仓库及分拨中心钢结构工程施工组织设计方案

仓库及分拨中心钢结构工程施工组织设计方案
目录
一、工程概况
二、工程特点
三、施工目标
四、施工部署
五、施工方案
六、质量保证措施
七、施工保证措施
八、安全保证措施
九、文明施工、创标准化工地
十、雨季施工措施
十一、降低环境污染、噪声措施
附件:
1、施工进度计划表
2、钢结构制作工艺框图
3、施工平面布置图
工程概况
本工程为**仓库及分拨中心钢结构工程，该工程地点位于安徽省芜湖市鸠江经济开发区，建设单位为**，设计单位为中国联合工程公司，监理单位为上海建通工程建设有限公司。

本工程共有仓库一、仓库二及分拨中心三个单体组成，基础形式采用桩基础，与钢柱连接方式为地脚螺栓。

仓库一、二为单层钢结构厂房，仓库正墙面各设上货雨棚，雨棚悬挑长度为4.24米，长度144米；仓库柱距12米，檐口标高为12米；仓库主体结构采用门式刚架，三连跨，跨度为28.8米+28.8米+28.8米。

分拨中心为钢屋盖结构，厂房为混凝土柱并设二层混凝土平台，局部部位为单层钢结构连廊，建筑总长106.8米，总宽102.35米，建筑面积约为12500平方米；分拨中心柱距10.5米，檐口标高为14.6米，主体结构采用人字钢梁，三连跨，跨度为21米+21米+21米；局部连廊柱距12米，檐口标高为7米。

钢柱、钢梁均为焊接H型钢，材质为Q345B；屋面檩条、墙梁为冷弯薄壁型钢（C型与Z型），材质为Q345B。

所有支撑构件、及次构件采用Q235B材料。

钢结构工厂制作时抛丸除锈，除锈达Sa2.5级，除锈后红丹底漆底漆两度，外
刷醇酸调和漆二度，要求室内达到125微米，室外达到150微米。

屋面做法为φ1.0不锈钢丝网+75mm玻璃丝保温棉（带VR贴面）+压型金属钢板和墙面系统做法为标高1.2米以上为双层压型金属钢板（中间铺设保温棉）。

一、工程特点
1、本工程制作、安装工程量较大，时间紧，工种间交叉作业现象较多，因而，施工中必须合理设计施工方案，安排施工顺序，调配人力、物力、机械设备，保证工程全面施工的连续性。

2、本工程位于芜湖市，施工现场市容要求高，必须合理布置施工场地，以达到标准化工地要求。

3、本工程施工期将面临雨季，对施工工期影响很大，科学合理、机动灵活地进行劳动组织，将有利确保按期完工。

4、吊装作业、高空作业，在施工过程中应严格执行安全操作规程及安全制度。

三、施工目标
1、工期目标：
成立精干的施工项目部，调用先进的施工设备，与业主、设计、监理单位密切合作，合理、高效地安排施工作业，保证投标工期90天顺利实现。

2、质量目标：
质量是企业的生命，我们将通过严格的管理措施，严把质量关，在进行自检、互检的基础上，主动接受业主、监理、设计、质检部门的质量监督，确保工程达到合格标准。

3、工程安全及文明施工目标：
严格执行国家有关安全操作规程，杜绝工程事故发生，努力达到标准化工地要求。

四、施工部署
1、针对本工程特点，公司拟组建本工程领导小组来综合管理工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作，以充分保证本工程所需的一切资源。

领导小组由***担任项目总指挥，***为项目经理，各职能部门均必须
按时间节点完成本工程所分解的各项任务，组建结构完整、效率精干，有强烈敬业精神的项目部，负责本工程现场施工阶段的施工组织、工程交验，以及施工前期与业主、监理、总包方的联系等工作。

