铜管管件加工工艺标准概要
管件管材生产工艺规范
管件管材生产工艺规范在管件管材生产工艺规范中，管件和管材的制造过程必须遵循一系列准确的步骤和标准，以确保其质量和可靠性。
本文将介绍以标准化和规范化为基础的管件管材生产工艺，涵盖原材料选用、加工制造、工艺控制等方面的内容。
一、原材料选用管件和管材的质量与所选用的原材料密切相关。
在生产过程之前，需要对原材料进行严格的筛选和检测。
优质的原材料应具备以下特点：化学成分均匀一致、机械性能稳定可靠、无明显缺陷和损伤等。
此外，原材料的来源也应从合法渠道获取，确保其符合国家相关标准和法规要求。
二、加工制造2.1 管件生产工艺管件生产的主要工艺包括材料预处理、制管、加工成形、连接和表面处理等步骤。
首先，对所选用的原材料进行清洗、酸洗等预处理工作，确保其表面光滑干净。
接下来，采用冷镦、锻压、锻造等方式将管材制成具有特定形状和尺寸的管件。
最后，通过焊接、螺纹连接等方式将各个部件连接起来，并对管件进行喷砂、喷漆等表面处理，提高其耐腐蚀性和美观性。
2.2 管材生产工艺管材生产工艺主要包括热轧、冷拔、冷轧等工艺。
热轧工艺是将钢坯加热至一定温度后，通过连续轧制的方式将其变形成所需的管材形状。
冷拔工艺则是在室温下通过拉拔的方式制作出尺寸精确、表面光滑的管材。
冷轧工艺则是在较低温度下进行轧制，产生较高的加工硬化效果，从而获得更高的强度和精度。
三、工艺控制在管件管材生产过程中，严格的工艺控制是确保产品质量的关键。
工艺控制包括主要包括材料控制、制程控制和产品检测等方面。
3.1 材料控制材料控制是指对原材料的采购、贮存和使用进行全方位的监控和管理。
各个环节应实施严格的质量检测和记录，确保原材料符合相关标准和规范，并能够追溯其来源和质量。
3.2 制程控制制程控制是指在生产过程中对加工工艺各个环节进行控制和监测。
通过合理的设备操作、工艺参数设置和操作规程培训等措施，确保每一个工序都能够稳定可靠地进行，减少因操作不当导致的质量问题的发生。
3.3 产品检测产品检测是对最终产品进行全面评价和检验，以确保其满足相关标准和规范的要求。
铜管生产工艺流程-概述说明以及解释
铜管生产工艺流程-概述说明以及解释1.引言1.1 概述铜管是一种常见的金属管材，具有优良的导热导电性能和良好的可加工性，因此在工业生产和日常生活中广泛应用。
铜管的生产工艺流程是指从原材料采购到成品出厂的一系列生产步骤和工艺控制过程。
铜管的生产工艺流程主要包括原料准备、锭坯熔炼、挤压成型、退火处理、拉伸、切割和检验等环节。
通过这些工艺过程，铜管可以得到理想的形状、尺寸和性能，满足不同领域的使用需求。
本文将重点介绍铜管生产工艺流程的关键要点，帮助读者了解铜管的生产过程，增进对铜管产品的认识和了解。
同时，通过对铜管生产工艺流程的介绍，也可以促进相关行业的技术创新和发展，提高铜管产品的质量和竞争力。
文章结构如下所示：1. 引言1.1 概述1.2 文章结构1.3 目的2. 正文2.1 铜管生产工艺流程要点12.2 铜管生产工艺流程要点23. 结论3.1 总结3.2 展望在引言部分，我们将介绍铜管的生产背景及重要性，并说明本文的研究目的和重要性。
在正文部分，我们将详细探讨铜管生产的工艺流程要点，包括原料准备、加工工艺、设备运行等内容。
最后，在结论部分，我们将对整个文章进行总结，并展望未来铜管生产工艺的发展方向和趋势。
1.3 目的本文旨在深入探讨铜管的生产工艺流程，介绍铜管在工业生产中的重要性和应用范围。
通过对铜管生产工艺流程的详细解析，读者可以了解铜管的制造过程，从而加深对铜管的认识和理解。
同时，本文还旨在帮助读者了解铜管生产中的关键技术和工艺要点，为相关行业的从业人员提供参考和借鉴。
通过本文的阅读，读者可以更好地了解铜管的生产工艺流程，进一步推动铜管行业的发展和进步。
2.正文2.1 铜管生产工艺流程要点1铜管的生产工艺流程是一个复杂的过程，其中有许多关键要点需要特别注意。
在本文中，我们将重点介绍其中的第一个要点。
铜管的生产工艺流程中的第一个要点是原材料准备。
在生产铜管之前，首先需要准备优质的铜材料。
铜材料的选择对于铜管的质量和性能具有至关重要的影响。
铜管制造工艺大全
铜管制造工艺大全铜管作为一种优良的导热材料，被广泛应用于制冷、建筑、电力等领域。
其制造过程涉及多个工艺步骤，下面将详细介绍铜管的制造工艺。
一、原材料准备铜管制造的第一步是准备原材料。
主要原材料包括电解铜、铜锭、废铜等。
这些原材料需要经过熔炼、铸造、挤压等工艺，形成符合要求的铜材。
二、熔炼铜管制造的第二步是熔炼。
将电解铜、铜锭等原材料放入熔炼炉中，加热至1100℃-1200℃，使其熔化成为铜液。
同时，根据需要加入微量元素，以改善铜液的铸造性能。
三、铸造铜管制造的第三步是铸造。
将熔炼好的铜液倒入铸造模具中，冷却后形成铜材。
铸造过程中，需控制好铜液的温度和冷却速度，以获得符合要求的铜材组织。
四、挤压铜管制造的第四步是挤压。
将铸造好的铜材放入挤压机中，通过挤压工艺，使铜材变得更加致密，同时形成所需的管材形状。
挤压过程中，需控制好挤压压力和挤压速度，以保证管材的质量和尺寸精度。
五、拉伸铜管制造的第五步是拉伸。
将挤压好的铜管放入拉伸机中，通过拉伸工艺，使铜管的长度增加，直径减小。
拉伸过程中，需控制好拉伸率和拉伸速度，以保证铜管的塑性和力学性能。
六、退火铜管制造的第六步是退火。
将拉伸好的铜管放入退火炉中，加热至300℃-400℃，保温一定时间后冷却，以消除铜管的内应力，改善其机械性能。
退火过程中，需控制好加热温度和保温时间，以保证铜管的组织和性能。
七、抛光铜管制造的第七步是抛光。
将退火好的铜管放入抛光机中，通过抛光工艺，使铜管的表面变得更加光滑，以提高其导热性能。
抛光过程中，需控制好抛光时间和抛光速度，以保证铜管的表面质量。
八、检验和包装铜管制造的最后一步是检验和包装。
对抛光好的铜管进行尺寸、外观、性能等方面的检验，合格后进行包装，以保护铜管在运输和存储过程中的质量。
以上就是铜管的制造工艺流程。
每个步骤都有其特定的要求和操作细节，需要操作人员具备丰富的经验和技能。
同时，制造过程中还需注意环保和安全问题，以实现可持续发展和安全生产的目标。
