FMEA案例-约会
fmea案例
fmea案例FMEA案例。
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的风险分析工具，通过对产品或流程可能出现的故障模式及其影响进行分析，以识别潜在风险并制定相应的改进措施。
下面我们将通过一个实际案例来介绍FMEA的应用。
某汽车制造公司在生产过程中，发现了一款新车型在试制阶段出现了多次发动机启动困难的故障。
为了解决这一问题，公司决定对发动机启动困难进行FMEA分析。
首先，团队成员对发动机启动困难的故障模式进行了梳理和分类。
他们发现，可能的故障模式包括电池电量不足、点火系统故障、燃油系统问题等。
接着，团队成员对每种故障模式进行了影响分析，包括对车辆性能、安全性和客户满意度的影响程度。
在对故障模式和影响进行分析后，团队成员开始评估每种故障的可能性、严重性和检测难度。
他们发现，电池电量不足的故障可能性较高，严重性一般，但检测难度较低；而点火系统故障的可能性较低，但严重性较高，且检测难度较大。
最后，团队成员根据评估结果，制定了相应的改进措施，包括增加电池电量监测装置、加强点火系统的质量控制等。
经过改进措施的实施，新车型的发动机启动困难问题得到了有效解决，产品质量和客户满意度得到了显著提升。
通过这个案例，我们可以看到FMEA分析在识别和解决产品故障方面的重要作用。
通过对故障模式、影响、可能性、严重性和检测难度的分析，我们可以有针对性地制定改进措施，提高产品质量，降低风险，提升客户满意度。
总之，FMEA是一种简单而有效的风险分析工具，可以帮助我们识别和解决潜在风险，提高产品质量，降低成本，增强竞争力。
在实际工作中，我们应该充分发挥FMEA的作用，不断完善和改进产品和流程，为企业的可持续发展提供有力支持。
fmea案例
FMEA案例1. 简介故障模式和效果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种通过对系统的故障模式进行分析和评估，以识别和避免潜在故障的方法。
本文将以一个实际案例为例，详细介绍FMEA的过程和应用。
2. 案例背景某公司生产一种新型电子产品，为了确保产品质量和可靠性，决定进行FMEA分析。
在该案例中，我们将关注于产品的电源系统。
3. FMEA分析流程FMEA分析通常包括以下几个步骤：3.1 识别故障模式首先，我们需要识别潜在的故障模式。
在电源系统的例子中，一些可能的故障模式包括过电流、过电压、短路等。
3.2 评估故障后果针对每个故障模式，我们需要评估其对系统的影响。
例如，过电流可能导致电子元件烧毁，过电压可能导致电路板烧毁等。
3.3 评估故障发生的可能性在这一步骤中，我们需要考虑故障发生的可能性。
例如，过电压可能由于不稳定的电源供应而发生。
3.4 计算风险优先级数值通过将故障后果和发生可能性相乘，可以计算出每个故障模式的风险优先级数值。
数值越高，表示该故障模式对系统的影响越大，需要更加重视。
3.5 制定改进计划最后，根据风险优先级数值，我们可以制定改进计划，以减少故障发生的可能性，或者减少故障发生后的影响。
4. 案例应用在电源系统的例子中，我们可以使用FMEA分析来评估不同故障模式的风险并制定相应的改进计划。
4.1 过电流故障模式：发生超过额定电流的情况。
故障后果：可能导致电子元件烧毁，电路板损坏。
故障可能性：由于供电不稳定，过电流的发生可能性较高。
风险优先级数值：故障后果 * 故障可能性 = 高改进计划：加装过电流保护装置，提高电源的稳定性。
4.2 过电压故障模式：发生超过额定电压的情况。
故障后果：可能导致电路板烧毁，系统损坏。
故障可能性：由于电源波动或故障，过电压的发生可能性较高。
风险优先级数值：故障后果 * 故障可能性 = 高改进计划：加装过电压保护装置，提高电源的稳定性。
新版fmea案例
新版fmea案例在一家汽车零部件制造厂中，由于近期发生了多起产品质量问题，导致公司遭受了较大的经济损失和声誉受损，高层管理层意识到必须采取有效的措施来改善产品的质量。
因此，他们决定引入新版FMEA(失效模式与影响分析)方法来提前预防可能的失效模式，并采取相应的措施来减轻损失。
以下是一种新版FMEA方法的案例：首先，公司成立了一个由不同岗位的员工组成的跨部门团队，负责进行新版FMEA分析。
该团队包括设计人员、生产技术人员、品质控制人员以及售后服务人员。
他们共同制定了一个详细的工作计划，包括收集相关数据、分析失效模式和确定相应的控制措施。
