单组分湿气固化聚氨酯胶粘剂资料

单组分湿气固化PU风挡玻璃胶粘剂正在应用和 开发的品种有:1)高模量型单组分PU玻璃胶粘剂 ;2)高接触粘性型单组分PU玻璃胶粘剂
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3)预涂单组分PU胶粘剂及工艺;4)硅烷改性PU粘 接密封剂;5)低导电性单组分PU胶粘剂,用于防止 引起铝质车体的腐蚀和对天线接收效果的不良影 响。
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它是汽车用胶中技术含量较高的产品,也是目前我 国汽车用PU胶类中用量较大的品种。
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采用这种玻璃粘接密封工艺,能使风挡玻璃和车身 紧密地结合成一个整体,增加了车体刚性及抗扭曲 能力,又保证了密封效果。
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单组分湿气固化PU胶粘剂由于含有活泼的-NCO 基团,能与被粘面上或空气中的微量水分发生反应 而固化。
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单组分湿气固化PU风挡玻璃胶要求对湿气敏感, 固化速度快,固化后又要保持优良的弹性,而且要 求为单包装,贮存稳定性好。
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美国联邦汽车安全标准(FMVSS)第212项规定,汽 车以50km/h速度与混凝土墙壁冲撞时,风挡玻璃 的粘接完整率必须在75%以上。
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目前美、日、德、法等和我国在轿车风挡玻璃的 安装中几乎全部采用此工艺,同时在客车的风挡和 侧窗玻璃也大多采用了粘接方法。
还有小红旗轿车的行李箱备胎槽也采用同样粘接 工艺。另外,一汽的小红旗轿车和一汽大众汽车公 司生产“宝来”轿车等的顶棚均采用PU胶粘剂, 使顶棚和顶盖粘成一体,在增强顶盖强度的同时, 又达到了减震和降噪的目的。
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单组分湿气固化型PU胶粘剂适用于多孔性表面
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为了保证涂胶量的稳定性,通常采用带有加热系统 的压盘和输胶管路。使用自动涂胶系统要保证每 次更换胶桶时排出空气,防止出现气泡,还要确保 枪嘴的清洁,保证涂胶量准确。
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目前单组分PU胶已实现了国产化,并在汽车行业 得到部分应用。但由于这种单组分PU胶使用时 需要配套玻璃活化剂和漆面、玻璃底剂,才能保证 足够的粘接强度,而且固化速度较慢,装配工艺繁 琐,为此又出现了不用涂活化剂、底剂和瞬时定位 型风挡玻璃胶。
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单组分PU胶的其他应用例:如一汽的J5、J6等系 列卡车的原设计为平顶钢板顶盖,为适应长途运输 加装卧铺的需要改为高顶,并将顶盖改为SMC材 料,选用了单组分PU胶粘剂进行粘接。
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将汽车风挡玻璃直接粘接到车体的工艺始于20世 纪60年代的美国。单组分湿气固化PU胶粘剂最 先由美国ESSEX化学公司在20世纪70年代初研制 成功,并成功应用于美国通用汽车,1976年奥迪汽 车公司也在奥迪C2车型上应用。
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随后日本及其他欧洲汽车厂家相继采用风挡玻璃 的直接粘接工艺。由于施工简便并采用机械施胶, 目前世界上95%以上风挡玻璃及侧窗玻璃的粘接 采用这种胶粘剂。
粘接,对玻璃和金属等非孔性表面,通常需与玻璃
活化剂、玻璃底胶、漆面底剂配合使用。为了确
保风挡玻璃与车体粘接性能可靠,在玻璃表面涂布
底胶是必要的,它可提高PU胶粘剂在玻璃层上的
粘接强度。
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为了提高施胶速度和质量,目前各大汽车公司均采 用机械手自动涂布单组分湿气固化型PU胶粘剂 。自动涂胶系统由涂胶泵、计量装置、机械手、 涂胶枪和工作台组成。
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如在风挡玻璃装配时通过配备加热涂布装置,使微 热的胶料对被粘面立刻产生较高的初粘强度,保证 了车窗玻璃的定位,然后逐步达到完全固化,从而 解决了PU胶固化速度慢、需要夹具配合装配的 不便。
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