SGBZ-0521紫铜、黄铜管道安装施工工艺标准
建筑设备安装分项工程施工工艺标准—建筑给水、排水及采暖工程部分
纵向划痕深度如表 2.1.4 所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于 0.35mm；瘢疤碰伤、
起泡及凹坑，其深度不超过 0.03mm，其面积不超过管子表面积的 30%。用作导管时其面积则不
超过管子表面积的 0.5%。
铜及铜合金管纵向划痕深度规定 表 2.1.4
泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质合金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶剂。
1
建筑设备安装分项工程施工工艺标准—建筑给水、排水及采暖工程部分
HS X XX
表示同一类型的不同代号
表示铜及铜合金
表示焊丝
铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途见表 2.1.7。 铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途表 2.1.7
相当部标 焊丝牌号
2.2 常用机具：
2.2.1 机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机等。
2.2.2 工具：活扳手、扳手、手锤、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、扳边器、手动
试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力表、乙炔表、气焊枪、割
枪、电焊把线、电焊钳子、克丝钳子、改锥、榔头。
2.2.3 量具：钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、量角规、油标卡尺、线
坠、水准仪、经纬仪。
2.3 作业条件：
2.3.1 与管道有关的土建工程施工完毕，并且已经验收合格，且能保证铜管安装连续进行。
2.3.2 与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。 2.3.3 所需图纸、资料和技术文件等已成为齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。 2.3.4 施工方案已经编制完成，施工人员已性签发了“工程任务单”和“限额领料单”。必 要的技术培训已完成。
铜管件生产工艺
铜管件生产工艺铜管件是一种连接管道的重要配件，广泛应用于建筑、冶金、化工、电力等领域。
本文将介绍铜管件的生产工艺过程。
一、铜材选择：铜管件通常采用高纯度的铜材制作，常见的有TP2级别的无氧铜材。
无氧铜材具有良好的导电性和导热性，耐腐蚀性强，适用于各种环境。
二、材料切割：首先将选购的铜材进行切割。
通常使用电动切割机或激光切割机进行切割，确保切割面的平整度和精度。
三、材料加工：将切割好的铜材进行加工。
这一步骤通常包括冷加工和热加工两个过程。
1. 冷加工：冷加工主要是通过冲压、拉伸、弯曲等工艺对铜材进行成形。
铜管件的外形和尺寸将根据设计要求在冷加工中完成。
2. 热加工：热加工主要是通过加热和锻造工艺进行。
加热可以提高铜材的塑性，使其更容易锻造。
锻造是利用模具对铜材进行压制和切割，使其成型。
这一步骤通常需要多道工序进行。
四、焊接：铜管件在生产过程中，通常需要进行焊接。
焊接工艺包括火焊、气焊和TIG焊等。
焊接可以将不同的铜管件进行连接或修复。
五、表面处理：铜管件在生产完成后，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理方式有抛光、喷沙和电镀等。
这些处理可以提高铜管件的外观质量和耐腐蚀性。
六、质检：生产工艺完成后，还需要进行质检。
质检主要包括产品外观检查、尺寸检测、力学性能测试等。
只有通过质检的铜管件才能出厂销售。
七、包装和运输：质检合格的铜管件将被进行包装，以便运输到用户处。
一般将铜管件采用纸箱或木箱包装，以避免产品在运输过程中受到损坏。
以上是铜管件的生产工艺过程的基本介绍。
通过严格的生产工艺和质检，可以保证铜管件的质量和性能，提高产品的市场竞争力。
同时，合理的包装和运输过程，可以确保产品安全送达用户手中。
铜管管口加工及焊点的装配工艺规范
铜管管口加工及焊点的装配工艺规范一、管口的装配方式及装配注意事项1、铜管管口加工方式简介钎焊铜管的主要管口加工方式有镦口、压口、缩口、扩口、内定位点、外定位点等，如图2-1各类管口加工①②③④⑤1-镦口 2-压口 3-缩口 4-扩口 5-内定位点图2-1 各类管口加工外观在钎焊铜管前必须要保证管口的装配间隙及装配深度，如装配间隙过大、倾斜、插入深度不足、插入深度较深等装配不良现象都会影响我们的焊接焊点质量。
2、铜管管口装配简介根据钎料的流动特性试验表明：当装配间隙在0.05mm-0.15mm时（单边间隙），钎料才能在缝隙中充分的润湿、铺展在缝隙内与管壁相互的溶解与扩散，因此必须要保证管口的单边装配缝隙在0.05mm-0.15mm，若大于0.05mm-0.15mm时钎料将会直接流入管口内部，不能与管壁起到相互的溶解与扩散，从而造成全堵塞、半堵塞或虚焊现象，若小于0.05mm-0.15mm时钎料在缝隙内将难于流动与扩散，管口在装配时也难以装配。
若管口装配倾斜、插入深度不足、插入深度较深，也将会导致全堵塞或半堵塞现象的发生，根据钎焊工艺特性研究表明：管口的装配深度在8mm-10mm时完全可满足空调运行中的抗拉、抗震动性要求，因此铜管管口装配深度必须要保证在8mm-10mm范围内，根据要求不同（Φ6-Φ12.7管径装配深度为8mm，Φ12.7以上含Φ12.7管径装配深度为10mm），若装配深度大于8mm-10mm时将会导致空调系统流量偏流现象，若小于8mm-10mm将会导致焊点抗拉、抗震动强度下降、系统偏流等现象，如图2-2管口装配不良，图2-3正确的管口装配深度及缝隙：间隙过大装配深度不足装配倾斜装配深度较深图2-2 管口装配不良图例二、充氮气的方式1、为什么钎焊铜管时需要充氮气保护管内壁？在空调系统管路组件焊接中，我们常使用的焊接方法为火焰钎焊，由于火焰钎焊在加热过程中受热面积较广，加之常见金属在受热的情况下会产生氧化，因此在焊接过程中焊点受热将会导致铜管内壁加热范围内氧化，所以必须要有效的对管内壁进行保护。