团队首先收集了各个部门的历史数据，包括产品质量记录、客户投诉和售后服务的问题反馈。
通过对这些数据的分析，他们确定了几个重要的失效模式，包括产品组装不良、材料使用不当和设备故障等。
接下来，团队进行了详细的失效模式和影响分析。
他们根据每个失效模式的可能性、严重性和检测能力来对它们进行评估。
例如，对于产品组装不良这个失效模式，他们评估了造成客户事故的可能性、产品质量的影响程度以及生产线检测装置的能力。
在评估每个失效模式之后，团队开始制定相应的控制措施。
他们首先关注一些高风险的失效模式，采取主动的控制措施来减轻损失。
例如，对于产品组装不良的失效模式，他们决定增加更为严格的产品组装过程控制和检测步骤，以确保每个产品组装质量的稳定性。
同时，团队还制定了一系列培训计划，以提高员工的技能和意识。
他们认识到单纯的控制措施是不够的，员工的专业技能和操作规范同样重要。
因此，他们组织了一系列培训课程，包括质量控制、产品组装和设备维护等内容，以提高员工的整体素质。
最后，团队设立了一个监控机制，定期对已经实施的控制措施进行检查和评估。
他们收集相关的数据，并根据事故和客户投诉的情况调整控制措施。
这种迭代的过程使得FMEA分析更加灵活和有效。
通过引入新版FMEA方法，该厂成功地改进了产品质量并减少了损失。
DFMEA经典案例(4)
3
非凡的文化品位
体现不出高尚的 品位
不能增进好感
7
表达方式不当
6
295 第三方宣传造势 互动性交谈，以 245 对方为中心，灵 活进行。 162 父母搬出住 72 72 270 315 None None
展现的时机不当 没有足够住房 经济基础差 影响婚姻成败 9 没有一定数额存款 有保障的经济基础 经济没有保障 影响婚姻成败 9 没有丰厚的收入 工作没有保障 职业低下（清洁公 司） 油嘴滑舌，有“花 心”的迹象 举止轻浮，动手动 脚 有“前科”记录， 有暴力行为 不学上进，妒忌猜 疑心强 曾吃喝赌谝样样精 通 不良习气 影响婚姻成败 7 好吃懒做
270 克服坏习惯 504 克服坏习惯 36 54 None None
感觉不可靠 值得托付终身的品 质
影响婚姻成败
9
288 克服坏习惯 第三方赞扬其勤 快会做家务等
王老五/7月10 日前 帅哥/倩妹/王媒 婆7月10日前
4
解释“误会”
5
140
帅哥/倩妹/王媒 制定15套应 婆7月10日前 急方案 王老五/7月10 日前
7
1
4
28
谈吐幽默有品位
影响好感/第一印 俗气.乏味.无聊 象
展现失败
表达方式不当
约会D-FMEA
(1)项目名称 王老五的第999次约会
(4)过程责任部门
王媒婆 2015/7/18
(6)FMEA编号
FMEAWANG999 2 页 共 帅哥 修订日期 2
才学疏浅，肚里没 货
设计功能 (9) 要求
措施结果 (21)责任及 探 19风 (17)现行设计 测 险顺 (20)建议措施 目标 完成日 2 控制 26 (22) 采 23 24 度 序数 期 5 RPN 取的措施 S O D
fmea案例
fmea案例FMEA案例。
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的、前瞻性的方法，用于识别和消除产品或过程中的潜在故障和问题。
通过对可能的故障模式、故障影响和故障原因进行分析，可以预防和减少故障的发生，提高产品的质量和可靠性。
下面我们将通过一个实际案例来介绍FMEA的应用。
案例背景：某汽车制造公司在生产过程中发现，部分车型的发动机在高速行驶时出现了持续性的抖动现象，经过初步调查发现，这一问题导致了不少车辆的质量问题，严重影响了客户的使用体验，因此迫切需要找到问题的根源并解决。
FMEA分析过程：1. 确定分析范围，首先确定分析的范围，包括发动机的设计、生产、装配、使用和维护等环节。
2. 识别故障模式，对发动机可能出现的故障模式进行识别和描述，例如发动机抖动、发动机熄火、发动机失去动力等。
3. 评估故障影响，针对每个故障模式，评估其对产品性能、安全性、可靠性等方面的影响程度，以及对客户的影响。
4. 确定故障原因，分析每个故障模式可能的原因，例如设计缺陷、零部件质量问题、生产工艺不当等。
5. 制定改进措施，针对识别出的故障模式和原因，制定相应的改进措施，包括设计优化、工艺改进、零部件更换等。
6. 实施改进措施，将改进措施落实到实际生产中，并进行跟踪和验证，确保问题得到有效解决。
