现场用5S改善项目1
5s改善目标
5s改善目标在现代工业生产中，提高效率和质量是企业追求的目标。
而5s改善目标就是一种常用的方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，达到优化工作环境和提高工作效率的目的。
本文将详细介绍5s改善目标的步骤和实施方法。
一、整理（Seiri）整理是指将工作场所的杂物和不必要的物品进行清理和整理，只留下必要的物品，并将其合理地摆放在工作场所内。
整理的目的是消除不必要的物品和杂物，使工作区域更加整洁和有序。
在整理的过程中，应该注重分类和标记，以便于后续的整顿和清扫。
二、整顿（Seiton）整顿是指将整理后的物品进行有序地摆放和归类，使其易于取用和管理。
在整顿的过程中，应该考虑工作流程和物品的使用频率，将常用的物品放置在易于取用的位置，减少不必要的移动和寻找时间。
此外，还应该使用标识和标签，以便于员工识别和管理。
三、清扫（Seiso）清扫是指将工作区域进行彻底的清洁和消毒，保持工作环境的整洁和卫生。
清扫的目的是消除污垢、灰尘和细菌，减少工作中的污染和交叉感染的风险。
为了提高清扫效率，可以制定清扫计划和标准，明确每个区域的清扫责任和频率。
四、清洁（Seiketsu）清洁是指通过规范化的清洁程序和标准，保持工作环境的整洁和有序。
清洁的目的是使工作环境更加清爽和舒适，提高员工的工作积极性和效率。
为了实现清洁的目标，可以制定清洁检查表和清洁计划，定期进行清洁培训和巡检。
五、素养（Shitsuke）素养是指培养员工的良好工作习惯和职业素养，使其能够自觉地遵循5s改善目标的要求。
素养的目的是建立一个良好的工作氛围和文化，促进团队合作和员工的个人成长。
为了培养素养，可以进行培训和考核，建立奖惩机制和激励措施，鼓励员工主动参与和积极改进。
5s改善目标是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，可以优化工作环境和提高工作效率。
企业可以根据自身的实际情况，制定相应的实施计划和措施，逐步推行和落实5s改善目标。
5S与现场目视化管理(1)
生产现场“查找污染源”活动操作流程
对现场划分区域，分组进行清扫、清洁活动。
组员对长期给现场带来污染的问题进行记录——填 写《现场“污染源”问题清单》。
活动负责人将查找到的污染进行汇总，填写《现场 5S问题改进跟踪评价表》。
清扫
活动负责人组织组员对污染进行源头分析。
讨论解决方案，明确实施负责人和改进期限。 实施改进。
缓冲工作台表面无污垢、杂物、蜘蛛网
流水线段 工位区域内流水线面板表面无污垢、杂物
地面 当班保持工位区域地面清洁干净、无杂物
班组 版本
A线A1、A2班
频次 使用工具
1次/班
抹布
方法 擦试
1次/班 1次/班 1次/周
51次/班
抹布 油枪 抹布
擦试 注油 擦试
1次/班 1次/班 1次/班
抹布 抹布 扫把/垃圾斗
44
修养
修养==对自身的高要求
➢ 人人养成好习惯，依规定行事，做遵守公
司制度，严于自律的员工
有人丢垃圾，无人捡垃圾是三流的工厂； 有人丢垃圾，有人捡垃圾是二流的工厂； 无人丢垃圾，有人捡垃圾是一流的工厂。
45
修养 坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯
制度化 行动化 习惯化
一切活动都靠人，假如“人” 缺乏遵守规则的习惯，或者缺 乏自动自发的精神，推行5S易 于流于形式，不易持续
32
定点摄影法
现场一点改善对比图（ CIP ）
车间： XX车间
姓 名：
徐XX
成员：
生产线：
A线
班组：
活动名称
车间现场问题改善
活动时间： 2006.1.9
XX、XX、XXX A1、A2
Before 改善 前
车间5S整改方案
车间5S整改方案一、绪论车间环境整洁、设备有序是保证生产正常进行的前提条件，5S管理模式就是通过对车间环境、设备、工具、资料等进行整理、清理、整顿、清洁、素养的管理，提高车间生产效率、质量和安全。
本整改方案的目标是通过实施5S管理模式，改善车间环境，提高工作效率，确保产品质量。
二、目标1.改善车间的环境卫生，创造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和生产效率。
2.提高设备管理水平，保障设备的正常运行，减少故障停机时间，降低生产成本。
3.建立标准化作业流程，减少工艺缺陷，提高产品质量。
三、整改步骤和措施1. 整理（Seiri）：清理工作区域，去掉不必要的物品。
-首先，对整个车间进行清理，清除掉车间中没有必要存在的物品，如过期的资料、损坏的设备等。
-其次，对工作区域进行清理，将乱放的工具、材料等进行整理分类，归位存放。
-建立物品归类存放的标准化管理，对物品进行编号，标明归属，方便查找和管理。
2. 整顿（Seiton）：整理工作区域，使工作区域有序，标准化。