同时向参与本项目运作各部门通报项目进展情况及需求信息。

2、公司组织结构及职责：
营销部：业务联系
财务部：财务结算
供应部：保证材料供应
技术部：工艺文件下达及技术问题的处理
工程设计室：钢结构、网架施工图设计
生产部：生产计划及生产进度控制
质管部：质量控制
计划部：总体计划、调度
制造车间：网架、钢构及压型板材生产
工程部：工程项目管理
项目部：负责现场施工及产品的最终交付（项目部组织结构附后）
3 、项目部组成及劳动力配备计划：
项目部由项目经理组建，拟建的项目部将包括施工员、质检员、安全员、技术员等管理人员，领导各施工班组作业。

项目经理： **
施工负责人： **
技术负责人： ***
安全员: **
质检员： **
资料员： ***
施工员： **
施工现场劳动力配备计划：
表1
4、施工机械配备计划：
拟建本工程的制造、安装施工机械：
施工机械配备计划表2
5、施工平面布置图：
根据本工程的特点和现场施工条件，施工平面布置图见附图1。

6、工期进度计划：按施工合同工期，详见附件施工进度计划表。

五、施工方案
（一）钢结构制作
1、制作计划与部署：
通过对本项目构件制作工程量的计算与分析，并结合我公司现有生产能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制定了完整的作业计划。

本工程加工工艺图由多位工程师依据施工图编制、下发，材料供应部门结合工厂库存组织材料。

2、工艺图设计：
工艺图的设计工作是构件加工的基础，工艺图的准确度直接影响加工质量，公司技术部负责工艺图设计和审查，并由技术、质量等部门的有关人员会审，确保图纸的准确性、完整性、工艺性。

3、原材料供应：
3.1 技术部根据标准、图纸计算出原辅材料和外购件清单给综合计划部。

3.2 综合计划部根据公司库存情况，下达采购计划给供应部。

3.3 供应部根据采购需求计划及合格分供方能力，及时编制采购作业任务书，保质、保量、准时供货到厂。

3.4 质管部门负责材料检验、验收，确保进货质量。

3.5 材料仓库应按规定保管好材料，分类、分批次堆放，并控制材料质保期。

4、原材料质量控制：
按经过ISO9002认证的质量保证体系进行采购和进货检验。

受控指标严格按要求控制。

材料进厂质量控制点见下表。

5、生产制作过程及质量控制：
5.1 钢构件制作：
5.1.1 放样、号料和切割：
5.1.1.1 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

放样、号料、切割的允许偏差见下表。

5.1.1.2 切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除
熔渣和飞溅物。

5.1.1.3 机械剪切的零件，断口处的截面上不得有裂纹，并应清除毛刺，端部剪切斜度不得大于2mm。

5.1.2 矫正和成型：
5.1.2.1 普通碳素结构钢在高于－16℃，低合金结构在高于－12℃，可用冷矫正和冷弯曲。

矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。

5.1.2.2 零部件冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计的规范要求进行。

5.1.2.3 普通碳素结构钢和低合金结构钢，允许加热矫正。

加热温度宜控制在900～1000℃，碳钢在温度下降到700℃前，低合金钢在800℃前应结束矫正，且应缓慢冷却。

5.1.2.4 弯曲成型的零件采用弧形样板检查，当零件弦长小于或等于1500时，样板弦长不应小于零件弦长2/3；零件弦长大于1500时，样板弦长不应小于1500。

成型部位与样板间隙不大于2.0mm。

5.1.3 边缘加工：
5.1.3.1 对外边缘、焊接边缘、直接传力的边缘、需要进行铲、刨、铣等加工。

根据不同要求，常采用刨边机、端面铣床等机具、设备进行。

5.1.4 制孔：
5.1.4.1 制孔方法有冲孔、钻孔等，螺栓孔的尺寸和形位公差及孔距允许偏差见钢结构规范。

5.1.4.2 螺栓孔偏差超过规定时，不得采用钢块填塞，必须采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

