胶合板工艺流程图
胶合板生产工艺
（1）主要角度参数 旋刀研磨角(β)：旋刀的前面与后面之间的夹 角。旋刀对着木段的一个面是后面(即旋刀的斜 面)，其相对面就是前面。 β值的大小，根据旋刀本身材料种类;旋切单板的 厚度;木材的树种及温度和含水率等来确定 β值一般采用18～23º。
树种 松木 椴木 水曲柳
β值 20 ～23 18 ～20 20 ～21
胶合板生产工艺
胶合板是由不同纹理方向排列的 三层或多层单板（一般为奇数层） 通过胶粘剂胶合而成的层积材料。 通常相邻层纤维方向相互垂直。
a.普通胶合板 • 1.按树种分 阔叶材胶合板与针叶材胶合板 • 2.按耐水性分： Ⅰ类胶合板NQF→耐气候、耐沸水胶合板 具有耐久、机时煮沸或蒸汽处理和抗菌 等性能。主要用于室外，由PF树脂或其它 性能相当的胶粘剂胶合而成。
热空气风速 对于对流式干燥机而言，一般风速为1～ 2m/s，当风速超过2m/s，对干燥速率的影响很小。 对于喷气式干燥机而言，一般风速为15～20 m/s， 才能有效地破坏单板表面的临界层，以提高干燥速 率。
（2） 单板本身条件的影响 树种 树种不同，密度不同。一般密度大的树种，细 胞壁较厚，细胞腔小，在低含水率范围内，水分传 导阻力大，干燥速率低。 初含水率 单板初含水率越高，干燥时间越长。 心边材区别明显的树种，边材部分含水率较高，易 将心边材分开干燥。
气动剪板机——借助单板的运动或触动安装在某个位
置的限位开关启动气门.
特点:速度较快，剪切时单板仍在作进给运动。砧 板的表层覆有氯丁橡胶。 剪好的单板由专门的出料辊送出，出料速度比进料 速度大约1倍。 一般喷气式干燥机后面应当装气动剪板机。
七 .单板涂胶
单板涂胶：将一定数量胶粘剂均匀涂布于单板表面，在板
（3）单板终含水率分布 含水率分布不均原因： 初含水率不均：边材高，心材低 干燥设备内不同位置风速、温度和湿度分布不均 控制措施 分类干燥 含水率在线检测技术:在干燥机后部安装连续式含水率测 定仪，尽早知道并调整干燥机的速度 干燥后堆放再使用：把干燥后的单板应堆放一段时间， 使其含水率均匀，可达到减少含水率偏差的效果.一般堆放24 小时
胶合板生产工艺流程
胶合板生产工艺流程
《胶合板生产工艺流程》
胶合板是一种由薄木片层交叉堆积，并用胶黏剂粘合而成的木质板材，具有重量轻、强度高、耐水腐蚀等优点，被广泛应用于建筑、家具、包装等领域。
下面是胶合板生产的工艺流程。
1. 原材料准备：胶合板的主要原料是木材，通常采用杨木、松木、杉木等树种。
原木经过锯材机进行刨切，得到薄厚和长度均匀的木片，作为胶合板的基材。
2. 胶黏剂涂布：将选择好的胶黏剂通过喷涂设备均匀地涂覆在木片表面，以确保在压合过程中能够充分粘合。
3. 筹备预压：将经过涂胶的木片堆叠在一起，形成一定的厚度和尺寸。
这些堆叠好的木片被放到预压机中进行预压，以压实木片并确保其均匀粘合。
4. 热压成型：经过预压后的木片块被放到热压机中进行成型。
热压过程中，在高温和高压下，木片块中的胶黏剂被激活，实现木片之间的粘合，形成坚固的板材。
5. 整理修边：胶合板成型后，需要对板材边缘进行修整，确保板材的尺寸和外观符合要求。
6. 质检包装：经过整理修边后的胶合板需要进行质量检查，包括板材的质地、平整度、强度等指标，确保产品符合标准后进
行包装出厂。
以上就是胶合板生产的工艺流程，通过严格的生产工艺和质量控制，生产出符合需求的胶合板产品，满足不同领域的应用需求。
胶合板生产流程
胶合板的生产工艺流程
多层胶合板生产流程：
单板整理→涂胶→组坯→预压→热压→砂光→覆膜→二次热压→裁边→包装入库。
细木工板生产流程：
细木条→涂胶面板上拼接→预压→热压→砂光→覆膜→二次热压→裁边→包装入库。
单板整理：
单板整理包括剪切、拼板及修补。
将干燥的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。
涂胶：