-对工作区域进行布局规划，设置工作台、工具架、材料架等，使工作区域有序且便于操作。
-对工具、设备进行固定和标识，确保一切都有固定的位置，方便使用和归还。
-制定工具、设备、材料使用规范，明确责任人和管理要求。
3. 清扫（Seiso）：保持工作区域、设备、工具干净整洁。
-进行定期的地面、机器设备、工作台等清洁，保持车间的整洁卫生。
-对设备进行检修和维护，保持设备的正常运行。
-制定清扫记录和检查计划，进行巡检和随机检查，确保清扫工作的质量和时效。
4. 清洁（Seiketsu）：建立自律意识，保持清洁工作的持续进行。
-定期进行培训和教育，提高员工的意识，加强对清洁工作的重视和自觉性。
-对清洁工作进行考核和评价，制定奖惩制度，激励员工保持清洁卫生。
-建立清洁工作的档案，记录清洁工作的情况和效果，用于评估和改进。
5. 素养（Shitsuke）：加强员工素质培养，提高员工的工作技能和自我管理能力。
5S发现问题及改善措施
Item/项
目Desc./描述Photo/图片Action/改善行动Responsible/责任人Deadline/
完成日期
Status/状
态
1没有标识立即对包装生产现场进行标识2011.8.8关闭
2数字标签
没贴好
1、对生产预包装线上标签已贴好的所有产品
进行返工； 2、PQC应对预包装贴标签工位
进行检查是否按SOP操作。
2011.8.8关闭
3混装1、立即对生产线所有货架里的产品进行检
查，重新归类存放。
2011.8.15关闭
4警告标签
没贴好
1、立即对生产线上已贴好警告标的产品进行
返工。
2011.8.8关闭
5S发现问题及纠正措施
5包装需改
善
铁筐里的篮框摆放太多存在质量风险，采用悬
挂式进行摆放
房主任/管松青2011.8.15关闭
6对车间所有没有底板产品货架进行重新摆放置
有底板的货架里
房主任/管松青2011.8.15
关
闭
85S 1、立即对处进行5S整理 2、对喷塑车间下
线员工进行5S培训
张小玲2011.8.15关闭
废品箱放杂物（改为不良品箱）
1、立即对公司所有废品箱进行更换为不良品
箱 2、
立即对木箱里的产品进行清理，应放置于货架
里
2011.8.8
Comment/备注。
6S的步骤一
“5S＋1”活动总体计划一、5S＋1的定义：整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全(SAFETY)―――（环保）二、5S＋1的实施步骤：步骤一整理步骤四清洁步骤二整顿步骤五素养步骤三清扫步骤六安全三、5S＋1的活动内容：1.整理：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。
1.1整理的实施要领：1)全面检查2)制定“要”和“不要”的判别基准3)按基准清除不需要的物品4)决定不需要物品的处理方法5)每日自我检查2.整顿：必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。
2.2整顿的原则：2.2.1规定放置场所（定置）1)只存放有用的；2)依据使用频率，来决定放置场所和位置；3)用标识漆颜色划分通道与作业区域；4)不许堵塞通道；5)限定高度堆高；6)不合格品隔离工作现场；7)不明物撤离工作现场；8)看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；9)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；10)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
2.2.2划线定位1)色带宽度参考标准。
主通道：10cm 次通道或区域线：5～7cm2)通道宽度参考标准。
纯粹人行道：约80cm以上3)划线定位方式：油漆胶带磁砖栏杆4)颜色表示法。
黄色：一般通道、区域线白色：工作区域绿色：料区、成品区红色：不良品区警告、安全管制等2.2.3保管规则1.定置、定容、定法标准化；2.标准内容醒目化；3.确定维持规定的方法；4.确定物品周转、流通办法（取、放、检查）5.确定最小库存与定容的关系；6.明确保管人员的责任；7.建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息）8.建立并严格执行检查制度；⏹应有车间场地布置总体规划, 并画出规划图⏹不同的生产线、工序应设牌标识⏹仓库场地布置总体规划，物料、物品放置应有总体规划⏹区域划分应有标识物料架应有标识⏹物料放置应整齐、美观通道要空出、不杂乱⏹工位摆放应整齐设备摆放应整齐⏹工人工作台面应整齐文件、记录等物品放置应有规划⏹档案柜应整齐，有必要的标识抽屉应整齐，不杂乱⏹员工应有员工卡⏹要设置文件布告栏⏹地面要清洁墙面要清洁⏹物料架要清洁工具按次序摆放，摆放架、轮廓线。