5.1.5 组装：
5.1.5.1 板材、型材的拼接在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

5.1.5.2 组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

连接表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、油污清除干净。

当有隐蔽焊缝应先预施焊，检验合格后方可覆盖。

5.1.5.3 为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。

5.1.5.4 装配好的构件应立即油漆在明显部位编号，以便查找。

5.1.5.5 组装常用工具：卡兰或铁楔夹具；槽钢加紧器；自动组立机床；螺旋推撑器；液压缸及手动千斤顶等。

5.1.5.6 组装顺序依据结构型式和焊接顺序等因素确定。

5.1.5.7 顶紧面应有75％以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，塞入面积小于25％，边缘间隙小于0.8mm。

5.1.6 焊接和焊接检验：
5.1.
6.1 焊接根据结构特点和焊接工艺规定的焊接顺序、方法和措施，保证焊接质量。

5.1.
6.2 施焊前应复查工件的坡口尺寸、接头组装质量和焊区清理质量。

5.1.6.3 焊接材料与母材相匹配。

5.1.
6.4 对全熔透焊缝，根据板厚等情况采用坡口形式。

5.1.
6.5 定位焊是焊缝的组成部分，其位置在焊道内，当发现定位焊有质量问题时，应在彻底清除处理后正式焊接。

5.1.
6.6 有效控制焊接参数。

5.1.
6.7 要求探伤的焊缝，其内部缺陷应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345及《钢结构施工及验收规范》GB50205的有关规定。

5.1.6.8 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报技术人员查清原因，订出修补措施后才可处理。

5.1.
6.9 严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

5.1.
6.10 接头焊缝，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。

焊毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

5.1.
6.11 H钢焊接变形原则上使用翼缘矫正机矫正。

特殊情况，可采用措施控制变形和矫正变形。

5.1.
6.12 翼缘板的拼接只能在长度方向，腹板拼接可为“十”字或“T”字。

翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距大于200mm。

拼接焊接在H型钢组装前进行。

5.1.7 摩擦面处理：
5.1.7.1 高强螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数必须符合设计要求。

5.1.7.2 经处理的摩擦面，应进行抗滑移试验试验，最小值应符合设计要求。

5.1.7.3 处理好的摩擦面不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。

5.1.8 防锈、涂装、编号：
5.1.8.1 采用全自动喷丸机进行喷丸除锈，除锈等级达Sa21/2等级。

除锈后构件表面露出银灰色的金属光泽。

保证下道油漆工程的牢固、可靠。

5.1.8.2 涂漆方法、涂料种类应满足设计要求。

5.1.8.3 涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。

5.1.9 钢构件验收：
5.1.9.1 出厂钢构件应按图纸和规范要求进行成品检验，合格后，出具出厂合格证方可出厂。

5.1.9.2 出厂标识应注明构件名称、编号、重量、重心和吊点位置，并填好包装清单。

（二）钢结构安装
1、复验金属结构预埋件轴线和标高，当实物超出允许偏差时，应做好技术处理。

2、做好安装开工报验工作。

3、钢结构安装由建筑物Q轴线→A轴线推进，由下而上进行，安装时应注意积累误差。

具体顺序为：钢柱安装→柱间支撑安装→钢梁安装→屋面支撑安装→屋面檩条安装→墙面檩条安装。

保证每一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。

4、钢柱安装：
4.1 安装前应清理基础表面，并调整基础标高，用木工墨斗弹好基础平面的纵横轴的基准线作为柱底板安装定位线。

4.2 采用汽车吊机进行吊装，吊装时将要安装的柱子按位置、方向放到吊装位置。

4.3 柱子起吊前，应从柱底向上500～1000mm处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准用。

4.4 根据柱子底种类和高度确定帮扎点，并应在柱底上部用粗绳绑好，作为牵引溜绳调整方向。

吊装准备就绪后，首先进行试吊，检查无误后起吊，当位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降。

当柱底距离基础位置40～100mm时，调整
柱底与基础面基准线达到准确位置，对准预埋螺栓，指挥吊车下降就位，并拧紧全部基础螺栓、螺母，临时将柱子固定，达到安全方可摘除吊钩。