把分类的单板通过涂胶机进行涂胶，用三聚氰胺防水胶与面粉适当比例混合均匀，另加红粉加以区别，使面部涂胶均匀适当。
组坯：
把涂过胶的单板放在案子上铺成客户要求的尺寸与规格，采用互补错层方式进行拼接与修补，使多层胶合板结构更加牢固。
预压：
把组胚好人胶合板先进行一次冷压，然后放入预压机通过一定的压力进行预压适当的时间。
热压：
把涂胶组坯预压好的板坯通过一定温度和一定压力在热压机上进行适当的时间进行热压，使多层胶合板牢固地粘合起来。
砂光：
将热压后的胶合板通过砂光机对其表面进行砂光，使板面光洁美观，以方便覆膜成型。
覆膜：
将砂光好的胶合板双面覆上桃花芯膜或者建筑模板用的防水黑膜纸进行二次热压
裁边：
将热压好的毛板在锯边机上裁成客户需要的规格板材。
胶合板的生产工艺流程
胶合板的生产工艺流程
《胶合板的生产工艺流程》
胶合板是一种由多层薄木板通过胶粘剂粘合而成的人造板材，具有较好的耐磨、抗压、抗弯和抗冲击性能，广泛应用于家具、建筑和包装等领域。
下面是胶合板的生产工艺流程。
1. 原料准备：生产胶合板的原料主要包括木材、胶粘剂和其他辅助材料。
木材需经过锯材、除皮、切片等加工工艺，以获得所需的厚度和尺寸。
2. 平整处理：经过原料准备后，木片需要进行干燥和热压处理，以确保其含水率和平整度符合生产要求。
3. 胶合处理：在平整处理后，木片需要在胶合机上进行胶合处理，即将木片与胶粘剂混合并均匀涂抹在木片表面，然后通过热压机将木片预热、胶合成型。
4. 热压成型：胶合处理后的木片需要在热压机上进行热压成型处理，通过高温和高压的作用，使胶合板内部的胶粘剂完全固化，同时木片之间的结合更加牢固。
5. 切割与修整：经过热压成型处理后的胶合板需要进行切割和修整，以获得所需的尺寸和平整度。
6. 成品检测：最后对胶合板进行成品检测，检查其表面质量、尺寸精度和强度等指标是否符合要求，确保产品质量。
通过上述工艺流程，胶合板的生产过程完成。
胶合板作为一种高性能的人造板材，具有较好的物理和机械性能，被广泛应用于建筑、家具和包装等行业。
胶合板生产工艺流程
胶合板生产工艺流程胶合板是一种由多层木材胶合而成的板材，具有坚固耐用、耐潮湿和强度高等特点，广泛应用于建筑、家具和包装等领域。
胶合板的生产过程一般包括原料准备、胶合、热压和修饰等多个环节。
首先，胶合板的生产开始于原料准备。
主要原料是木材，木材种类较多，常见的有松木、桉树、桦木等。
选用的木材应具有较好的物理力学性能，其中心部分的纹理应匀称。
原料经过脱皮、修整和扦插处理后，切割成适当的长度和宽度。
接下来是胶合过程。
首先，原料需要经过削片工艺将木材切割成一定厚度的薄片，这些薄片称为薄片材。
然后，薄片材放置在相互交错的方向，形成一层层交叉叠放的胶合板结构。
在薄片材的每一层之间，涂布上一层胶水。
常用的胶水有尿素醛胶和酚醛胶两种。
胶水可以增加薄片材之间的粘合力，使整个胶合板更加坚固。
随后是热压过程。
将经过胶合的薄片材放置在热压机中，加热和压制。
热压温度一般在120-140摄氏度之间，时间持续约5-15分钟。
这个过程中，胶水会变成固态，使得薄片材相互粘合在一起。
同时，高温和压力还可以使得胶合板的物理性能得到进一步的提升。
最后是修饰过程。
经过热压的胶合板表面不够光滑和平整，需要进行修饰。
修饰的方法主要有打磨和涂漆两种。
打磨可以使胶合板表面更加光滑，同时去除表面的不平均和污垢。
涂漆则可以增加胶合板的防潮和防腐能力，延长使用寿命。
整个胶合板生产工艺流程分为原料准备、胶合、热压和修饰四个主要环节。
胶合板的生产过程采用先进的机械设备和工艺，在保证产品质量的同时，提高了生产效率和降低了生产成本。
胶合板作为一种重要的建筑材料，广泛应用于建筑行业，为人们的生活和工作提供了方便和舒适。
胶合板制造工艺学 ppt课件
胶合强度是胶合质量的重要标志，所有胶合板产 品都必须测其胶合强度。测定胶合板强度使用胶合强 度试件按以下两种形式锯割.