案例分析结果：经过FMEA分析，发现该汽车发动机抖动的主要原因是由于某零部件的设计不当导致的，该零部件在高速行驶时容易产生共振现象，从而引起发动机抖动。
针对这一问题，制定了更换设计合理的零部件、优化发动机控制系统等改进措施，并在生产中逐步实施。
经过一段时间的跟踪和验证，发现抖动现象得到了明显改善，客户投诉情况也大幅减少。
结论：通过FMEA分析，该汽车制造公司成功地找到了发动机抖动问题的根源，并采取了有效的改进措施，提高了产品质量和客户满意度。
FMEA方法不仅帮助企业预防和解决了具体的质量问题，更重要的是建立了一套系统性的质量管理方法，为企业持续改进提供了有力的工具和支持。
设计FMEA案例
设计FMEA案例FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统化的方法，用于识别和评估潜在的故障模式和其对系统性能的影响。
该方法广泛应用于工程、制造和质量管理领域，旨在提前预防故障和改进产品设计。
以下是一个关于汽车制造中使用FMEA的案例。
假设汽车制造公司正在开发一款新的电动汽车。
设计团队决定使用FMEA方法来评估电动汽车的潜在故障和风险。
首先，设计团队按照FMEA的五个步骤进行工作。
1.定义分析范围和目标：设计团队明确制定了分析范围和目标，即对电动汽车的各个部件和系统进行分析，以识别潜在的故障模式和效应。
2.建立团队：设计团队由汽车工程师、电子工程师、生产工程师、质量工程师和供应商代表组成，以确保全方位的分析和评估。
3.识别潜在故障点：设计团队使用大量可用的设计文档和技术数据，对所有电动汽车的部件和系统进行仔细审查。
他们通过脑力风暴和故障树分析等方法，识别可能的故障模式。
举例来说，设计团队可能会识别到电动汽车的电池可能有过热、损坏或者电容减少的风险。
车辆控制系统也可能面临失灵、通信故障或者电磁干扰等问题。
4.评估潜在故障效应：设计团队进行评估，分析每个潜在故障对系统性能和安全性的影响。
他们还考虑到每个故障的可能发生概率和影响程度。
对于电动汽车电池过热的故障，设计团队认为可能会导致电池寿命缩短、驱动力减小甚至火灾。
对于车辆控制系统失灵的故障，可能会导致驾驶员失去对车辆的控制，从而引发事故。
5.制定纠正措施：设计团队根据评估结果，制定纠正和预防措施来降低故障风险。
这些措施可能包括改进设计、增加安全措施、探测系统、提供备用系统等。
对于电动汽车电池过热故障，设计团队可能会改进散热系统以降低温度，增加温度传感器以及开发安全断电系统以避免火灾。
对于车辆控制系统失灵故障，设计团队可能会增加冗余系统以提供备用控制功能，以确保驾驶员能够继续操纵车辆。
最后，设计团队将这些纠正和预防措施综合成一个行动计划，并根据优先级确定实施时间表。
新版fmea案例
新版fmea案例新版FMEA案例FMEA（故障模式和影响分析）是一种用于识别和评估潜在故障模式及其影响的方法。
新版FMEA是对传统FMEA的改进，它更加注重过程和风险管理，可以帮助企业更好地识别和管理潜在风险。
下面是一些新版FMEA的案例。
1. 汽车制造业在汽车制造业中，新版FMEA可以用于识别和评估潜在的故障模式和影响，以及制定相应的风险管理计划。
例如，可以对汽车的发动机、制动系统、安全气囊等进行FMEA分析，以确保汽车的安全性和可靠性。
2. 医疗器械制造业在医疗器械制造业中，新版FMEA可以用于识别和评估潜在的故障模式和影响，以及制定相应的风险管理计划。
例如，可以对医疗器械的设计、生产、使用等环节进行FMEA分析，以确保医疗器械的安全性和有效性。
3. 食品制造业在食品制造业中，新版FMEA可以用于识别和评估潜在的食品安全问题和影响，以及制定相应的风险管理计划。
例如，可以对食品的生产、加工、储存、运输等环节进行FMEA分析，以确保食品的安全性和质量。
4. 航空航天制造业在航空航天制造业中，新版FMEA可以用于识别和评估潜在的故障模式和影响，以及制定相应的风险管理计划。
例如，可以对飞机的设计、生产、维护、使用等环节进行FMEA分析，以确保飞机的安全性和可靠性。
5. 电子制造业在电子制造业中，新版FMEA可以用于识别和评估潜在的故障模式和影响，以及制定相应的风险管理计划。
例如，可以对电子产品的设计、生产、测试、维护等环节进行FMEA分析，以确保电子产品的安全性和可靠性。
6. 石油化工制造业在石油化工制造业中，新版FMEA可以用于识别和评估潜在的安全问题和影响，以及制定相应的风险管理计划。
例如，可以对石油化工产品的生产、储存、运输、使用等环节进行FMEA分析，以确保石油化工产品的安全性和环保性。