依次起吊其余各柱。

4.5 柱子校正工作包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。

平面位置属一次对位，找正工作在吊装前应已做好。

钢柱就位后，一般不需再校正；在钢柱吊装柱脚穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度校正。

通过对钢柱施加拉、顶、撑、撬的垂直力和侧向力，同时采用不等厚垫铁，在柱底板与基础之间调整校正后用双螺母固紧防松。

柱子校正时还注意风力和温度的影响。

5、钢梁安装：
5.1 将钢构件运至现场组装时，拼装平台应平整。

拼装时应保证钢梁总长及起拱尺寸的要求。

组装后经验收方准吊装。

5.2 钢梁应试吊，检查合格后方准吊装。

5.3 安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度及钢梁侧向弯曲，将钢梁临时固定。

第二榀
钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，用临时支撑件与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定，务必使第一、二榀钢梁形成一个空间刚度稳定的整体。

从第三榀开始，在梁脊点及上弦中点装上檩条即可将钢梁固定，同时将钢梁校正好。

6、构件的连接和固定：
6.1 各类构件的连接接头，必须检查合格后，方可进行紧固和焊接。

6.2 安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算后决定，且不得少于孔总数的1/3，其中冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。

6.3 任何安装螺栓，均不得随意采用气割扩孔。

螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2-3扣，并应防止螺母松动。

6.4 采用高强度螺栓连接头连接，安装时应检查构件摩擦面，复验摩擦系数，合格后方可进行安装。

6.5 高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用，按批号分别存放，不得混放混用。

在储存运输和施工过程中应防锈、防碰伤。

6.6 安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

6.7 高强度螺栓穿入孔时，不得强行敲打，穿入方向应一致，便于操作并不得作临时安装螺栓用。

6.8 安装高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭距值不得小于终拧扭距距值的50%，终拧扭距值应符合设计要求，并符合下式计算结果。

M=（P+△P）×K×d
式中 M为终拧扭距值（Nm）、d为设计预拉力、△P为预拉力损失值（N）、
K为扭距系数、d为螺栓公称直径（mm）
6.9 本工程采用扭距法施工，机具应在班前和班后进行标定和检查。

检查时，将螺母回退30°-50°再拧至原位，测定终拧距值，其偏差不得大于±3%。

6.10 大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查和发现欠拧、漏拧时，应补拧；超拧的必须更换。

欠拧、漏拧可用小锤逐个敲检。

（三）钢结构涂漆
1、一般规定
1.1 涂漆应两次进行，涂底漆于构件制作完毕组装之前实行；涂面漆应在钢结构安装完成并固定后进行。

1.2 涂刷点温度为5~38℃为宜相对湿度不大于85%；当遇有大雾、雨天或构件表面有结露时不宜作业。

1.3 涂刷后4小时内严防雨淋。

1.4 施工图注明不涂层的部分和安装联结的接触面应加以遮盖，以防沾污；组装或安装的焊缝处应留出30~50mm宽的范围暂不涂底。

2、操作工艺：
2.1 操作顺序从上而下，从内到外，先浅后深的分层次过程。

2.2 钢结构表面清理工作经检验合格后，即可喷涂防锈底漆。

防锈漆充分干燥后，进行局部修理、打磨，喷第二度底漆。

涂刷后注明标识。

2.3 安装完成，经检验合格后，便对破坏的底层漆部分以及留作安装的连接处的焊缝，应按组装前底层漆的有关规定补涂。

补涂合格后涂面漆。

（四）压型彩钢板,围护制作、安装
1、围护结构制作、施工总流程：
1.1 屋面流程：
檩条、彩板进货→檩条安装→压型板制作→压型板吊装→底板安装→铺保
温棉→固定座安装→屋面板安装→扣合固定密封→清理交验。