空调铜管件加工工艺标准
铜管件加工工艺及判定标准编制：审核：批准：受控标识：2020.10.8发布1.目的本标准规定了空调机组及零部件的铜管及其加工过程中职责；铜管及铜配管组件的采购、入库检验与保存等一般要求；铜管弯曲、扩口、缩口、钻孔、翻边孔、定位要求；毛刺或飞边；除油和清洗；其它外观缺陷；包装、运输和贮存。
2.适用范围本标准适用于**工厂对应客户无明确技术要求时，在**工厂设计、生产、采购的所有产品及零部件的铜配管组件加工，以及配套供应商的铜配管加工件，客户图纸或技术文件有明确要求时，以客户要求为准。
3.职责3.1技质部负责在图纸或其他技术文件上明确给出铜管加工技术要求或技术标准，负责铜管及管组件过程质量控制及外协、外购件入库前的检查和质量的控制，参与对外协、外购供应商资格认可。
3.2生产部负责对外发铜管、管组件的加工供应商资格评估，负责对供方提出加工技术要求，负责铜管、管组件物料的计划及按照相关标准采购。
3.3仓库负责铜管、配件、管组件的入库、存放、发放。
4.一般要求4.1铜管、配件和管组件入库应检验，入库后使用原供应商包装。
包装应有标签，注明物品名称、部件编号或型号、批号、重量或数量、生产厂名、生产日期、RoHS标志等。
4.2铜管、配件和管组件存放时，应保持存放地通风、干燥、防止重压碰撞，禁止产品直接接触地面。
4.3密封冷媒系统操作要求管组件内部表面保持清洁，管组件、铜管和配件确保杂质残留＜0.02g/m²，水份小于0.04g/m2；矿物油小于0.01g/m2；氯离子小于0.2mg/m2。
4.4管件或配件内外表面不许有油污、氧化，严重碰撞变形，铜配管零件管口，拔孔，钻孔处不允许有毛刺、飞边。
4.5不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、外表面粗糙（橘皮纹或者磨砂面）等缺陷的铜管。
4.6铜管、配件和管组件必须符合ROHS。
4.7家用空调配件、管组件爆破压力≥13MPa，商用空调配件、管组件爆破压力≥21MPa。
中央空调铜管件加工工艺标准
铜管件加工工艺标准目录前言 (3)1范围 (3)2规范性引用文件 (3)3职责 (3)4铜管及铜管加工件的采购、入库检验与保存 (3)5一般要求 (3)6铜管材料 (4)7铜管件的加工尺寸 (6)8扩杯口及缩口等尺寸和质量要求 (9)9除油和酸洗 (10)10其他外观缺陷 (10)11管材的清洁度 (13)12包装、运输和贮存 (13)前言本标准是对YGM01009-2006.4《铜管件加工工艺标准》的修改换版。
本标准主要修改内容如下：——增加外协外加工铜管件的钎料和铜管要求——增加铜管件的加工尺寸公差及角度公差——增加弯制管件的线性尺寸公差及角度公差——增加短U管及跨管的尺寸公差——增加一种带焊环短U管的规格（短U减短，铜磷焊环）——增加管口密封要求——取消铜管材料的化学成分及性能、规格公差、以及铜管材料的技术要求——取消非标管路铜管的规格及公差，将其归类到铜管材料工艺标准中本标准由持续改进部提出。
本标准由持续改进部归口。
本标准由持续改进部负责起草。
本标准由持续改进部负责解释.本标准主要起草人：吴嘉平本标准主要修改人：唐洁吴嘉平本标准历次版本发布情况：——M-015《管件加工工艺标准》于1998年6月10日首次发布；——YGM01009A《铜管件加工工艺标准》于2003年7月10日第一次换版；——YGM01009《铜管件加工工艺标准》于2003年10月8日第二次换版；——YGM01009-2004.6《铜管件加工工艺标准》于2004年6月22日第三次换版；——YGM01009-2005.4《铜管加工工艺标准》于2005年4月15日第四次换版，；——YGM01009-2006.4《铜管加工工艺标准》于2006年4月15日第五次换版，2006年4月25日正式实施。
——YGM01009-2007.5《铜管加工工艺标准》于2006年5月15日第六次换版，2006年5月25日正式实施。
——YGM01009-2008.12《铜管加工工艺标准》于2008年12月29日第七次换版，2008年12月30日正式实施。
铜管加工焊接(国家标准)
（二）割管
2、割管的方法和步骤
在割刀绕管子转动的同时，不断推进刀片切入管壁
（5）将割刀绕管子转动l圈，若未见偏移，则顺时针旋动进给手轮l／4～1／2圈后，再将割刀绕管子转动2～4圈，重复若干次，直至管子割断，如图所示。 （注意：割管中滚轮刀片的每次进给量不能过多，否则会造成严重的卷边（毛刺），甚至导致管子变形。）
五：加压封口
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202X/XX/XX
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课题五 加压封口
一、封口
利用封口钳对铜管进行封口，封好后进行焊接。
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谢 谢
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01
02
一 割管与倒角
1、倒角的原因
一 割管与倒角
倒角（去除毛刺） 去毛刺工具的介绍 不同类型的铰刀（倒角器） 带可折叠的铰刀刀片的割管器 用于加工管内的毛剌 用于加工管外的毛剌
一 割管与倒角
（三）倒角（去除毛刺） 3、去毛刺的操作方法 修整时，将倒角器插入管内，以刀片对称线为轴线来回转动，锉去内毛刺。 用不同的去毛刺工具清除毛刺 通过倒角器修正后的形状
扩口加工前的正确装夹
三 扩口与胀口
三 扩口与胀口
（一）扩口 2、喇叭口的制作 合格的喇叭口和几种常见的不合格喇叭口
三 扩口与胀口
（一）扩口
