工艺管理控制程序

工艺管理控制程序
0 目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求, 并能有效的指导生产。

1 范围本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。

本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。

2 引用文件
3 术语和定义
3.1 关键过程对形成产品质量起决定作用的过程。

3.2 特殊过程对形成的产品是否合格不易或不能经济地进展验证的过程。

3.3 首件鉴定
对试生产的第一件零件进展全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。

3.4 定型是对新产品〔含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品〕进展全面评定，确认其到达规定的技术要求，并按规定办理手续。

定型主要指公司生产定型。

3.5 生产定型是对批量生产进展全面考核，以确认其到达批量生产的标准。

4 管理职能
4.1 技术质量部门
4.1.1 负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。

4.1.2 负责工艺筹划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；负责关键件、重要件的控制筹划，并编制控制方案。

4.1.3 负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。

4.1.4 负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监视检查。

4.1.5 负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。

4.1.6 解决现场生产技术问题，对产品故障进展分析、处理。

4.1.7 负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。

4.1.8 负责生产设备的综合管理工作。

4.1.9 负责催促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。

4.1.10 负责对生产工作环境进展监测和控制。

4.1.11 负责理化检测工作。

4.1.12 负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进展监视。

4.1.13 负责对工装、量具的设计工作。

4.2 生产部门
负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生产工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管理工作。

4.3 综合管理部门
4.3.1 负责人力资源的合理配置、接口职责、权限的分配和协调。

432 负责对产品质量有直接影响的人员进展岗位技能培训、考核。

5工作程序
5.1 工艺工作流程
工装设计
工艺定额
5.2 产品图纸工艺性审查
5.2.1 所有新的产品均应进展工艺性审查。

5.2.2 对外来产品图纸在首次生产前，应进展工艺性审查，确保产品的工艺加工性。

5.3 设计工艺方案
5.3.1 工艺方案为试生产工艺方案。

内供和外销产品都应设计工艺试生产方案，改良、改型或转厂复制的简单产品可不设计工艺方案。

5.3.2 工艺方案编制的主要依据
5.3.2.1 产品图样及有关技术文件；
5.3.2.2 产品的生产类型；
5.3.2.3 工厂现有生产条件和工艺技术水平；
5.3.2.4 上级文件及有关技术政策等。

5.3.2.5 产品的主要简介，如产品的主要用途、主要技术性能、构造特点、配套情况等；
5.3.2.6 对产品设计的工艺性评价和工艺工作量的大体估计，并提出产品的工艺标准化综
合要求；
5.3.2.7 根据产品的特点和任务要求，分析生产中的主要矛盾，对生产作出总的规划和部署，各单位应采取的主要措施，如人员培训、新工艺和新技术的采用、产品生产的投入量、出产量和规划年产量、材料消耗定额确定及控制的原那么等；
5.3.2.8 产品的工艺分析，如精度要求、关键工艺技术分析等；产品的分工及关键〔重要〕
或难加工产品的工艺路线确实定；
5.3.2.9 提出关键〔重要〕件试验工程，提出关键工装、专用工艺装备及非标准设备及需补充或改装的设备的意见；提出外购、外协件安排意见等。

5.3.2.10 工艺方案由主管工程师组织相关工艺员编制，经主管工程师审核后，由综合技术部部长批准生效。

5.3.2.11 工艺方案的形式一般采用文字表达和表格相结合的形式表达。

5.3.2.12 主管工程师根据产品创新和复杂程度负责审查，或组织相关人员对工艺方案进展
评审。

5.4 工艺分工
工艺分工应按产品性质、类别构造、工艺性质等进展，便于生产，提高经济效益。

5.5 编制工艺规程
5.5.1 编制工艺规程应做到正确、完整、统一、协调。

5.5.2 工艺规程编制应按照产品设计资料的要求，考虑平安生产、环境保护和工业卫生；要提高效率降低
消耗；要符合相应标准和尽可能采用国内外先进技术。

5.5.3 编制的工序卡片、检验卡片必须清楚，实用〔如采用文字标准、样件或图示〕。

关键件、重要
件应进展控制筹划，并编制控制方案表。

当产品实现的后阶段对其符合性不能充分验证和不便于验证以及当最终检验验证工作量太大时，应在控制方案表内将验证点识别，建立过程间验证点。

关键工序应编制“作业指导书〞，以保证生产的顺利进展。

热处理、理化检测等工序应进展工艺会签( 委托除外)。

定型工艺规程需采用底图纸编制，其余情况可用白图纸编制，编制白图工艺需一式二份并加盖临时用章、注明有效期。

5.6 工艺评审
5.6.1 为及早发现和纠正工艺设计中的缺陷，减少因工艺设计不当而造成的损失，应在工艺技术资料编
制完毕后实施之前进展工艺评审。

5.6.2 工艺评审的重点是关键工序的工艺文件、工艺资料的成套性及合理性。

5.7 工装设计及管理
5.7.1 应在满足产品质量和适应生产批量的前提下，优先选择通用、标准、组合、可调、借用工艺装
备。

5.8 编制工艺定额工艺编制材料消耗工艺定额，构成产品的主要材料和产品生产过程中所需的辅助材料均应编制定额。

5.9 工艺验证
5.9.1 凡需批量生产的新产品，试制后批量生产前均需通过小批量试制，进展工艺验证，以考核工艺文件和工艺装备的合理性、适用性。

5.9.2 工艺验证的主要内容：
a) 工艺路线、工艺要求是否合理可行；
b) 所选设备、工艺装备是否满足工艺要求，检测手段是否满足要求；
c) 劳动平安、环境污染情况控制是否有效等。