拉
ｌ
伸
方
L
向
ｂ 图2-5 拉伸剪切强度试件的形状及尺寸
第一种A型：试件的表板厚度(压板前单板厚度)大于1mm的胶 合板采用A型试件尺寸两个槽间距为20mm;
（2）节约木材，提高利用率 1m3胶合板可代替4m3板材使用，锯材最小厚度12mm才能用，
把木材制成胶合板只要3mm就可使用，即使用厚度4:1。 （3）强重比高 强重比是强度与密度的比值，一般硬木的密度是钢材的1/8。
软材约是钢材的1/15，所以在同样强度下，木材比钢材的轻。
第一章 胶合板及其物理力学性质 §1-1 胶合板及其分类
见GB18580.4.12条款。
表 胶合板甲醛释放限量值
产品名称 试验方法
限量值 ≤0.5mg/L
使用范围
限量 标志
E0 可直接用于室内
可直接用于室内
胶合板 干燥器法 ≤1.5mg/L
E1
必须饰面处理后 ≤5.0mg/L 可允许用于室内 E2
§1-4 胶合板的生产过程
一、胶合板的生产方法 胶合板的生产方法可以分为干冷法和干热法。干和湿指胶合时
将处理好的试件两端夹紧于试验机的一对活动夹具中以等速度对试件加载至破坏读至最大破坏载荷重然后根据试件类型分别利用公式求出胶合强21单个试件的胶合强度mpa椴木杨木拟赤杨070070水曲柳荷木枫香榆木柞木080桦木100马尾松云南松落叶松云杉080表11胶合强度指标值类别胶合板树种22首先称试件初重m试件在1032的温度下干燥至恒定重量待试件在干燥器中冷却后称重为m
胶合板工艺流程
胶合板工艺流程
《胶合板工艺流程》
胶合板是一种常用的人造板材，由胶合了多层木片或薄木材而成。
它具有质轻、高强度、耐磨、防潮等优点，被广泛应用于家具制造、建筑装饰等领域。
下面将介绍胶合板的生产工艺流程。
1. 原料准备：首先，需要准备原料，包括木片或薄木材、胶水等。
木片通常是经过刨花机处理后的木材碎片，而胶水通常是环保型胶水。
2. 切割木片：将原料木片按照一定尺寸进行切割，通常是长方形或正方形。
3. 施胶：将切好的木片进行胶合。
通常是将木片堆叠在一起，然后将胶水均匀地涂抹在木片表面，使木片之间粘合在一起。
4. 压合：经过施胶后的木片需要进行压合，将其放入压合机中，用高温和压力将木片胶合在一起。
5. 烘干：将压合后的板材进行烘干，以去除胶水水分，提高板材的质量和稳定性。
6. 轧光：经过烘干后的胶合板需要进行轧光处理，使其表面更加平整。
7. 切割成型：最后，将轧光后的板材按照客户需求进行切割成特定尺寸的胶合板。
通过以上工艺流程，胶合板便完成了生产过程。
这种工艺流程简单高效，能够大批量生产胶合板，并且可以根据客户需求定制不同规格的胶合板，能够满足不同领域的需求。
加工生产胶合板的工艺流程
加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。
单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。
加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。
木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。
原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。
例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。
原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。
单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。
该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。
单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。
单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。
干燥后木材尺寸变小，称为干缩。
因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。
干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。
干缩损耗率一般为4％～10％。
单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。
将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。
该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。
胶合板制作过程
胶合板制作过程
1.原材料准备：采用优质的树木作为原材料，将木材锯成薄片，通常厚度为0.5-4毫米。