7. 金属制造业在金属制造业中，新版FMEA可以用于识别和评估潜在的故障模式和影响，以及制定相应的风险管理计划。
FMEA案例范文
FMEA案例范文FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种旨在识别和消除产品或过程中存在的潜在故障模式和其潜在效应的系统性方法。
FMEA旨在帮助组织在产品或过程开发阶段避免潜在的故障，并减少产品或过程的故障风险。
下面是一个FMEA案例，用于说明FMEA如何应用于一个制造公司的产品生命周期。
假设这个制造公司生产和销售电视机。
他们决定在产品开发阶段应用FMEA方法来确保他们的电视机在市场上有竞争力并减少潜在的故障风险。
在产品设计阶段，公司决定对各个组件进行FMEA分析。
他们首先选择了电视机的显示屏。
显示屏组件是电视机的一个关键组件，因为它直接影响到用户的观看体验。
1.定义潜在的故障模式首先，公司识别出与显示屏组件相关的潜在故障模式。
他们发现以下潜在故障模式：-像素死点：显示屏上的像素出现故障，导致黑点或亮点。
-屏幕损坏：由于运输过程中的震动或其他原因，显示屏可能出现碎裂或破损。
-屏幕发黄：由于长期使用或质量问题，显示屏可能会发黄或失去鲜艳度。
2.识别故障效应接下来，公司定义了每个潜在故障模式的效应。
他们考虑了显示屏出现故障的潜在影响：-像素死点：用户在观看电视节目或电影时会被黑点或亮点分散注意力，影响观看体验。
-屏幕损坏：显示屏碎裂或破损可能导致显示效果变差，甚至无法使用。
-屏幕发黄：显示屏发黄或失去鲜艳度会影响图像质量，用户无法获得高质量的观看体验。
3.评估潜在原因和控制措施公司评估了每个潜在故障模式的可能原因，并制定相应的控制措施以减少潜在故障模式的出现概率：-像素死点的可能原因：制造过程中的材料问题，控制措施是选择高质量的材料，进行严格的质量控制。
-屏幕损坏的可能原因：运输过程中的震动，控制措施是加强包装和运输过程中的保护。
-屏幕发黄的可能原因：长期使用，控制措施是使用高品质的材料和组件，以及进行适当的维护和保养。
4.评估风险严重性和优先级公司为每个潜在故障模式评估了风险严重性和优先级，以指导其在产品设计过程中的决策：-像素死点的风险严重性：中等，由于像素死点会影响观看体验，但不会导致电视机无法使用。
fmea失效模式分析案例
fmea失效模式分析案例FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种通过对系统、设备或过程中可能出现的潜在故障模式进行分析，评估其可能影响和后果的方法。
以下是一个关于汽车发动机失效模式分析的FMEA案例。
在汽车发动机的运行过程中，可能会出现多种失效模式。
其中，一个常见的失效模式是发动机燃烧室气缸壁的损坏。
这种损坏可能会导致燃烧室的气密性降低，从而导致发动机性能下降甚至无法正常工作。
根据这种失效模式，我们可以进行FMEA分析，以评估其可能的影响和后果，并提出相应的措施进行预防或修复。
首先，我们需要识别这种失效模式的潜在原因。
一种可能的原因是发动机长时间高速运转，导致燃烧室温度过高，进而引起气缸壁的热疲劳破裂；另一种可能的原因是不合适的燃烧室设计，导致气缸壁过薄，无法承受高压和高温的燃烧压力。
接下来，我们需要评估这种失效模式的可能影响和后果。
首先，气缸壁的损坏将导致燃烧室的气密性下降，导致燃烧效率下降，功率输出降低。
其次，气缸壁的损坏还可能引起冷却系统的泄漏，导致发动机过热甚至严重损坏。
最后，我们需要针对这种失效模式提出相应的措施进行预防或修复。
首先，可以通过改进发动机设计，增加气缸壁的厚度和材料强度，以提高其抗压和抗热疲劳能力。
其次，通过定期检查和维护发动机，及时发现和修复燃烧室气缸壁的损坏。
此外，还可以加强发动机冷却系统的设计，以确保发动机在高温环境下的正常运行。
通过对发动机燃烧室气缸壁损坏失效模式的FMEA分析，我们可以更全面地了解这种失效模式的潜在原因、可能的影响和后果，进而采取相应的措施进行预防或修复，以提高发动机的可靠性和性能。
同时，FMEA分析也可以为其他失效模式的分析提供参考，以实现对系统、设备或过程的全面考虑和持续改进。
fmea案例
FMEA案例什么是FMEA？FMEA是故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis）的缩写，它是一种用于预防和识别潜在问题的系统化方法。
通过对系统、设计或流程中的故障模式进行评估，FMEA可以帮助确定这些故障模式对整体性能和功能的影响。