2、喇叭口的制作 （4）观察完成扩管后的铜管周边是否是毛刺，并尝试将套好的螺母上下移动，看看是否畅顺，最后用准备进行连接的螺丝接头来校对一下喇叭口的大小是否正确（喇叭口的大小要求在螺丝接头斜口的50%－90%之间）。
四 管道焊接
（二）紫铜管的低银钎焊 2 、铜管与配件的连接（焊接） （3）完成点火后，将焊炬的火焰调节成“中性焰”，并使用合适大小的“中性焰”进行铜管的焊接加工。 氧气－乙炔火焰的种类与外形 a)中性焰 b)碳化焰 c)氧化焰
管件生产工艺标准
管件生产工艺标准随着工业化的发展，管道系统在现代工程中扮演了至关重要的角色。
而管件作为管道系统中的关键组成部分，其生产工艺标准的制定和遵守对于确保管道系统的质量和安全至关重要。
本文将探讨管件生产工艺标准的相关内容，旨在帮助读者加深对这一领域的认识。
1. 管件的生产工艺标准概述管件是指连接、转向、支撑和分流等功能的管道元件。
其生产工艺标准涉及到原材料的选择、管件的加工制作、质量控制等方面。
在管件生产工艺标准中，需明确规定以下内容：1.1 原材料选择标准管件的质量直接受制于原材料的质量。
因此，在生产工艺标准中，应明确规定进行原材料的选择和检测，确保原材料符合相关国家和行业标准，并满足管件的设计要求。
1.2 加工制作要求管件的加工制作是保证管件质量的关键环节。
在生产工艺标准中，应明确规定管件的加工工艺流程、加工设备的使用和维护要求，以及加工后的成品的质量检测标准。
1.3 质量控制要求质量控制是管件生产工艺标准中不可或缺的一部分。
在生产过程中，应建立完善的质量控制体系，包括原材料的进货检验、生产过程的质量控制和成品的质量检测。
同时，还应明确不合格品的处理方法和追溯体系。
2. 管件生产工艺标准的必要性2.1 确保管道系统的安全性管道系统中的管件连接紧密，质量不合格的管件会带来漏水、爆裂等安全隐患。
通过制定和遵守管件生产工艺标准，可以有效地降低这些风险，确保管道系统的安全性和可靠性。
2.2 提高管件的质量管件作为管道系统的重要组成部分，其质量直接影响到整个系统的质量。
制定和遵守生产工艺标准，有助于提高管件的质量，减少缺陷和故障的发生，提高整个管道系统的运行效率和使用寿命。
2.3 促进行业的健康发展管件生产工艺标准的制定和遵守，可以帮助规范行业市场秩序，防止低质量产品的出现，促进行业的健康发展。
同时，还能够提高企业的竞争力，增强产品的市场竞争力。
3. 管件生产工艺标准的制定与执行3.1 标准制定组织制定管件生产工艺标准需要由相关的标准制定组织负责，如国家标准化管理委员会、行业协会等。
铜管管件加工工艺标准概要
铜管管件加工工艺标准1 范围本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
2.1 GB/T 1531-2009 铜及铜合金毛细管2.2 GB/T 1527-2006 铜及铜合金拉制管2.3 QB/T 1109-1991 不锈钢、铜管路连接件。
4 铜管一般要求4.1 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等；4.2 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧化）等缺陷的铜管。
5 铜管加工要求总则5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求；5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；5.4 焊接过程必须充氮保护，焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。
6 铜管下料、去毛刺6.1 设备及操作要求6.1.1 使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置定位块6.1.2 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形6.1.3 操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。
6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。
6.1.5 当管径小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；当管径大于Φ12mm，或长度小于60mm的铜管必须单独进行下料。
6.1.6 下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制机转速。
具体可见下表1。
表16.1.7 去毛刺后，必须用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。
中央空调铜管件加工工艺标准
铜管件加工工艺标准目录前言 (3)1 范围 (3)2 规范性引用文件 (3)3 职责 (3)4 铜管及铜管加工件的采购、入库检验与保存…………………………………………………………35 一般要求 (3)6 铜管材料 (4)7 铜管件的加工尺寸 (6)8 扩杯口及缩口等尺寸和质量要求 (9)9除油和酸洗 (10)10 其他外观缺陷………………………………………………………………………………………1011 管材的清洁度 (13)12包装、运输和贮存 (13)前言第2 页本标准是对YGM01009-2006.4《铜管件加工工艺标准》的修改换版。
本标准主要修改内容如下：——增加外协外加工铜管件的钎料和铜管要求——增加铜管件的加工尺寸公差及角度公差——增加弯制管件的线性尺寸公差及角度公差——增加短U管及跨管的尺寸公差——增加一种带焊环短U管的规格（短U减短，铜磷焊环）——增加管口密封要求——取消铜管材料的化学成分及性能、规格公差、以及铜管材料的技术要求——取消非标管路铜管的规格及公差，将其归类到铜管材料工艺标准中本标准由持续改进部提出。
本标准由持续改进部归口。
本标准由持续改进部负责起草。