5s改善提案案例大全
5s改善提案案例大全在现代企业管理中，5s改善提案是一种非常重要的管理方法，它通过对工作场所进行整理、整顿、清洁、清扫和素养的管理，达到提高生产效率、减少浪费、改善工作环境等目的。
下面将介绍几个成功的5s改善提案案例，希望能够给大家带来一些启发。
首先，某制造企业的车间管理人员提出了一个5s改善提案，他们发现车间内的工具摆放比较混乱，经常需要花费大量的时间去寻找所需的工具，严重影响了生产效率。
因此，他们对车间进行了全面的整理和标识，将不同种类的工具分门别类地放置在指定的位置，并制定了相关的管理制度，要求工人在使用完工具后必须及时归还并放回原位。
经过一段时间的实施，车间的生产效率明显提高，工人的工作状态也得到了改善。
其次，一家物流企业的仓库管理人员提出了一个5s改善提案，他们发现仓库内的货物摆放比较混乱，经常出现货物丢失或者错发的情况，给企业带来了不小的损失。
因此，他们对仓库进行了全面的整理和清点，将货物按照种类和规格进行分类摆放，并制定了相关的标识和管理制度，要求工作人员在搬运、装卸货物时必须按照规定的流程和标准操作。
经过一段时间的实施，仓库的货物管理得到了明显的改善，货物的损失率也大大降低。
再次，一家办公楼的物业管理人员提出了一个5s改善提案，他们发现办公楼内的环境卫生比较差，经常出现垃圾堆放不及时、地面脏乱等情况，严重影响了办公人员的工作效率和工作状态。
因此，他们对办公楼进行了全面的清洁和整顿，制定了相关的清洁管理制度，要求清洁人员每天对办公楼进行定时定点的清洁，同时也要求办公人员在使用完办公用品后要及时清理和整理。
经过一段时间的实施，办公楼的环境卫生得到了明显的改善，办公人员的工作状态也有了明显的提升。
综上所述，这几个5s改善提案案例充分展示了5s管理方法的重要性和有效性。
通过对工作场所进行整理、整顿、清洁、清扫和素养的管理，不仅可以提高生产效率，减少浪费，改善工作环境，还能够提升员工的工作状态和工作质量。
现场办公室5s+1标准草案
序号
项目
现场标准 地面、门窗、墙壁、办公设施无明显污垢、灰尘；报刊架、盆景等物品 摆放整齐。室内布局合理、空间有效利用，各类用具分类摆放、整齐有 序.所有可移动物品均得到合理定置，整体协调，非必需物品及无使用价 值物品全部处理；垃圾桶内垃圾不超过容积的2/3；经常使用易发生危险 或易位的，有明显标识；盆景无残损、花卉无枯死或干黄。
6
安 全
线路整齐、固定好，无脏污（设备电源线、电话线、电脑配线）。设备 电源开关及保护装置有明显的警示标志。照明开关使用示意标识（必要 时），设备电源、保护装置控制范围和管理者均有明晰标识。有内部安 全、卫生检查制度，电器设备及管路配线卫生保持良好。
7
办公纪律
按时上下班；着装整洁，符合有关的着装规定；接听电话语言规范、礼 貌；精神饱满，工作热情。建立人员行迹管理看板，并记录违规者。办 公室所有人员对公司决策不争论，不评价，拥有较强的执行力，熟知企 业理念，并严格遵守企业规章制度。
8
公共通道
地面、墙壁、门窗没有明显污垢；KT宣传板无开胶、脱落；盆景、物品 、指示牌布局合理、摆放有序。可移动物品摆放整齐、协调；非必需用 品或无价值物品已处理。通道卫生、设施均已落实到责任人和监督人 员，所有标识摆放位置准确；盆景无破损、黄叶。建立卫生管理制度， 责任人和监督人不定期检查。
4
抽 屉
已进行分类整理，摆放整齐。私人用品与办公用品分开且没有无使用价 值的物品存放。办公用品分类，易于拿取。结合办公使用频次合理定 位，并对于易于混淆的物品作了易于区分的标识。物品摆放整齐、干净 、使用了行迹或其它目视管理办法，并随时处于待用状态。
5
文 件 类
已进行整理。已将文件以有用与无用（过期废止）、常用与不常用进行 区分，并按类别整理、分类且摆放整齐的，无使用价值文件单据已处理 。形成定位规划并实施定位。以颜色、标记或其它方法对文件、台账、 单据、文件夹等进行定位标识，易于识别，拿去方便。对夹内文件或台 账分类并进行编目或用其它办法使所需文件或记录等能迅速找到。
5S是现场管理的基本方法1.doc
5S是现场管理的基本方法1 5S是现场管理的基本方法1 整理（SEIRI）将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除掉。
2 整顿（SEITON）把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。
3 清扫（SEISO）将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽；检查污染源。
4 清洁（SEIKETSU）标准化和维持上面3S的成果。
5 素养（SHITSUKE）每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
培养主动积极的精神。
具体要求要依据你们的实际情况来制定。
