水率 单板初含水率越高，干燥时间越长。 心边材区别明显的树种，边材部分含水率较高，易 将心边材分开干燥。
气动剪板机——借助单板的运动或触动安装在某个位
置的限位开关启动气门.
特点:速度较快，剪切时单板仍在作进给运动。砧 板的表层覆有氯丁橡胶。 剪好的单板由专门的出料辊送出，出料速度比进料 速度大约1倍。 一般喷气式干燥机后面应当装气动剪板机。
七 .单板涂胶
单板涂胶：将一定数量胶粘剂均匀涂布于单板表面，在板
（3）单板终含水率分布 含水率分布不均原因： 初含水率不均：边材高，心材低 干燥设备内不同位置风速、温度和湿度分布不均 控制措施 分类干燥 含水率在线检测技术:在干燥机后部安装连续式含水率测 定仪，尽早知道并调整干燥机的速度 干燥后堆放再使用：把干燥后的单板应堆放一段时间， 使其含水率均匀，可达到减少含水率偏差的效果.一般堆放24 小时
预制叠合板的制作工艺流程
预制叠合板的制作工艺流程预制叠合板是一种广泛应用于建筑和工程领域的建材产品，具有结构稳定、耐久性强等优点。
下面将介绍预制叠合板的制作工艺流程。
一、原材料准备预制叠合板的主要原材料包括胶合板、钢筋和混凝土。
首先需要对这些原材料进行采购，并按照设计要求进行检验和质量把关。
二、胶合板生产胶合板是预制叠合板的骨架材料，其制作过程主要包括切割、修边、拼接和胶合等步骤。
首先，将采购的胶合板按照设计尺寸进行切割，并对边缘进行修整，以保证其平整度和精度。
然后，将修整好的胶合板进行拼接，并使用胶水将其牢固地粘合在一起。
最后，对胶合板进行烘干处理，以确保其质量和稳定性。
三、钢筋加工钢筋是预制叠合板的增强材料，其加工过程主要包括切割、弯曲和焊接等步骤。
首先，将采购的钢筋按照设计要求进行切割，并使用机械设备对其进行弯曲，以适应预制叠合板的形状和结构。
然后，将弯曲好的钢筋进行焊接，以增强预制叠合板的承载能力和稳定性。
四、模具制作模具是预制叠合板的成型工具，其制作过程主要包括设计、制图、加工和组装等步骤。
首先，根据预制叠合板的尺寸和形状要求，进行模具的设计和制图工作。
然后，对制图好的模具进行加工，使用机械设备将其加工成所需的形状和尺寸。
最后，将加工好的模具进行组装，并进行检验和调整，以确保其质量和精度。
五、混凝土浇筑混凝土是预制叠合板的填充材料，其浇筑过程主要包括准备、搅拌、运输和浇注等步骤。
首先，根据设计要求准备所需的水泥、骨料和掺合料等原材料，并进行精确的配比。
然后，使用搅拌设备将原材料进行充分的搅拌，以确保混凝土的均匀性和流动性。
接下来，使用运输设备将搅拌好的混凝土运输到预制叠合板的模具内。
最后，进行混凝土的浇注，并使用振动设备进行密实和排气处理，以确保预制叠合板的质量和强度。
六、养护和检验预制叠合板浇筑完成后，需要进行养护和检验工作。
养护是指对混凝土进行水养护，以保证其早期强度和耐久性。
检验是指对预制叠合板的尺寸、平整度、强度和外观质量等进行检测和评估，以确保其符合设计要求和标准。
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加工生产胶合板的工艺流程
原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→
检验分等→包装入库。
单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。
加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。
木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。
原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。
例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。
原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。
单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。
该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。
单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。
单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要
求。
干燥后木材尺寸变小，称为干缩。
因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。
干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。
干缩损耗率一般为4％～10％。
单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。
将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。
该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。
直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2％～11％。
热压：把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来。
热压时随着板坯温度和含水率变化，木材逐渐被压缩，板坯厚度逐渐减少。
该项损耗为压缩损耗，与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素有关，损耗率一般为3％～8％。
裁边：将热压好的毛板裁成规格板材。
裁下的边角废料量与胶合板的加工余量、幅面大小有关，胶合板幅面越大，裁边损耗率越小，一般为6％～9％。
砂光：对胶合板表面进行砂光，使板面光洁美观。
该工序产生的废料是砂光粉，单板质量好时，砂光量小，砂光损耗率一般为2％～6％。
在材质正常的情况下，原木加工生产胶合板的损耗率一般在47％～55％，直接进口半成品单板加工生产胶合板的损耗率一般在16％～26％。