本标准由持续改进部负责解释.本标准主要起草人：吴嘉平本标准主要修改人：唐洁吴嘉平本标准历次版本发布情况：——M-015《管件加工工艺标准》于1998年6月10日首次发布；——YGM01009A《铜管件加工工艺标准》于2003年7月10日第一次换版；——YGM01009《铜管件加工工艺标准》于2003年10月8日第二次换版；——YGM01009-2004.6《铜管件加工工艺标准》于2004年6月22日第三次换版；——YGM01009-2005.4《铜管加工工艺标准》于2005年4月15日第四次换版，；——YGM01009-2006.4《铜管加工工艺标准》于2006年4月15日第五次换版，2006年4月25日正式实施。
——YGM01009-2007.5《铜管加工工艺标准》于2006年5月15日第六次换版，2006年5月25日正式实施。
铜管加工和焊接工艺标准规范标准
铜管加工和焊接工艺标准铜管加工工艺铜管一般要求 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等； 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧化）等 缺陷的铜管。
铜管加工要求总则管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求； 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮； 焊接过程必须充氮保护，焊后用 0.3~0.5MPa 的干燥压缩空气吹净内部。
铜管下料、去毛刺 使用工具：割管刀，有效直尺，铜管修边器 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑下料后必须用铜管修边器对端口去毛刺， 去毛刺后， 必须用 0.3~0.5MPa 的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、 杂物。
铜管弯曲使用工具：手工弯管机。
根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机 清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。
每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。
弯管后应把管子内部的油渍等异物清除掉。
喇叭口制作将已制作合格的铜管先套入一对应的铜钠子， 再放入铜管喇叭口扩口专用工具相对应的孔中， 时铜管扩口端高出扩口器夹具面 0.5~1mm ，夹紧扩口器夹具， 在扩口器顶尖上涂少许空调冷冻油， 将手柄顺时针旋紧，再旋紧四分之三圈，退四分之一圈，如此反复进行，直到所扩口成 90± 2扩成喇叭口后，喇叭口的接触面应光滑平整，且厚度均匀一致；不应有裂纹、损伤、麻点皱折等不 足；喇叭口不应有偏斜不正等现象。
焊接钎焊原理钎焊是利用液态钎料填满钎焊金属结合面的间隙面形成牢固接头的焊接方法， 其工艺过程必须具备两 个基本条件。
a ）液态钎料能润湿钎焊金属并能致密的填满全部间隙；b ）液态钎料与钎焊金属进行必要的物理、化学反应达到良好的金属间结合。
铜管管口加工及焊点的装配工艺规范
铜管管口加工及焊点的装配工艺规范一、管口的装配方式及装配注意事项1、铜管管口加工方式简介钎焊铜管的主要管口加工方式有镦口、压口、缩口、扩口、内定位点、外定位点等，如图2-1各类管口加工①②③④⑤1-镦口 2-压口 3-缩口 4-扩口 5-内定位点图2-1 各类管口加工外观在钎焊铜管前必须要保证管口的装配间隙及装配深度，如装配间隙过大、倾斜、插入深度不足、插入深度较深等装配不良现象都会影响我们的焊接焊点质量。
2、铜管管口装配简介根据钎料的流动特性试验表明：当装配间隙在0.05mm-0.15mm时（单边间隙），钎料才能在缝隙中充分的润湿、铺展在缝隙内与管壁相互的溶解与扩散，因此必须要保证管口的单边装配缝隙在0.05mm-0.15mm，若大于0.05mm-0.15mm时钎料将会直接流入管口内部，不能与管壁起到相互的溶解与扩散，从而造成全堵塞、半堵塞或虚焊现象，若小于0.05mm-0.15mm时钎料在缝隙内将难于流动与扩散，管口在装配时也难以装配。
若管口装配倾斜、插入深度不足、插入深度较深，也将会导致全堵塞或半堵塞现象的发生，根据钎焊工艺特性研究表明：管口的装配深度在8mm-10mm时完全可满足空调运行中的抗拉、抗震动性要求，因此铜管管口装配深度必须要保证在8mm-10mm范围内，根据要求不同（Φ6-Φ12.7管径装配深度为8mm，Φ12.7以上含Φ12.7管径装配深度为10mm），若装配深度大于8mm-10mm时将会导致空调系统流量偏流现象，若小于8mm-10mm将会导致焊点抗拉、抗震动强度下降、系统偏流等现象，如图2-2管口装配不良，图2-3正确的管口装配深度及缝隙：间隙过大装配深度不足装配倾斜装配深度较深图2-2 管口装配不良图例二、充氮气的方式1、为什么钎焊铜管时需要充氮气保护管内壁？在空调系统管路组件焊接中，我们常使用的焊接方法为火焰钎焊，由于火焰钎焊在加热过程中受热面积较广，加之常见金属在受热的情况下会产生氧化，因此在焊接过程中焊点受热将会导致铜管内壁加热范围内氧化，所以必须要有效的对管内壁进行保护。
(工艺技术)铜管棒材加工工艺简介
精密铜镍合金节能降耗技术改造项目工艺计算说明产品方案及生产工艺简介根据产品方案及所选择的生产工艺，年产量60000 t。
其中：白铜管13000 t、紫铜和黄铜管材7000 t、型材4000 t、铜合金棒材和线材36000 t。
本项目4条生产工艺如下。
大规格管棒材生产线B10管材生产线冷凝管生产线直径小于Φ30mm 棒线材生产线工艺计算成材率合金棒线材生产线（拉一道出成品）一、B10为主的生产线：BFe10-1-1产量8000吨（直管Φ6～30×0.5～3 产量5000吨，盘管Φ6～20×0.5～3产量3000吨）工艺流程：铸锭设备流程：图1 BFe10-1-1管材生产线设备连接框图注：括号【】中的内容表示两班制数据。
以下同。
1、3.5吨白铜熔炼炉熔化率：3.5 t/h，有效容量：4吨，铸锭规格：Φ310×5500㎜单头牵引。