比如办公室桌面：1识别上述各部位不再需要的物品和文件，并清理不再需要的物品和文件；2正在使用的和有效的文件分类入档和保存，不再使用的文件则进行破坏性处理；3每位办公桌上放置一个文件筐，放置当天使用的文件（夹），标识要明确，标识和文件内容要一致；其他文件放入个人相应的文件柜中；4纸质文件按照已经处理完成的文件应尽快归档，并放入相应的文件柜中。
AAAAAA什么叫5S管理“5S”活动的含义“5S”活动起源于日本，并在日该企业中广泛推行，它相当于中国企业开展的文明生产活动。
“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
“5S”根据丰田的管理内容，应该为品质管理的基础。
品质管理应该以“5S”管理为基础。
“5S”活动的内容（一）整理5S现场管理法要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
5S+1 介绍
• 设备和工作表 面有灰尘、油 渍和污点 • 地板上有垃圾 和碎片
实施5S + 1 – 整理
辨别和消除浪费 整理 整顿 清洁 保持和不断改进工作场所/设备 标准化 保持
引导
• 按使用频率、紧急程度和使用数量，对需要和不需 要的物品进行整理 • 将不需要的从工作场所移出
• 示范区域
• 保留的物品 • 每天使用的物品 • 生产所需的物品
整理 整顿 清洁 标准化 维持 安全
安全第一
从需要的物品中分 离出不需要的物品
为所有需要的物 品指定一个位置
对绩效 进行管 理和维 护
安全
•
•
5S+1 是实施精益生产的基础
观看培训录像 (1-介绍)
实施标准化，以获 得最佳状态
保持工作场所、 材料和工具整洁
为什么使用5S + 1？
优点 • • • • 安全性提高 工作环境更加清洁 主人翁精神和自豪感增加 现场维护更加简单
“重复多次就成了习惯”
实施5S + 1 – 保持
辨别和消除浪费 整理 整顿 清洁 保持和不断改进工作场所/设备 标准化 保持
引导
• 实施定期5S+1检查，以确保符合要求 和持续改进 • 将工厂分为不同的区，并对每个区分 配5S+1职责
5S+1审核评比
• 指派车间主任/经理定期审核（可能的 情况下，每周一次）
使用可视化管理辅助工具，指定和标示工具、 材料等的位置
实施5S + 1 – 清洁
辨别和消除浪费 整理 整顿 清洁 保持和不断改进工作场所/设备 标准化 保持
引导
• 要求全员参与 • 确定必须进行哪些清洁工作 • 准备物品清单，并彻底清洁，包括油漆、更换损坏 的部件 • 确定每个位置的负责人 • 将清单的内容合并到标准化工作要求中 • 每位员工每天下班后进行10分钟清洁
5S现场管理与改善项目推行方法和实施活动方案1.doc
5S现场管理与改善项目推行方法和实施活动方案15S现场管理与改善项目推行方法和实施活动方案推行5S活动的11个步骤1.成立推行组织为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织——5S推行委员会。
推行委员会的组成包括5S委员会、推进事务局、各部门负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责。
推行委员会职责表见表FNCNC—HR—5S—1。
5S推行委员会的组成和职责表表FNCNC—HR—5S—12.制定推行方针及目标（1）制定方针推动5S管理时，制定方针作为导入的原则。
如规范现场、现物，提升人的品质。
（2）制定目标现设定期望的目标，作为活动努力的方向及便于活动过程中的成果检查。
3.拟定工作计划及实施方法①拟定日程计划作为推行及控制的依据。
②收集资料及借鉴他厂的做法。
③制定5S管理活动实施办法。
④制定要不不要的物品区分方法。
⑤制定5S管理活动的评比方法。
⑥制定5S管理活动的奖惩办法。
⑦制定其他相关规定（5S管理时间等）。
4.对全员进行教育（1）每个部门对全员进行教育①5S管理的内容及目的。
②5S管理的实施方法。
③5S管理的评比方法。
（2）新进员工的5S管理训练教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式，都可视情况加以使用。
（3）聘请专家授课，提高干部认识水平。
（4）设定课程计划及出勤记录。
（5）高层主管最好全部列席上课。
（6）建立内部师资，以部门经理、主管为优先甄选对象。
5.活动前的宣传造势①最高主管发表宣言。
②海报、内部刊物宣传。
③宣传栏。
④设置必要的工具和看板，便于开展5S活动。
⑤保存原始记录（数据或图片等），便于对照和改善。
⑥组织向本单位或外单位5S推行好的样板学习。
6.5S管理导入实施（1）前期作业准备①方法说明会。
②道具准备。
（2）工厂“洗澡”运功（3）区域规划盘点后的东西按类别做定点、定容、定量的规定。
①制作工作场所平面图，标示部门位置和具体面积，公布于各区域明显位置。