5.9.3 验证时必须按工艺文件要求，有关工艺、工装设计人员应经常深入生产现场，发现与解决问题并作好记录。

5.10 工艺定型根据工艺验证的结果，修改和完善工艺，定型工艺资料。

6 特殊过程控制当过程的输出不能由后续的监视和测量加以验证时的过程称为特殊过程，特殊过程需进
展确认，以证实这些过程实现所筹划的结果的能力，确保过程〔包括人员、设备、过程、方法和程序步骤等〕能满足产品要求。

7 工艺文件控制
7.1 工艺文件的审批
7.1.1 工艺文件需经编制、校对、审核、批准。

7.1.2 工艺文件由综合技术部部长批准，定型工艺规程上明确检验具体要求，并应经质量检验人员会签。

7.1.3 测试设备订货单，由主管工艺员提出，确定技术要求及性能参数，承制单位负责人审核，由主管工程师审核，有关职能部门会签，综合技术部部长批准。

7.2 工艺文件的更改
7.2.1 工艺文件遇到以下情况应更改
a) 设计资料、技术标准更改；
b) 完善工艺文件；
c) 采纳先进经历或革新成果；
d) 与有关单位进展技术协调。

7.2.2 在生产过程中涉及到工艺更改，应由工艺员及时填写工艺更改单进展更改。

临时工艺资料更改由主管工程师批准，定型工艺资料更改应经主管工程师审核，综合技术部部长批准生效。

“更改单'’应进
展编号，并以分数加圆圈如①/2的形式标明更改处数和更改次数，
即分子表示每次更改处数，分母表示更改次数。

换版时，更改标记为“H〞。

7.2.3 工艺更改应及时执行，一般要求于三天之内完成工艺文件的更改。

7.3 临时工艺规程
7.3.1 在以下情况下采用临时工艺规程：
a) 为解决产品质量问题或返修；
b) 原材料规格、状态不符合图纸要求，原工艺方法流程改变较大；
c) 技术革新或工艺方法改良，虽经鉴定，但尚须小批量考核后，方可纳入工艺规程；
d) 设计更改通知单或有关单位试验工作证须临时变更工艺；
e) 进展工艺或工装试验；
f) 临时性的厂内外协作或一次性生产和返修。

7.3.2 临时工艺规程可发白图或蓝图，一式二份，一份供使用，一份编制单位存档。

临时工艺规程应规定使用期限或批次数量，并根据需要编制工具清单，由技术质量部部长审批方能生效。

对用于试验的临时工艺规程，应注明“试验〞标记，用临时工艺规程加工的零件应予隔离，不得随意用于生产。

7.4 工艺规程超越单
在以下情况下，采用“工艺规程超越单〞：
a) 机床临时变动；
b) 工艺装备、测试设备临时变动或革新工装试用。

c) 生产单位内部工序的调整；
d) 中间尺寸或极限尺寸的处理；
e) 原材料临时代用，只涉及个别工艺方法改变。

f) 新品研制阶段，设计资料一次性更改。

由于上述原因需临时改变工艺规程时，在确保产品质量的前提下，由主管工艺员发出工艺超越单，并注明有效批次。

7.5 联络单
“联络单〞用于精坯公司工艺与股份公司设计之间或工艺之间的技术协调，不作为指导生产的文件。

7.6 工艺文件的分发、保存、作废和销毁要有记录。

7.7 工艺文件所用表格和底图，经综合技术部部长批准同意后，由资料员负责印制。

7.8 所有工艺资料应进展编号。

7.9 首件检验对公司第一次正式生产的零件应进展首件检验。

8 首件鉴定对公司试生产的第一件零件应进展首件鉴定。

9 生产定型
9.1 经设计定型的产品，在正式批量投产前，必须进展生产定型
9.2 生产定型符合的标准和要求
a）具备批量生产条件，质量稳定；
b）经试验和试用，产品性能符合设计要求；
c）生产与验收的各种技术文件齐备；
d）配套设备及零部件、元器件、原材料能保证供给。

9.3 产品的生产定型工作由技术管理部门负责组织。

10 工艺纪律检查
10.1 承制单位和综合技术部应对工艺纪律执行情况进展监视。

10.2 技术管理部门将组织有关单位定期〔每年1 —2次〕进展工艺纪律大检查并做记录, 对检查中发现的问题限期整改。

11原始记录与保存要求
11.1 原始记录包括：
a）工艺规程更改单；
b）工艺规程超越单；
c）联络单；
d）工艺纪律检查记录。

11.2 归档与保存
原始记录应归档保存。

12 检查与考核
本程序文件的执行情况由综合技术部负责检查与考核。

13附加说明
本文件由综合技术部提出。

本文件由综合技术部归口并起草。