加料分析辅助时间20min，浇铸速度6m/h。
铸锭量12576吨，单台设备负荷142％，即本生产BFe10-1-1Φ310×5500㎜12576吨需要1.42台炉子。
2、锯切锯切规格按Φ310×750㎜计算，锯一次Φ310㎜时间8min 辅助时间0.5min。
一台锯床年锯切量17700吨是铸锭，Φ310×750㎜B10总需锭坯重量为12576吨，则设备负荷为71％（二班制109％）。
铸锭成材率90％算，锯切后合格锭坯量为11318吨。
3、加热炉每小时加热25节，Φ310×750㎜B实际需加热Φ310×750㎜B10锭为11318吨，占生产能力的15％（两班制为23％）。
4、50MN挤压机（Φ310×750→Φ110×12.5）挤压生产效率：25根/小时（针对BFe10-1-1 Φ310×750需挤压Φ310×750㎜B10锭为11318吨，占生产能力的15％（两班制为23％）。
管件加工工艺要点
管件加工工艺要点弯管采用中频感应加热成形，根据材料不同，控制弯管温度与冷却方法。
热压三通：采用径向补偿工艺成形。
加热温度控制在850〜1100£。
质量控制的要点：主要包括原材料选用、压制工艺（压制温度、模具道次、模具形状、尺寸）；热处理炉炉温检测，热处理工艺控制；检验手段（金相、硬度、无损探伤、光谱，几何尺寸检验）热压弯头：采用模具压，内置芯撑、端撑成形，加热温度控制在850~1100^。
质量控制主要通过成形控制（模具尺寸形状、芯撑、端撑形状、压制温度）；热处理炉炉温检测、热处理工艺；检验手段（金相、硬度、无损探伤、光谱，几何尺寸检验）推制弯头：采用感应加热，在芯棒上推制成形，主要控制推制工艺。
下料管件所用材料主要为管子、板材与棒材，根据材料特性与产品所用坯料的形状选择下料方法。
坯料的形状、尺寸与其它要求根据不同产品的工艺规定进行。
对于管子，常用的下料方法有带锯床或弓锯床切割、气割、等离子切割。
对于板材，常用的下料方法有气割、等离子切割、冲床冲切。
对于棒材，常用的下料方法有带锯床或弓锯床切割、冲剪切割。
成形（焊接）对所有管件的制造工艺来说，成形是其不可缺少的工序。
因不同产品的成形工艺不尽相同，需要的篇幅较长，将在第15.2.4节中另外予以描述。
这里，对部分成形工序中所包括的加热及焊接作一概略介绍。
a.加热对采用热成形方法制造管件而言，为满足成形工艺中对材料变形的要求，成形时需要对坯料进行加热。
加热温度通常视材料与工艺需要确定。
热推弯头或热弯弯管成形时，通常采用中频或高频感应加热的方法，也有采用火焰加热的方法。
这种加热方式是与弯头或弯管成形过程同步进行的连续加热，管坯在运动中被加热并完成成形过程。
热压弯头、热压三通或锻件成形时，通常采用反射炉加热的方法、火焰加热的方法、感应加热的方法或电炉加热的方法等。
这种加热是先行将管坯加热到所需要的温度，再放入模具中压制或锻制成形。
b.焊接带焊缝的管件包括两种情况，一种是用焊管制造的管件，对管件制造厂来说，采用焊管的成形工艺与采用无缝管的成形工艺基本相同，管件成形过程不包括焊接工序；另一种是由管件制造厂完成管件成形所需要的焊接工序，如单片压制后再进行组装焊接成形的弯头、用钢板卷筒后焊接成管坯再进行压制的三通等。
铜管施工工艺
1、范围本工艺标准适用于工作压力为4MPa 以下、温度为250～196℃的紫铜管道和工作压力为22MPa以下、温度为120～158℃的黄铜管道的安装工程。
2、施工准备2.1 常用材料：2.1.1 管材：常用的有紫铜管（工业纯铜）及黄铜管（铜锌合金）按制造方法的不同分为控制管、轧制管和挤制管，一般中、低压管道采用拉制管。
紫铜管常用材料的牌号为：T2、T3、T4、TUP（脱氧铜）；分为软质和硬质两种。
黄铜管常用的材料牌号为：H62、H68、H85、HP659-1，分为软质、半硬质和硬质三种。
2.1.2 铜合金。
为了改善黄铜的性能，在合金中添加锡、锰、铅、锌、磷等元素就成为特殊黄铜。
添加元素的作用简述如下：2.1.2.1 加锡能提高黄铜的强度，并能显著提高其对海水的耐蚀性能，故锡黄铜又称“海军黄铜”；2.1.2.2 加锰能显著提高合金工艺性能、强度和耐腐蚀性；2.1.2.3 加铅改善了切削加工性能和耐腐蚀能，但塑性稍有降低；2.1.2.4 加锌能够提高合金的机械性能和流动性能；2.1.2.5 加磷能提高合金的韧性、硬度、耐磨性和流动性。
2.1.3 铜管的应用。
紫铜管与黄铜管大多数用的制造换热设备上；也常用在深冷装臵和化工管道上，仪表的测压管线或传送有压液体管线方面也常采用。
当温度大于250℃时，不宜在压力下使用。
挤制铝青铜管用QAI10-3-1，5 及QAI10-4-4 牌号的青铜制成，用于机械和航空工业，制造耐磨、耐腐蚀和高强度的管件。
锡青铜管系由QSn4-0.3 等牌号锡青铜制成，适用于制造压力表的弹簧管及耐磨管件。
2.1.4 铜管的质量：供安装用的铜管及铜合金管，表面与内壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、尾裂或气孔。
黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。
铜及铜合金狞道的外表面缺陷允许度规定如下：纵向划痕深度如表2.1.4 所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰伤、起泡及凹坑，其深度不超过0.03mm，其面积不超过管子表面积的30%。
铜管加工和焊接工艺标准修订稿
铜管加工和焊接工艺标准WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-铜管加工和焊接工艺标准铜管加工工艺铜管一般要求密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等；不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧化）等缺陷的铜管。
铜管加工要求总则管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求；断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；焊接过程必须充氮保护，焊后用~的干燥压缩空气吹净内部。