5S改善图片1(PPT42页)
物品已有定量管理，但布局欠佳，不能节约空间
第三次改善
整合2个柜子后，现已节约1个工具柜的空间，后续加工标识牌实 行颜色管理。
工具柜内物品摆放再整理，对小刀进行数量管理，方便拿取
5改善事例
事例⑩:油柜的改善 改善前
第一次改善
问题概述：油类标识不清晰，油瓶没盖，摆放混乱，无法区分适 用的油瓶
整顿事例—标签
P16
标签放置杂乱
用标签架进行分层放置， 目视化管理
未实施整理、整顿： 1.标签等物品放置凌乱，使用使需要查找 2.不能马上把握在库量。
实施整理、整顿后： 1.容易找到、容易取出、容易返还。 2.在库量能“一眼识别”。
目视化改善事例—成型机标识
P17 正面
改善中
无机台标识，存在查找浪费及误送 料等品质隐患。
共同改善 共同进步
---5S改善事例集
李小伍
5改善事例
事例①:成形机改善
改善前
改善后
事例②：清扫工具的改善
改善前
改善后
改善前： 成形机编号及顿数不能一眼判断 改善后： 成形机前方使用V型揭示板揭示成 形机编号及顿数，成形机后方同 时标示。
<效果> 不管从哪个方向都能看到标示
改善前： 清扫工具随意放置，正常异常 不能一眼判断。破损严重的工具 不能有效达到清扫效果。 改善后： 1、制定清扫工具放置场所及清 扫工具所需量，使用颜色及号码 清扫工具进行管理。 2、制定并揭示清扫工具更换标 准。
对油柜实施整理、整顿。不同油类用 颜色识别，并管理油壶数量，能一眼 判断油壶数量、放置状态的正常·异常
整顿事例—作业指导书
P15
《作业指导书》按客户别管理，但 颜色杂乱放置，查找及返还时“不 能一眼识别”。
何谓5S~1
`１（一）何谓整理※整理不仅是排好；堆好而已（这只是排整齐）※整理是明确的区分要用的与不要用的，把不要用的东西处理掉。
（二）手法：※整理常透过红牌作战手法来凸显问题，解决问题。
※未经整理的现场杂乱，东西到处都是，很多不要的东西，要用的找不到。
事实照片：整理的精意：[要]与[不要]的基础由部门主管明确规范并拟定出[要]与[不要]的基础，主要是先定义出[不要]的部份，则若不在规范内项目的部品、文件、档案或设备，皆被视为是[要]的项目。
例一：电脑报表及各类报表A．日报表的保留期限为一星期，月报表只须保留半年等规范。
B．期刊杂志类的保留期限、文件夹的定期整理·C．超过规定存放日期的表单及报表。
D．文件柜、档案间、电脑周边、办公桌及个人工作区域、储存间、茶水间、墙面之范围。
例二：设备A．破损而不堪使用的设备，依财务规定程序申请后，专区储存。
B．在工作区域内储放有不属於其工作性质的设备及杂物。
C．已报废而未处理的杂项及设备文件等。
明确拟定[不要]的定义及基础後，请安排下列步骤进行整理之工作：1．设置报废品暂存区2．寻找[不要]的对象3．张贴待整理标签（红牌作战）4．确认[不要]的项目5．改善前摄影6．大扫除7．将[要]的物品再确认并列表8．将责任区内[不要]的物品填表备查红牌作战实施步骤顺序 步骤内容 实 施 要 领1-1先预估可能产生报废品之多少寻找不影响作业及工作环境之地方并加以区隔标示 2-l 依阶段性之张贴点检基准寻找张贴对象 2-2只要是[有点疑问]的感觉均是张贴对象填写改善对象栏只须写出名称3-2依红牌内容标示栏详细填写4-l 需张贴在问题点发生位置4-2如属方法性质的问题，无位置可张贴，可集中张贴 在管理看板上4-3张贴红牌不限於当站工作者，管理干部和稽核人员 均可张贴由管理干部随时确认，同时藉此了解管理上之死角5-2由执行委员干部与部门干部，莅临现场，协助确认 红牌之正确性定点摄影位置必须取得最好的角度位置，最好再记录拍摄站立位置6-2将相片贴於定点摄影图表改善前之格位（相片规格 是3*5）清除不要的东西并放置於指定区域 扫除灰尘油污 7-3清洗地面、墙面、设备等及A 阶段视实际需要而决定将区域内[要]使用的物品填至设备工具一览表8-2-B 将区域内[不要]的物品填至处置整理表内 8-3-A 提出改善方法并填写至改善一览表内1 2 3 45 678（一）何谓[整顿]？※整理不只是把物品排列整齐好看（那只是陈列！）※整顿是把要用的东西排放好，使它好用，让任何人都可以一看就清楚。
现场改善以5S管理为基础
现场改善以5S管理为基础5S管理是一种在企业中推行较广的一种管理模式，在企业面临市场中激烈的竞争中，5S 管理被企业推向了企业管理改革的平台。
根据5S咨询公司经验可知，所有企业革新活动的基础工作都是现场5S管理活动的持续展开与保持，如果5S推行活动都做不好或者不能坚持，那么其他的革新活动也就难以达成效果，因此企业都重视5S这个基础性的改善活动。
5S管理改善案例所谓5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养(清心)五大管理技法的日文开头字母的简称，在企业管理中有些还简称为“两整三清”。