这种分析通常被广泛应用于产品设计、制造和服务过程中，以降低风险并提高质量。
FMEA的目的和重要性FMEA的目的是在产品或流程开发的早期阶段识别潜在问题和风险。
通过预测和减少可能的故障模式，FMEA可以大大减少生产过程中的错误和损失。
此外，FMEA还有以下重要性：1.提高产品质量和可靠性：FMEA通过减少潜在故障模式和解决问题，可以提高产品的质量和可靠性。
2.提高产品安全性：通过检测和纠正潜在的安全问题，FMEA可以帮助预防潜在的事故和伤害。
3.减少成本和资源浪费：通过在早期识别问题并解决它们，FMEA可以减少生产过程中的成本和资源浪费。
4.改进设计和生产过程：FMEA提供了关于设计和生产过程中存在的问题和风险的有价值的反馈，有助于改进和优化。
FMEA的步骤FMEA通常包括以下步骤：1.确定团队：组建FMEA团队，包括涉及产品或流程开发的相关人员，例如工程师、设计师、制造人员和质量控制人员等。
2.定义范围：明确FMEA的范围，确定需要进行分析的系统、设计或流程。
3.识别故障模式：在所选范围内识别潜在的故障模式和原因。
这可以通过检查产品或流程文档、与团队成员讨论和过往的经验来完成。
4.评估故障后果：评估每个故障模式的影响程度和概率，并分配风险优先级。
5.制定改进措施：为高风险故障模式开发相应的改进措施，并为每个改进措施分配责任人和截止日期。
6.实施改进措施：执行所确定的改进措施，并跟踪其效果。
7.审查和更新：随着产品或流程的进一步发展，定期审查和更新FMEA。
FMEA案例研究下面是一个关于工业自动化机器系统的FMEA案例研究：1. 范围定义本次FMEA案例研究针对工业自动化机器系统的设计和制造过程。
(精品)FMEA案例-约会——绝对经典
FMEAWANG999
1
页共 2
帅哥
修订日期
过程功能 (9) 要求
电话预约
(10)潜在失效 模式
(11)潜在失效 后果
严 13 重级 度别
(15)潜在失效起 因/机理
16 频 度
现行过 程预防
(17)现行过程 控制
探 测 度
19风 险顺 序数
(20)建议措施
与朋友外出
5
7 350 提前一周手机预约
(20)建议措施
不能增进了解和 共鸣
7
环境不适合如太吵
闹/温度太热
3
表达方式不当
6
话不投机
8
言谈仪表让人讨厌 8
电话打断
4
选择在安静幽雅 的公园里
自吹自擂，随心 所欲
2 42 None
7
295
以对方为中心，处处 关心对方的反应
谈创业/汽车/电脑 4
不拘细节
3
有电话就接
8
224 谈流行音乐/时装
修面搽粉，洒香水， 168 打摩丝，着西装，穿
王老五/8月15日前
约会FMEA
(1)项目名称 王老五的第999次约会
(4)过程责任部门
(2)车型年/类型 世纪之爱
(5)关键日期
确保世纪约会，取得一见钟情.相恨见晚的效果
(3)核心小组 王老五 王媒婆 前女友 帅哥 倩妹 七姑 八姨 狐朋 狗友 月老 红娘
王老五 2000/8/16
(8)FMEA编制日期
(6)FMEA编号 页码 (7)编制
2000.7.8
FMEAWANG999
2
页共 2
帅哥
修订日期
fmea失效分析案例
fmea失效分析案例在制造业中，FMEA（失效模式和影响分析）是一种常用的工具，用于识别和评估产品或过程中潜在的失效模式，以及这些失效模式可能对系统造成的影响。
通过对潜在风险的分析和评估，FMEA可以帮助制造企业制定有效的控制措施，从而提高产品质量和生产效率。
本文将通过一个实际案例来介绍FMEA的应用。
本案例涉及一家汽车零部件制造企业的生产线故障。
在生产过程中，某型号零部件的故障率明显高于预期，严重影响了产品质量和客户满意度。
为了解决这一问题，企业决定对该零部件的生产过程进行FMEA分析，以找出潜在的失效模式和影响，并制定相应的改进措施。
首先，我们对零部件的生产过程进行了详细的分析。
通过与生产人员和工程师的讨论，我们确定了可能影响零部件质量的关键工艺步骤，包括原材料采购、加工工艺、装配过程等。
然后，我们针对每个关键工艺步骤，识别了可能的失效模式，例如材料缺陷、加工误差、装配不良等。
接下来，我们评估了每种失效模式对零部件质量和性能可能造成的影响，包括安全性、可靠性、耐久性等方面的影响。
在FMEA分析的过程中，我们发现了一些关键的失效模式和影响。
例如，在原材料采购阶段，存在着供应商提供的材料质量不稳定的问题，这可能导致零部件的材料强度不达标；在加工工艺中，存在着加工误差的风险，可能导致零部件的尺寸偏差过大；在装配过程中，存在着装配工艺不当的问题，可能导致零部件的密封性不达标。