铜管下料、去毛刺使用工具：割管刀，有效直尺，铜管修边器铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑下料后必须用铜管修边器对端口去毛刺，去毛刺后，必须用~的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。
铜管弯曲使用工具：手工弯管机。
根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。
每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。
一般铜管的弯曲半径参照下表需弯管的铜管不能是硬质管，弯曲后的铜管不得有皱纹、破裂现象。
弯管后应把管子内部的油渍等异物清除掉。
喇叭口制作将已制作合格的铜管先套入一对应的铜钠子，再放入铜管喇叭口扩口专用工具相对应的孔中，放入时铜管扩口端高出扩口器夹具面~1mm，夹紧扩口器夹具，在扩口器顶尖上涂少许空调冷冻油，然后将手柄顺时针旋紧，再旋紧四分之三圈，退四分之一圈，如此反复进行，直到所扩口成90±2°扩成喇叭口后，喇叭口的接触面应光滑平整，且厚度均匀一致；不应有裂纹、损伤、麻点皱折等不足；喇叭口不应有偏斜不正等现象。
焊接钎焊原理钎焊是利用液态钎料填满钎焊金属结合面的间隙面形成牢固接头的焊接方法，其工艺过程必须具备两个基本条件。
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铜管管件加工工艺标准1范围本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
2.1 GB/T1531-2009铜及铜合金毛细管2.2 GB/T1527-2006铜及铜合金拉制管1109-1991QB/T不锈钢、铜管路连接件。
2.33加工工艺流程下料去毛刺墩台打孔扩口弯管缩口翻扩翻弯缩缩翻弯扩翻弯边口边管口口管口边边管去毛刺脱脂0．流量测试注毛细管组件:(焊接整形和分路头组件需测试)入库4铜管一般要求4.1密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等；4.2不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧化）等缺陷的铜管。
5铜管加工要求总则5.1管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求；5.2断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；5.3管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；焊接过程必须充氮保护，焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。
5.46铜管下料、去毛刺6.1设备及操作要求6.1.1使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置定位块6.1.2铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形6.1.3操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。
6.1.4切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。
6.1.5当管径小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；当管径大于Φ12mm，或长度小于60mm的铜管必须单独进行下料。
6.1.6下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制机转速。
具体可见下表1。
表11．的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。
去毛刺后，必须用2.8~3.0MPa6.1.7技术要求6.2）显示在图纸的技术要求，计算长度可依据《铜管落料尺寸及重量计算统计表》下料长度（L6.2.1 2下料长度尺寸公差见下表6.2.22表～20001000400～10～1001000100～400下料尺寸公差范围±2±1.2±1.5±0.8铜管弯曲77.1设备及操作要求7.1.1手工弯管机，根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机(左手弯管机或右手弯管机)。
7.1.2数控弯管机，接通电源，检查压缩空气压力在(0.4～0.6)Mpa范围以内（右手弯管机）。
7.1.3清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。
7.1.4每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。
7.1.5一般铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离参照下表3（毛细管折弯见附一）：表3铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离注：1.铜管两弯曲之间的极限距离如下图（1）所示尺寸A；bRф）1图（）2图（说明：1.铜管起弯端的直段距离需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上；3．2.铜管末端尺需保证：a.产品共一个弯，那么末端尺寸的直段尺寸需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上b.产品有两弯以上（含），且最后一个弯为90度的情况下，那么末端尺寸需保让夹紧距离+弯管半径以上（如不是90度，需适当加长）7.2技术要求对于直径不大于16mm的管件，在1000mm7.2.1之内，不允许有超过1.3mm的平滑碰撞凹坑；对于直径大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过 2.0mm的平滑碰撞凹坑。
