筏板基础混凝土技术交底(全)

筏板基础混凝土技术交底
-现场准备
1.完成钢筋隐检工作，检查支铁、垫块，注意保护层厚度，核实预埋件，水、电管线、盒、槽、预埋孔洞的数量、位置及固定情况。

检查模板下口，洞口及角模处拼装是否严密，边角柱加固是否可靠，各种连接件是否牢固，经检查符合设计要求后，办好隐检、预检手续。

2、检查并清理模板内残留杂物，脱模剂应涂刷均匀，不得漏刷。

3、现场所需的各种小机具（如振捣棒、木抹子、铁锹等）都已到位。

浇筑用架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。

4、塔吊能正常运转，保证垂直运输。

现场临电、用水已设置完毕。

5、碎泵车到位，运转良好,配套的硅运输车数量充足，保证碎的连续浇筑。

6、现场道路畅通，能保证碎运输车出入自由。

二,混凝土浇筑与振捣的一般要求
1.底板混凝土浇筑必须连续进行，浇筑方式采用〃整体分层,一个坡度，逐层浇捣，循序推进〃的原则。

2、斜面分层浇筑厚度为40Omm-30Omm-30Omm,在下层混凝土初凝前必须将上层混凝土覆盖捣实。

每层混凝土浇筑最大间隙时间不超过混凝土初凝时间，以免形成施工缝。

3、根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的情况，在每个浇筑层下料处布置两排插入式振动棒振捣，第一排布置在卸料点，主要解决上
部的振实，第二排布置在混凝土坡角处，确保下部的振实（见图3-1）。

为防止混凝土集中堆积，先振捣出料口处混凝±,形成自然流淌坡度，然后全面振捣，在振捣时应将振动棒插入下层混凝土IOCm,以消除层面接缝，振动棒应快插慢拔，每点振捣时间20~30秒，以表面不溢出气泡为止，每点距离不大于50Omm,严格控制振捣时间和移动间距。

4、除了钢筋稠密处，采用斜向振捣外，其它部位均采用垂直
振捣，振捣点的距离为300-400mm,插点距模板不大于
200mm o
5、在混凝土浇筑过程中，为了使上下层不产生冷缝，上层混凝土振捣,应在下层混凝土初凝前完成，且振捣棒下插IOcm o
6、泵送混凝土排除泌水和浮浆后，表面仍有较厚的水泥浆，在混凝土浇筑后一定要认真处理。

按标高用长刮杆刮平，用木抹子搓压、拍实，在接近终凝前，用磨光机机械收面，使收缩裂缝闭合，然后覆盖一层塑料薄膜。

7、为防止内外温差过大,造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而裂缝，养护工作尤为重要，故采取保温、保湿养护法。

先在混凝土表面覆盖1层塑料薄膜,覆盖时间以混凝土初凝时间为宜，覆盖塑料薄膜的目的是防止水分蒸发，等地下室放线完毕后蓄水养护并加盖麻袋覆盖（除冬季施工以外）。

拆除保温覆盖时混凝土浇筑体表面与大气温差不应大于20o C o
8、底板混凝土养护时间为14天，在养护期期间底板不得出现干燥现象。

9、混凝土试块留置，试块必须有监理在场的情况下现场留置，底板总混凝土方量750m3,按照每100m3取一组试块,并留置抗渗试块（每500m3取一组，不足500m3按一组取）。

同时取样测定塌落度，严格控制在160~180mm o
三■混凝土注意事项
1、硅浇筑前墙板必须洒水润湿。

2、硅到场后严禁加水。

3、每车佐到场后必须测量塌落度。

4、碎泵送润泵砂浆严禁浇在墙上。

5、硅浇筑前必须提前制作铁凳，铺设完架板后方能浇筑。

6、硅浇筑完毕后泵车内剩余已应及时处理,硬化场地或路面。

7、同等随浇筑砂浆，禁止将一段全部一次性浇筑完毕，应随浇筑随放砂浆。

8、门窗洞口浇筑剪力墙，遇门窗洞口时，洞口两侧浇筑高度应均匀一致，振捣棒距洞口边应≥300Mm,从两侧同时振捣，以防洞口变形。

9、硅浇筑前墙板必须洒水润湿。

10、硅到场后严禁加水。

IL每车已到场后必须测量塌落度。

12、碎泵送润泵砂浆严禁浇在墙上。

13、碎浇筑前必须提前制作铁凳，铺设完架板后方能浇筑。

14、碎浇筑完毕后泵车内剩余已应及时处理，硬化场地或路面。