这些失效模式和影响的存在，直接导致了零部件的故障率偏高的问题。
针对上述问题，我们制定了一系列改进措施。
首先，与供应商进行沟通，要求其提供稳定的材料质量，并建立严格的质量控制体系；其次，优化加工工艺，加强对加工过程的监控和调整，以确保零部件的尺寸稳定性；最后，对装配工艺进行调整，加强对装配过程的培训和管理，以确保零部件的装配质量。
经过改进措施的实施，零部件的故障率得到了明显的降低，产品质量和客户满意度得到了显著的提升。
这个案例充分展示了FMEA在制造业中的重要作用，通过对潜在风险的分析和评估，制定有效的控制措施，可以显著提高产品质量和生产效率。
fmea成功案例
fmea成功案例FMEA（故障模式与影响分析）是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在故障模式及其对系统性能的影响。
下面是一些FMEA成功案例的示例。
1. 汽车生产线的FMEA：在汽车生产线上，FMEA被广泛应用于识别和预防潜在的故障模式，以确保高质量和高效率的生产。
通过对每个工作站和关键步骤进行FMEA分析，制造商能够及早发现潜在问题，并采取相应的纠正措施，从而避免生产线停机和产品质量问题。
2. 医疗器械设计的FMEA：在医疗器械设计过程中，FMEA被用于识别和评估潜在的设计缺陷和安全风险。
通过分析每个组件和子系统的潜在故障模式及其对患者安全和治疗效果的影响，设计团队能够及早发现并解决潜在问题，确保医疗器械的安全性和可靠性。
3. 航空航天领域的FMEA：在航空航天领域，FMEA被广泛应用于识别和评估潜在的故障模式，以确保飞机和航天器的安全和可靠性。
通过对每个关键系统和组件进行FMEA分析，工程师能够识别出潜在的故障模式，并采取相应的措施来预防或减轻其对系统性能的影响。
4. 制药行业的FMEA：在制药行业，FMEA被用于识别和评估潜在的制造过程中的风险和质量问题。
通过对每个关键步骤和操作进行FMEA分析，制药公司能够及早发现潜在问题，并采取相应的措施来确保产品质量和符合法规要求。
5. 电子产品设计的FMEA：在电子产品设计过程中，FMEA被用于识别和评估潜在的设计缺陷和可靠性问题。
通过对每个关键功能和组件进行FMEA分析，设计团队能够及早发现潜在问题，并采取相应的措施来提高产品的可靠性和性能。
6. 银行业的FMEA：在银行业，FMEA被用于识别和评估潜在的操作风险和安全问题。
通过对每个关键业务流程和操作进行FMEA分析，银行能够及早发现潜在风险，并采取相应的措施来预防或减轻其对业务运营的影响。
7. 石油和化工行业的FMEA：在石油和化工行业，FMEA被广泛应用于识别和评估潜在的安全和环境风险。
通过对每个关键工艺步骤和设备进行FMEA分析，公司能够及早发现潜在问题，并采取相应的措施来预防事故和减轻对环境的影响。
FMEA经典案例-王老五的第999次约会
6 5 4
刀具磨损，发热 走刀量过快 操作员调快走刀量
4 2 5
对比样块，作 4 业员随时检查 。
(6)FMEA编号
F001 1页 共 Alex 66
页码 (7)编制
2000.7.8 修订日期 (21)责任及 措施结果 目标 完成日 (22) 采取 23 24 25 26 期 的措施 S O D RPN
Webster. Zhang 2000.9.5
2个分供方中1 个 已符合要 求，
5
2
5
50
Cherry 2000.8.20 Parker 2000.9.2
加塑料隔层 2000.8.22
5
1 24 320源自36更换/3万件, 6 列入维护计划
已安装 2000.9.16完 成
6
2
1
12
主轴套磨损 刀具磨损，发热 冷却液失效
10 210 2 56
10 280 Xbar-R图/(5件 3 /2H) 重磨或更换 3 /2000件 作业设定验证 1 (班长检查)， 工艺检查1次/ 半月 6 84 72 10 120 120 None None None 安装防调锁 None
粗糙度大
影响下道精加工，不易装配。
15 存放钢材
(33 表面无锈)
生锈
加工中定位不好， 增加去锈工步
5
CC 环境湿度大 地面潮、有水，且材料落地
2 3 3 4 (发臭) 4
每月检查库存 4 材料质量1次 4 故障叫修 重磨或更换 /2000件
40 60 加木制隔垫 确定定期更换 时间，并实施 None
20 车削加工