根据企业运作的实践经验，凡是现场5S做得好的职场似乎平添了一股促进企业上进的力量。
使企业蒸蒸日上，盈利能力都很强。
在没有推进5S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车俩都在狭窄的过道上穿插而行。
轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间；重则导致机器破损、制造加工成本居高不下。
如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。
推进5S不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化，等等，这些都是为了减少浪费、提高工作效率，也是其他管理活动有效展开的基础。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等主要生产要素进行有效的管理，这是日木企业一种独特的管理办法。
1955年，日本55的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推进了前两个尽其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。
到了1986年，日本5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
日木企业将5S管理运动作为管理工作的基础，是推进各种品质管理的基础手法，从而使日本第二次世界大战后的产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位。
现场管理5S1
革新地带
二、日本工业成功的两大法宝
1、品管圈： 1）定义：也称QC小组，指由同一工作场所的人在工作中寻 找课题，自发组成一个小团体，解决工作中存在的问题以达到 提升工作绩效的目的。 2）作用： a、鼓舞士气，造就充满活力的氛围； b、QC手法的应用提高发现问题及解决问题的能力； c、激发员工潜能，提高工作绩效； d、培养团队精神。 2、5S活动：
三个水准：◇初级水准：有标识，能明白现在的状态 三个水准： 初级水准：有标识， 中级水准： ◇中级水准：谁都能判断正常与否 高级水准：管理方法（图表等） ◇高级水准：管理方法（图表等）都能列明白
活动对象包括： 品的保管, 文件的保管, 险部位, 活动对象包括：物品的保管, 文件的保管,危险部位, 设 保管 备的稼动状态, 的发生现况，原材料、半成品、 备的稼动状态, 不良的发生现况，原材料、半成品、成品的库 存量等。 存量等。
革新地带
四、5S内容
5S：整理、整顿、清扫、清洁、清心
方法 过程 目的
5S的作用：关键在于提升人的品质，去除马虎之心
使浪费显而易见
革新地带
五、整理
整理：将工作场所的任何物品分为必要、不必要， 整理：将工作场所的任何物品分为必要、不必要，必要 的留下，不必要的彻底清除。（整理不仅仅是去除物品， 。（整理不仅仅是去除物品 的留下，不必要的彻底清除。（整理不仅仅是去除物品， 包括过程中不必要的因素） 包括过程中不必要的因素） 不必要的物品应断然加以处置 目的： 、 目的：a、腾出地方 b、防止误用、误送 、防止误用、 c、塑造清爽的工作场所 、
革新地带
五、整理
整理的基准
区分
判断基准
处理方法
在作业区内保管 办公室或工程内保管
生产现场5s改善方案
生产现场5s改善方案
嘿，朋友们！今天咱就来讲讲生产现场 5S 改善方案。
你想想看，咱的生产现场要是乱糟糟的，那像不像一个没收拾的房间呀？（就好比你早上起来找个东西都得费半天劲！）
首先说整理，把那些没用的东西统统清出去，别留着占地方啦！（就像你衣柜里那些几年都不穿一次的衣服，留着干啥呀！）然后是整顿，把要用的东西整整齐齐摆好，要用的时候一下子就能找到。
（你总不想在生产线上着急用个工具还得找半天吧！）清扫也很重要呀，脏兮兮的环境谁愿意呆呀，大家都干起活来也没劲儿。
（这就好比你在一个脏兮兮的餐厅吃饭，你能有好心情嘛！）清洁得保持住，不能今天弄干净了明天又脏了。
（你总不能每天起来脸洗得干干净净，出门就去泥里打滚吧！）最后素养，让大家都养成好习惯，把 5S 当成日常。
（这就跟你每天刷牙洗脸一样自然！）
这样整下来，咱的生产现场那不得焕然一新呀！大家工作起来也更有效率，更开心啦！咱就得好好落实这个 5S 改善方案，没商量！。
仓库5S现场管理1
仪容不整的 工作人员
01
工具、
包料工 料具 等装乱、 杂包 乱材发装 放材 置
02
通道被
不明东 03
西占用
工作场 所脏污
04
退货、
来货随 05
意放置
垃圾随 意丢弃
06
不良现象造成的浪费
成本浪费
人员浪费
01
空间浪费 效率浪费
资金浪费
解决这些疑难杂症的良方
仓库5S管理
实施5S能带来的效果
实施5S的阻力...