2. 温度控制：将木片放入烘干室中，控制温度在50-60摄氏度，使其达到平衡含水量。
3. 质量检查：检查木片的质量，排除有裂纹、疤痕、虫眼等瑕疵的木片。
4. 切割修整：根据需要将木片剪成规定的尺寸和形状，并进行角度修整。
5. 堆叠涂胶：将多层木片按照纹理交错堆叠，用特制的压紧机将其压紧，同时涂上胶水。
6. 高温高压：将堆叠好的原料板放入胶合板压机中，通过高温高压加工，使胶水充分渗透并固化。
7. 磨光拼板：经过高温高压后，胶合板表面不平整，需进行磨光处理，然后拼接成所需的尺寸和形状。
8. 质量检验：对胶合板进行质量检验，检查其是否符合国家标准和客户要求。
9. 包装运输：将合格的胶合板加工成所需的尺寸和形状，进行包装、标记，并进行运输。
胶合板是一种质量稳定、性能优良、规格多样的板材，广泛应用于建筑、家具、包装、车辆等领域。
- 1 -。
胶合板生产工艺
• 二．木段热处理 • １．目的
降低单板因反向弯曲引起的应力，减少背面裂缝。 单板在旋切时表面处产生压应力，背面产生拉应力。
Es 1 21
Es 2 2 2
式中：ρ1-单板原始状态的曲率半径(mm)； ρ2- -单板反向弯曲的曲率半径(mm)； S-单板厚度(mm)； E-木材横纹方向的弹性模量(MPa)。
后角(α)：旋刀的后面与旋刀刀刃处旋切曲线 的切线之间的夹角。 切削角(δ)：切线与旋刀前面之间夹角，即旋 刀的研磨角和后角之和( )。 一般在旋切过程中后角的变化范围在1～30之间较 好；木段直径大时，后角可为3～40，直径小时可为 10，甚至为负值
• 五.单板干燥 • １.影响单板干燥的因素
树皮一般由外皮、韧皮部、形成层等组成。其结 构与木质部是不同的，且相互接合力较差。 韧皮部基本上为细长纤维，易堵刀门；树皮内常 夹杂金属和泥沙，易损伤旋刀，影响旋切质量。 剥皮方法： 机械剥皮和化学剥皮。 胶合板生产中基本上是机械剥皮。
• 四．单板旋切
• 旋切基本原理
旋切：木段作定轴回转运动，旋刀作直线进给运动 时，旋刀刀刃基本平行于木材纤维，而又垂直木材 纤维长度方向向上的切削。
（1） 干燥介质的影响 热空气温度 随着介质温度的升高，介质压力梯度、物料含 水率梯度、水蒸汽扩散系数和水分传导系数均有所 增加，而使单板水分蒸发速率增大，物料内部水分 移动速率也相应增大
热空气湿度 热空气的相对湿度指空气中水蒸汽饱和的 程度。当干球温度一定时，干湿球温差大，则干燥 速率大。单板初含水率越高，相对湿度对干燥速率 的影响越大。一般单板干燥机的空气相对湿度为 10～20%。
热空气风速 对于对流式干燥机而言，一般风速为1～ 2m/s，当风速超过2m/s，对干燥速率的影响很小。 对于喷气式干燥机而言，一般风速为15～20 m/s， 才能有效地破坏单板表面的临界层，以提高干燥速 率。
加工生产胶合板的工艺流程之欧阳体创编
加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。
单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。
加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。
木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。
原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。
例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。
原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。
单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。
该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。
单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。
单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。
干燥后木材尺寸变小，称为干缩。
因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。
干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。
干缩损耗率一般为4％～10％。
单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。
将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。
该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。