2.1 屋面材料：
彩板附件主要参数为：
收边泛水材料选用与压型板同规格彩板制造。

密封材料选用丁基胶带和建筑密封膏，扣缝板与压型板同规格。

3、围护结构施工
3．1 钢构安装即将完毕，彩板施工人员即提前进场，整理彩板贮存场地复量彩板结构尺寸，安装压型板加工设备，加工生产彩钢压型钢板。

3．2 及时组织有关人员验收、核对进场材料，设立专用仓库，同时在材料上做标签，说明该材料规格尺寸、数量。

对于易燃易损物品，经常检查防止受损受潮，采取保护措施，对彩钢压型板及彩钢泛水板和衬垫檩条根据施工平面布置图要求使用部位就近用钢丝圈地堆放，避免人为踩踏，确保平整，防止变形；同时做好标号标明规格尺寸、使用部位，专人保管。

施工队根据工作量，采用每天领用手续，在晚上收工时把多余的材料堆放原处，同时做好记录，便于材料数量的正确性。

特别是自攻钉、拉铝钉等，每个施工人员应配备多袋带有标
签的工具包，使各型自攻钉分开放置。

3．3 在工程开工前对所有施工人员进行技术、安全素质培训，使本工程每个节点、部位施工方案有深刻的了解，增强安全意识。

同时在开工时每天组织施工人员学习，总结当天施工中存在的问题及注意事项，安排明天的工作，重复明天施工部分的节点方案，施工顺序，确保万无一失。

同时技术人员现场指导、检查，督促施工质量，发现问题应及时更改，不能把隐患带到下一道工序，对于疑难问题及时反馈业主，组织有关人员商量，只有在了解施工方案的基础上才实施施工。

4、屋面施工
4.1 屋面板吊装
屋面板吊装时拟采用板材山墙斜拉上滑法施工，具体办法是：在山墙面设地锚，倾斜故地功能多根钢丝绳（间距约8米）作为滑道，压型钢板放在预制的吊装框架内，用棕绳向上牵引框架，使钢板运抵屋面。

每次吊装时板材不宜过多，以部大于8块为宜，板材与吊装棕绳接触处应加设磨垫，屋面板临时固定在檩条适当位置，且应分摊堆放，用棕绳固定。

4.2离心玻璃棉
将离心玻璃棉沿垂直于檩条方向铺开，把钢梁完全覆盖，用固定座将棉毡固定在檩条上。

5、屋面面板安装
5.1 屋面面板通过专用隐蔽式固定座与檩条固定，隐蔽式固定方法和现场施工如下：
a、固定第一列固定支座，每檩条一个；
b、将第一块钢板安放在已固定好的固定座上，安装时用脚使每块固定座的中心肋和内肋的底部压实，并使他们完全吻合；
c、将第二块板放在第二列固定座上后，内肋叠在第一块钢板或前二块钢板的外肋，中心肋位于固定座的中心肋直立边上。

5.2 检验及调整
通过尺量和脚踩调整，保证板材与固定座完全联锁及屋面板平行度。

5.3 咬口固定
对于已咬在固定座上的屋面板，调整至正确位置后，用咬口锁边机沿板材
方向咬口锁边。

5.4 密封
全部固定后，板材搭接处用擦布清理干净，涂满密封膏，应密封膏枪打完一段后再用布擦匀，泛水板等防水点处应涂满密封膏。

5.5 清理检修
工作结束及时清理，工程结束应全面清理、检查，不合格处立即返修。

6 泛水板、收边板的安装
泛水板和收边板的安装是整个围护系统安装的重要部分，直接影响到整个工程的质量和效果，所以应该特别重视。

6。

1 纵向泛水板和盖板
6.1.1 安装形式：纵向泛水板和盖板应在屋面板的底盘或波谷处有一下弯的翻边。

下弯深度同钢板外形相应。

6.1.2 固定方式：泛水板安装好以后，与屋面板的波峰用自攻螺钉固定，螺钉间距＠500mm。

6.1.3搭接与密封：纵向泛水板之间的搭接，屋面纵向泛水板的搭接长度为
200mm，沿顺坡方向靠近坡顶的泛水板搭接在上面，在搭接处涂上密封胶，用拉铆钉固定。

6.2 横向泛水板和盖板
6.2.1 安装方式：用于屋面的横向泛水板和盖板，沿下边线有一加固的裂口，为保证防雨，，可以切割裂口使其与波纹相配，同时在其下设置带双面胶带的塑料堵头，以便与钢板外形相配，且可防止由风带来的水渗透到泛水板或盖板上。