的人 ，营造团队精神。
【创新——做好职责，不断进取】
• 员工应尽到本职岗位的职责，并在沟通、协作、创新等 方面，合理使用自己的工作方法、技巧， 使工作圆满 完成。
素养（Shitsuke）
素养（Shitsuke）
1．改善和提高企业形象
整齐、清洁的工作环境，易于吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于 口碑相传，会成为其他公司的学习对象。
否
是
不清楚
将来是
否
否有用
放入 待处理区
丢弃
归还 或转赠
是
是否 经常用
是
放在现
场附近
否
放入仓库
整顿（Seiton）
•
整顿的执行要诀
【定位——物料、成品、文件、空间规则】
•
• 定置、定位、定点 • 定置：箱、柜、框、桌、椅位置不动。
• 定位：叉车、托盘、工件、材料位置固定。
• 定点：货架上、箱柜内物品定点放置。
• 重要文件、帐目等纸挡资料，应装订成册贴上标签，排 列整齐有序地放置于文件柜内，
• 注意标示朝外，便于随时存取查看。
【定时——即做好时效管理】
• 将自己的工作按轻重缓急的顺序，合理安排自己的时间， 有计划性、有时效的进行工作。 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的 状态
1-5 5S管理
5S改善改善从这里开始5S起源•5S之福特CAN DO 行动Cleaning，Arranging ，Neatness，Discipline ，Ongoing improvement•5S之日本1955年，“安全始于整理，终于整理整顿”•5S衍生整理整顿清扫清洁素养安全需要品质效率需要□准备活动：定点摄影事先将当时的状况拍摄下来,比较改善前后的情况, 来提高工作成就感，感受变化的力量在拍摄改善前后的变化时, 应在同一地点，同一角度进行拍摄, 即所谓[ 定点摄影]第1个S-整理整理原理：根据使用频率和使用期间区别必要的和不必要的，果断地去掉不必要的物品-快刀手行动-一年前的都有只存放必要物品该丢的都丢了，真爽…整理实施方法：红牌作战红牌隔离区不必要的配件不必要的工具堆积不良品不必要的机械不良品不必要的治工具堆积不必要的材料有不必要材料整理活动的实施输出•整理关键词必要不必要/ 使用频率/ 空间最大化序号进行事项产出物样式1详细罗列区域内所有物品情况《物品清单表》2确定物品的使用频率调查《使用频率》3不必要品的处理方式《不要品处理的结果》4开始处理省出的空间红标签活动第2个S-整顿原理：1. 对现场必要的物品进行合理科学的排布管理，并标准化，便于找到，拿取和放回2. 通过3定，实现3易-快枪手行动-“物有其所，物归其所”A. 整顿活动三构成1. 定位确定物品指定保管位置，并且进行特定标注2. 定品（定容）确定物品保管容器和方法，便于拿取和放回标识目录、品名和信息，确保严格对应3. 定量确定物品的存放标准量，建立最小在工和持续供应体系定位◇物品的放置场所原则上要100%设定◇位置的地址进行可以进行编码和统一特定标识管理◇设定要遵循物流便捷的通常，顺流的原则名字112233556688名字工具卡槽大小相同定品◇设计出最佳保管的方法，提高物品的取用效率，确保FIFO ◇物品的名称信息标注要全面，样式要统一◇物品信息要与物品实物完全对应定量◇物品根据需要供给合适的量，对该量给予标准的界定◇持续的作业所需要的量一般控制在2小时以下◇大型物通过个数控制，小型物通过界限管理MAX MIN整顿活动的实施输出•整顿关键词3定/ 标准化/ 改善序号进行事项产出物1必要品清单《物品清单表》2必要品3定研究和改善《小组分析》33定决定，并标记标准《OPL管理表》4持续改善提案与建议第3个S-清扫•清洁打扫•清扫也是检查•查找污染源原理： 1. 彻底对制造现场进行整体打扫，打造没有污染的制造环境2. 通过打扫发觉潜在缺陷，解决隐藏问题，预防事故发生-白手套行动–清扫的目的1. 改善和增加施工作业空间保持工作环境的整洁干净2. 保持整理、整顿成果3. 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量4. 防止环境污染。
5S现场管理方法1.doc
5S现场管理方法15S现场管理方法即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。
5S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使你企业的生产环境得到极大地改善，是你企业走上成功之路的重要手段。
5S来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、EIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母"S"，所以统称为"5S"。
5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