(02 轴ID)
尺寸超差(过 装配后松动、脱落 车窗无法摇起 7 小) 、降落
实用文档某知名品牌企业经典FMEA案例完整版(一)
实用文档某知名品牌企业经典FMEA案例完整版(一)实用文档某知名品牌企业经典FMEA案例完整版FMEA全称为故障模式及影响分析（Failure Mode and Effects Analysis），是一种在设计或改进系统、过程和产品中，识别潜在故障和缺陷，以及对它们进行排除或减小影响的系统性方法。
FMEA在品质管理、产品设计和工业工程领域具有广泛的应用。
本文将分享某知名品牌企业的经典FMEA案例完整版，希望能对大家有所启发。
案例背景：某家制造汽车零部件的企业在进行新产品开发时，出现过多的故障和退货问题，导致生产进度延误、产品质量下降、成本增加等问题。
为了解决这一问题，企业采用了FMEA方法进行了全面分析，下面详细介绍具体步骤。
第一步：构建FMEA团队由于FMEA要求对产品的每个设计和制造阶段都进行全面分析，故要构建一个具有多专业背景的团队，包括：设计、制造、采购、生产、品质控制等各部门人员。
第二步：定义分析对象该企业对汽车变速箱附件系统进行分析，包括传动轴、联轴器、轴承、节温器等几个部分。
第三步：制定方案团队制定FMEA分析方案，明确分析项目、分析子目标、分析流程、分析参数、分析人员等，确保分析的全面性和可操作性。
第四步：收集数据在分析之前，需要给每个部件定义一些常规的故障模式，这些故障模式可能是来自Wiki、历史数据、TRIZ解决方案等。
此外，还需收集制造过程中的全部参数，这些参数包括：物理参数、材料参数、人员技能参数、工具、设备、工艺等。
第五步：分析风险以传动轴为例，各部门人员根据自己的经验和知识，确定可能存在的故障模式，并将其分类到FM(故障模式)、CO(原因)和SE(效果)三个方面。
通过求解等级风险值，对各子目标进行排序，找出风险最高的故障点进行改进。
第六步：提出改进方案分析了存在风险的故障点之后，团队需要提出针对性的改进方案，并将其汇总到FMEA报告中，以便后续跟踪和实施。
本案例中，制造车轴和齿轮方面则是各类TO DO列表，逐一排查并修改，以最终减少零件故障，最终提高生产效益，降低成本，改进生产流程并提高产品质量的目的。
FMEA举例(约会)
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新版fmea七步法案例
新版fmea七步法案例（最新版）目录一、FMEA 简介二、新版 FMEA 七步法的内容三、新版 FMEA 七步法的实际应用案例四、新版 FMEA 七步法的优势与不足五、结论正文一、FMEA 简介FMEA（失效模式和影响分析）是一种用于预防产品、系统或服务失效的系统性方法。
它通过识别并分析可能的失效模式和其后果，以确定并制定针对性的预防措施。
FMEA 被广泛应用于各个行业，如汽车、制造、医疗等，以提高产品和服务的质量和可靠性。
二、新版 FMEA 七步法的内容新版 FMEA 七步法是在原有 FMEA 基础上，结合实际应用经验和需求，提炼出的一种更具操作性和实用性的方法。
它主要包括以下七个步骤：1.确定分析对象：明确需要进行 FMEA 分析的产品、系统或服务。
2.建立分析团队：组织跨职能的专家团队，确保团队成员具备相关知识和技能。
3.识别失效模式：针对分析对象，列出所有可能的失效模式，如功能失效、性能下降等。
4.分析失效后果：对每个失效模式进行后果分析，包括失效对产品、客户和生产的影响程度等。
5.评估失效风险：根据失效后果的严重程度和发生概率，评估每个失效模式的风险等级。
6.制定预防措施：针对高风险的失效模式，制定相应的预防措施，确保问题得到有效解决。
7.实施和监控：将预防措施纳入产品设计、生产和维护过程中，并持续监控实施效果。
三、新版 FMEA 七步法的实际应用案例以某汽车制造企业为例，该企业采用新版 FMEA 七步法对一款新车型进行失效分析。
通过该方法，企业成功识别并预防了潜在的失效模式，提高了产品的质量和可靠性。
四、新版 FMEA 七步法的优势与不足新版 FMEA 七步法的优势主要体现在以下几个方面：1.操作性强：七步法结构清晰，易于理解和操作，降低了 FMEA 实施的难度。
2.实用性高：新版 FMEA 七步法更注重实际应用，能够有效解决企业在产品设计、生产和维护过程中遇到的问题。
3.系统性优：新版 FMEA 七步法从失效模式识别到预防措施制定，再到实施和监控，形成了一个完整的闭环管理体系。
FMEA简介和案例说明