7.2.2铜管弯曲部位不圆度不超过15%，具体计算公式为：|b-a|/ф*100%，见上图（2）所示。
铜管弯曲角度公差：±2°7.2.38扩（缩）口8.1设备及操作要求打开气源确保气压为(0.3～0.7)MPa。
8.1.1根据图纸要求选择适当的扩缩口模、夹紧块、调整冲头行程使之满足图纸要求。
将扩缩口模、8.1.2夹紧块安装在扩缩口机上，调整工装和冲头位置使他们的中心都在一条直线上。
8.1.3铜管在扩口或缩口前必须蘸挥发油。
扩缩口工装清单见表（4）（注：如需扩缩口的为一直管，那么夹管的最短极限距离为608.2.4）4．5．6．旋压9.52缩内φ460622旋压16缩内φ462260旋压16缩外φ462260旋压φ19缩内422606旋压φ19缩外422603旋压28.6扩内φ-360422旋压31.6扩内φ-360622旋压扩外φ34.93-22266028.6×1.2φ旋压缩内φ22.2622604旋压25.4缩外φ6 60422旋压22.2缩外φ642260LLAAALLADDфф内外DD（扩口）（缩口）（缩口）ф（扩口）ф内外示意图：技术要求8.2扩口圆度不大于0.10mm。
8.2.1扩口同心度不大于0.20mm。
8.2.2缩口圆度不超过0.20mm。
8.2.3缩口同心度不超过0.30mm。
8.2.4直径小于22mm的管件，夹痕深度≤0.15mm；对于直径不小于22mm的管件，夹痕深度≤0.3m8.2.5各类型铜管扩缩口的端口加工公差要求如下所示8.2.6扩（缩）口是控外径的：≤ф22.2的公差为-0.01~-0.08，＞ф22.2的公差为-0.10~-0.18；扩（缩）口是控内径的：≤ф22.2的公差为+0.16~+0.24，＞ф22.2的公差为+0.20~+0.32。
7．翻（钻）孔9设备及操作要求9.11400r/min，当打时，用台式钻床，速度调整至第3级，速度为9.1.1调整钻床速度，当打孔直径≤Φ12。
800r/minΦ12时，用摇臂钻床，速度调至孔直径＞用台钻对铜管进行打孔时须用工装对铜管固定，保证管件在钻孔或翻孔时不发生相对转动和移动9.1.2数控翻边的操作极限9.1.3。
、图（4）为翻边孔也径)，具体可参见见下图（3）d+10mm(d9.1.3.1翻边时翻边孔的最小间距L1＞。
5）（4）、（9.1.3.2具体可参见见下图（铜管管口与第一个翻边孔之间的距离L2≥38,3）、）图（3）图（444LL L3L3L1L2L2L1）5图（右左）图（6L5L3L29.1.3.3翻边孔与铜管折弯位置的最小距离L3需符合下表（5）要求（可参见图3、图5）表（5）8．9.1.3.4如弯管形状和翻边方向如上图（3）所示，则L4≥100mm，如弯管形状和翻边方向如上图（4），则L4没有限制。
9.1.3.5如弯管形状和翻边方向如上图（6）所示，且从左端起弯，弯至右端，则L5＞靠模距离+（孔径的一半）。
如翻边方向向下或向上只能采用内翻边方式。
手控翻边的操作极限：9.1.5为提升效率，优选数控翻边，只有当数控无法翻边的情况下，采用手动翻边。
基本上无操作极限（如有特殊情况，则特殊处理）手动翻边模具清单如下：9.1.6手动翻边模具清单7表（）9．注：“★”表示手动外翻边，“●”表示手动内翻边技术要求9.2。
翻边孔高度为2mm9.2.19.2.2钻孔须用刮刀去毛刺，翻边后也须去毛刺，可先用钢刷进行整体清理再使用刮刀刮去残留毛刺。
墩台和凸肩及其它10见附一（墩台凸肩及其它加工适用范围和工装模具清单）脱脂11设备及操作要求11.1将水泵房里的冷却水循环泵开启。
11.1.1首先将卧式脱脂炉上的水压阀门打开，然后打开天然气阀门，接通电源总开关，最后开启脱11.1.2脂炉。
2#温控温度升至设定温度时才能将30分钟左右时间升温，等1#温控、11.1.3脱脂炉刚开启时，大约需产品送入脱脂炉。
的干燥压缩空气吹掉换热器、配管内外的换热器、配管从烘道中下炉后，必须用2.8~3.0Mpa11.1.4杂物。
换热器脱脂完毕后应及时从传送带上拿掉，防止传送带停止造成其他换热器在炉内停止时间过11.1.5长。
配管脱脂时应注意将铜管均匀分开，切不可堆叠。
11.1.610．11.2技术要求11.2.1各类型的换热器及配管脱脂参数如下表。
焊接12设备及操作要求12.1。
(0.3～0.6)Mpa12.1.1调整焊接的氧气表压在）所示工装，能有效防止空气进入铜管。
充氮保护须用下图（712.1.2）图（7充氮保护工装氮气（必须盖住铜管，防止空气进入加速氧化）氮气氮气氮气待焊接铜管秒再撤去充，焊接结束后至少冷却10）焊接时必须做好充氮保护，充氮压力为（0.02～0.05Mpa12.1.3（有风冷冷却的工装台位必须使用风冷工装）氮管路。
部分焊接时需湿布防护，防止高低压开关、针阀类产品内部零部件损坏。
12.1.4一次焊接不允许使用焊膏，二次焊接可使用少量焊膏。
12.1.5技术要求12.2所有内表面应清洁光亮并且无氧化物和其它异物。
12.2.1焊接时应让熔化的焊条完全渗入，焊点饱满、光滑，无沙眼、虚焊、焊瘤、焊堵等的缺陷。
12.2.2配管装配应严格按工艺文件或图纸要求进行。
12.2.3焊接通用要求参见《焊接要点看板》12.2.411．13贮存14.1半成品或成品库的产品必需用与管口规格相符的橡胶塞封口，并盖有防尘布。
14.2半成品或成品库的产品摆放整齐美观，不得混放。
14.3半成品或成品库的产品帐、物、卡一致。
14铜管在加工过程中的其他外观缺陷15.1因为管加工夹紧所造成的夹伤、夹痕，不允许伤手。
15.2对于直径小于22mm的管件，夹伤、夹痕深度不允许超过0.15mm；对于直径不小于22mm的管件，0.3mm。
夹伤、夹痕深度不允许超过的管16mm的管件，允许有不超过1.32mm的平滑碰撞凹坑；对于直径大于15.3对于直径不大于16mm 2.0mm的平滑碰撞凹坑。
件，允许有不超过12。