一、5S现场管理的内容5S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：1．整理整理就是将必需物品与非必需晶区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。
这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
其要点如下①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是"完全无用"的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰12．整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(小组长、车间主任等)的责任追究。
这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。
现场5s改善活动工作总结
现场5s改善活动工作总结现场5s改善大型活动工作总结现场5s改善活动总结篇一5s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养等5个项目。
5s现场管理对企业的八个重要意义可从以下几个方面来认识：（1）工作场所干净而整洁。
社员的工作热情提高了，忠实的顾客也会越来越多，企业的知名度不断提高，很多客户都会远道而来。
这样的工厂会被客户称赞为干净的工厂、对这样的工厂有决心，乐于下订单并认可度相传，结果会在业界扩大企业的声誉开拓市场和销路，进一步增强企业的市场竞争力；而整洁成形的环境，会使大家希望到我们这样的工厂工作，便于留住人才。
（2）员工能够具有很强的高品质意识。
按要求生产，按规定使用，尽早察觉到质量隐患，生产出优质的产品。
（3）能不断提高工作效率降低消耗。
增加设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果增加了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。
（4）人们正确地执行已经现代人规定了的事项。
新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即作业，有力地推动技术规范了标准化工作开展。
（5）“人造环境，环境育人”。
员工通过对整理、整顿、清洁（从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角）、清扫、素养（潜移默化，提升素养）的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。
总的来说，推行5s现场重塑管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。
为进一步规范控股公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，同时促进公司各项工作的顺利进行，特拟定该方案。
一、目标通过5s组织工作长期不懈推行，塑造整洁有序、节约盛行的现场管理旧习，提高员工的整体素质。
二、适用范围本制度活动适用于本公司各生产班组和货仓及各生产活动区域的运营管理。
三、5s小组组长：沈浩组员：赖美玲谭海军胡广红阮俊谋督导：李焕林何维国职责：1、负责对5s活动的制定指导工作。
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序号
改善项目
检查标准
1
地面、通道
1、通道顺畅无物品。
2、通道标识规X，划分清楚。
2
作业现场
1、现场标识规X，区域划分清楚。
2、机器清扫干净，配备工具摆放整齐。
3、物料置放于指定标识区域。
4、及时收集整理现场剩余物料并放于指定位置。
3
料 区
1、各料区有标识牌。
2、存放的物料与标识牌一致。
3、物料摆放整齐。
4、合格品与不合格品区分，且有标识。
4
机器、设备、配备工具
1、常用的配备工具集放于工具箱内。
2、机器设备零件擦拭干净并按时点检与保养。
3、现场不常用的配备工具应固定存放并标识。
4、机器设备标明保养责任人。
5
消防设施
1、消防器材随时保持使用状态，并标识显明悬挂位置。
2、定期检验，专人负责管理。
9
其 它
1、可用物品不得丢于垃圾箱。
2、易燃物品注意防火，纸箱注意防潮。
3、清洁工具放于规定位置。
4、屋角、楼梯间、厕所等无杂物。
5、有5S责任人。
6、磅称、叉车放于规定位置。
3、灭火器材前方无障碍物。
6
标 识
1、标签、标识牌与被示物品、区域一致。
2、标识清楚完整、无破损。
7
人 员
1、穿着规定厂服，保持仪容清爽。
2、按规定作业程序、标准作业。
3、不迟到、早退。
4、工作认真，不闲谈、不怠慢、不打瞌睡，专认真工作。8仓 库
1、标明仓库平面标识图及纱种存放位置。
2、按原料、半成品、成品仓，配合待检区、不合格区等进行规划，并加以颜色管理和相应标识。