超越自我、追求卓越
在管理上的应用 事后救灾不如事前防范。
• 传统的质量管理是被动的管理，主要在于事后 的补救和经验总结。（亡羊补牢） • 主动的管理，识别可能的风险，预知潜在的危 险，加以预防和控制。（未雨绸缪）
超越自我、追求卓越
二、基本概念及定义
Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在 失效 模式 及 后果 分析
FMEA是“潜在失效模式及后果分析” 的缩写，本应写成PFMEA， 但由于常用D-FMEA表示设计FMEA， 用P-FMEA表示过程FMEA， 所以用FMEA表示潜在失效模式及后 果分析，以免混淆。
超越自我、追求卓越
Potential 潜在
Failure Mode 失效 模式
Effects Analysis 后果 分析
降低后果（危害）的影响程度：提高自身“健状度”，增强风 险承受能力。
•风险发生的可能性有多大？
减少风险发生的几率：消除风险发生的原因。
•是否能提前发现风险？
提前发现并控制风险的扩散：提前采取补救措施。
核心在于切断风险的传递链
超越自我、追求卓越
失效发现太迟的后果
超越自我、追求卓越
风险的控制： 频繁的振动
项目/ 过程 要 求 潜在 失效 模式 潜在 失效 后果 严 级 潜在 重 别 失效 度 起因 S /机 理 现行设计/过程 控制 预防 发 生 率 O 控制 探测 难 检 度 D R 建 P 议 N 措 施 责任 及目 标完 成日 期 措施结果 采取 的措 施 S O D R P N
功能
后果是 什么？
超越自我、追求卓越
• 过程FMEA是一个动态的文件: 1.应在可行性论证阶段或之前开始; 2.在生产用治工具到位之前起动; 3.考虑到从单个部件到总成的所有的制造操作； 包括工厂内所有可能影响制造和装配的操作过 程，例如：发运，接收，材料运输，储存， 传送或标签。
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严重度(SEVERITY)评价准则
严重度等级评价准则对客户的影响可能发现的位置
10 无警告无先兆的突然失效会危害客户安全产品使用时
9 有警告有先兆的突然失效可能会危害客户产品使用时
8 有先兆的间隙失效客户非常不满意产品使用时
7 有先兆的缓慢失效会给客户造成麻烦产品使用时
6 在总装厂装配时出现的失效引起总装厂停产总装厂装配时
5 出厂前的最终检验时发现的失效可能会影响按时发货交货前
4 专检时才会发现的失效引起加工过程停滞专业检验时
3 一般操作工不易发现的失效会流入下一工序转工序后
2 一般操作工都能发现但要返工的失效对客户有影响转工序前
1 一般操作工都能发现并自行解决的失效对客户没有影响在加工现场
频度 O (Occurrence) :
是衡量在设计寿命内失效可能出现的频率
频度数值的下降只能更改设计才能达到
评级准则 :
应采用一致的分级规则,以保持连续性
分级是相对的,并非反映实际出现的可能性
发生频度(OCCURRENCE)评价准则
频度等级失效可能性评价准则 PPM Cpk
10 非常高 500000 0.33
9 很高 333333 0.33
8 高 125000 0.51
7 较高 50000 0.67
6 中偏高 12500 0.83
5 中 2500 1.00
4 中偏低 500 1.17
3 低 67 1.33
2 非常低 7 1.50
1 很低 1 1.67
探测度 D (Detection):
是衡量在设计控制中最佳探测控制的程度
降低探测度通常通过改进预设的控制计划
评级准则 :
应采用一致的分级规则,以保持共识
设计初应尽早采用探测控制
探测度(DETECTION)评价准则
等级探测可能性探测可能性评价准则探测手段10 肯定检不出没有可靠手段要专业手段
9 只能间接推测试验室试验
8 专人使用专门器材试验室测量员要使用器材
7 要使用专门器材测量员
6 专人使用一般器材检验员
5 要使用一般器材止通规
4 专人不使用器材有经验的目测不使用器材
3 多重防错装置停机报警
2 防错装置自动剔除
1 肯定能检出一般目测
计算Risk Priority Number(RPN)
RPN = S * O * D
衡量风险大小,进行排序,供采取措施决策时用
对RPN数值较高的项目采取有针对性的措施
跟踪措施实施的全过程
工程师保证所采取的措施都已经被实施
记录措施实施的实际效果
评价措施实施的有效性
重新计算RPN,排出新的高风险项目。