6.2.2 固定：横向泛水板一般用自攻螺钉固定在屋面板的波峰上，可用自攻螺钉固定，隔肋一颗。

6.2.3 搭接与密封：横向泛水板和泛水板之间搭接长度为200mm，在搭接处应使用密封剂来密封，在搭接定位和固定前将上面一片翻转过来，在内面离终端12mm处的整个宽度涂上3mm宽的连续的密封剂，并用拉铆钉将其固定。

7、门安装
门安装由门窗生产专业厂家安装，围护结构安装工配合。

8、施工质量验收标准
8.1金属板板材的品种、材质、规格、涂层和外观质量应符合要求及国家现场
有关标准规定。

8.2 压型金属板成型后，其基板不得有裂纹。

8.3 压型金属板、泛水板、包角板和连接件的品种、规格以及防水密封材料的
性能，应符合设计要求和国家现行有关标准规定。

8.4 压型金属板、泛水板和包角板应固定可靠，无松动，防腐涂料涂刷和防水
密封材料敷设应完好，连接件数量、间距符合设计要求和国家现行有关标准规定。

8.5保温材料及自攻钉规格，品种应符合要求和国家有关标准。

8.6 保温材料应铺设紧密，不留孔隙。

自攻钉固定位置准确。

9、一般项目应符合下列规定：
9.1 压型金属板外观质量：表面干净，无油污泥砂，无可察觉的凹凸和皱折。

9.2 镀层压型金属板的表面质量：涂层或镀层表面光洁平整，无肉眼可见裂纹，
剥落和擦痕等缺陷。

9.3 压型金属板围护结构的外观质量：屋面、墙面平整，按搓顺直，板面无施
工残留杂物和污物。

檐口和墙面下端基本呈直线，无错钻孔洞。

9.4 压型金属板应在支承构件上搭接质量：搭接长度375mm，且接缝均匀整齐、
严密无翘曲。

9.5 压型金属板的波高、波距、侧向弯曲等尺寸偏差应符合规定，且其中50%
以上处（件）偏差绝对值小于标准规定值的50%：
9.6 玻璃棉铺设质量：铝箔贴面拼缝搭接一致，拼缝平直，表面无明显的皱折。

9.7 彩钢折件板长偏差≤±5.0mm；弯折面宽度偏差≤±2.0；弯折面夹角偏差
≤2°。

9.8 檐口与屋脊平行度偏差≤10mm。

9.9压型钢板波纹线对屋脊的垂直度偏差≤L/1000，且不大于20mm。

9.10 檐口相邻两块压型板端部错位≤5.0mm。

9.11墙面板波纹线的垂直度偏差≤H/1000，且不大于20.0mm。

9.12墙面包角板的垂直偏差≤H/1000，且不大于20.0mm.
六、质量保证措施
1、质量目标：工程质量合格。

2、以通过ISO9001质量保证体系为基础，对工艺设计质量进一步控制，工艺
设计图纸完成后，应由相关部门会审后生效。

3 、确定安装质量责任制，对施工及管理人员认真进行技术、质量交底。

4、对施工组织设计进行交底，对施工中的关键质量问题进行探讨并提出解决办法，订出作业指导书。

5、质检人员严格把关，施工员勤指导，多督促。

6、严格按规定要求检查、试验。

7、对编号、包装、堆放进行规划，做到编号准确、堆放合理、标识明确。

8、构件运输、装卸，项目质检员应到场监督，要求吊装合理，堆放整齐，运输机械选型合适。

不允许在污泥积水处，不经处理就堆放。

9、项目经理严格质量第一责任人意识，对项目部成员严格质量要求和质量教育，共同承担质量责任。

10、检查、质检员、施工员应跟随施工队伍一道作业，及时发现和处理技术问题和质量隐患。

11、接受质量监督和指导，及时递交有关质量文件，及时报验。

12、行使质量否决权，未经检验不进入下道工序。