锅炉胀接工艺
锅炉安装胀接工艺标准
锅炉安装胀接工艺标准1、总则1.1、本工艺制定的依据是：中华人民共和国劳动部《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》、和《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273一98。
1.2、本工艺适用于我公司安装的蒸汽锅炉和热水锅炉工程的胀管施工。
2、胀接前的准备工作及试胀2.1材质的检查；材质应符合下列要求：2.1.1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷、当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚10％；2.1.2合金钢管应逐根进行光谱检查；2.1.3对流管束应作外形检查及矫正，校管平合应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm。
矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2mm，并应进行试装检查；2.1.4受热面管排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm；2.1.5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5％，且不大于1mm；2.1.6受热面管子应作通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合下表的规定。
通球直径注：⑴Dw－管子公称外径；Dn－管子公称内径：⑵试验用球一般用不易产生塑性变形的材料制造。
2.1.7对管子内、外径尺寸及壁厚进行复核并按选定的胀管控制方法做好有关数据的记录。
2.1.8对管孔表面进行检查，并记录孔径尺寸数据。
2.1.9对管子和锅筒（管板）进行硬度测试。
2.2胀接设备；2.2.1胀管器的选择：所选用的胀管器应满足下列要求：2.2.1胀管器的胀杆及滚柱的工作表面粗糙度不大于25，胀杆的锥度应在1：20－1：40之间，滚柱的锥度应在1：40－1：80之间。
2.2.1.2胀管器的滚柱工作表面硬度不低干RRC52，胀杆工作表面硬度应比滚柱工作表面硬度高HRC6一10。
2.2.1.3胀管器的胀杆全长直线度不大于0.1mm。
2.2.1.4胀管器壳体上的滚柱巢孔中心线应与壳体的轴心线倾斜，其夹角α为1°－2°。
胀接工艺
锅炉胀接工艺1 适用范围本胀管工艺适用于安装现场锅炉的胀接工作。
要使胀接部分得到好的质量，关键是必须使管子主要发生塑性变形，而管孔壁主要发生弹性变形才能达到预期目的。
因此，胀接工作是锅炉安装工作中一项极为重要的工作，胀接质量的好坏将是决定今后锅炉能否安全运行的主要因素之一，也是评价锅炉安装质量优劣的主要内容之一。
2 胀管工具2.1 胀管器:采用固定胀管器和翻边胀管器，每台锅炉应配用每种不少于4只的胀管器，目前市场供应的胀管器，同一规格胀管器外壳长度不一，应按锅炉汽包壁厚选择，一般管子胀大部分伸出壁外15mm为宜，胀管器使用前应检查达到以下要求:(1)胀珠和翻边胀珠转动灵活，不会从珠巢中脱落。
(2)胀珠、翻边珠及胀杆表面完好，无损坏、起皮、麻点、快口以及变形现象。
(3)用游标卡尺检查，胀珠的位移，应达到下列要求。
胀杆抽出时的检测，误差小于0.1mm；胀杆插入时的检测，测量时应在胀珠上下两个位置，同一位置胀珠的误差不超过0.1mm。
2.2 自动控制仪，由一台电动板手和一台控制仪组成，使用前应测试，开关灵活，动作正确。
2.3 游标卡尺，L＝300mm，精度0.01mm。
2.4 内径千分卡标准及规格按所需胀管的内径配定。
3 胀管要求胀管率按劳部发[1996]276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第126条的规定，当采用内径控制法时，胀管率一般应控制在1-2.1%范围内。
4 退火4.1 适用范围退火为锅炉受热面管胀接前的准备工作，胀接钢管管端退火一般采用铅浴法和电加热法将需胀接管子的管端加热至600℃～650℃左右，经过保温，缓慢冷却，使管端的金相组织发生变化，降低硬度，增强塑性。
4.2 退火必备材料及工具1.布氏硬度计：测量管壁和管孔金属的硬度；2.高温热电偶：测量铅材溶化的温度，以便控制退火温度；3.溶铅锅：600mm×400mm×300mm，一般由铁板(6─8mm)加工而成。
4.管塞5.保温材料：石棉灰贮槽一般为1000mm×800mm×600mm6.青铅；7.木柴、煤炭。
锅炉胀管施工工艺11
锅炉胀管施工工法1、前言目前，锅炉设备日益广泛地应用于现代工业的各个部门,其中大型的散装锅炉具有功率大，效率高的特点，成为工业及采暖不可缺少的热源。
大型散装锅炉的安装中，锅炉管安装是最重要的分项工程之一。
2、工法特点锅炉胀管具有不易损坏管孔、更换管子方便的特点。
3、适用范围3.1 适用于工作介质压力小于或等于2.5Mpa，壁温不超过400℃的新装工业锅炉.3。
2 胀接管子的锅筒和管板的厚度不应小于12mm。
胀接管孔间的距离不应小于19mm。
外径大于102mm的管子不宜采用账接。
4、工艺原理锅炉壁是一种弹性变形材料，相对的说退火后的管端是塑性变形材料，胀接时，锅筒板孔内壁和管子外壁间就产生一对作用力.在该作用下，使板孔内壁与管外壁紧密啮全合达到密封作用的目的。
5、施工工艺流程及工艺要点5.1、工艺流程炉管检查、校正和被胀管端处理→锅炉管孔清洗、检查、处理、编号→管孔与炉管的选配→试胀试验→穿管→胀接→水压试验5。
1。
1、安装对流管和水冷壁管程序如图：5。
1.2、胀管工艺程序及质量控制如图：5.2、施工工艺要点5.2.1、管端退火处理当管子硬度值HB＞170时或管子硬度＞板孔壁处的硬度时,管端均需作退火处理温度控制在600～650℃,恒温10—15分钟. 管端退火处理方法一般有反射法，铅溶法及电加热法等.我们采用的是铅溶法管端退火法:(1）配备温度监测仪器,退火过程对退火温度进行适时监控. (2）布置加热铅浴箱、缓冷石棉灰保温棚和搭设退火管架。
(3) 将适量铅块置于退火铅浴箱内，并对铅浴箱进行加热。
（4）铅块完全溶解(温度约为350～400 ℃）后，将适量退火管子一端插入铅液中进行加热，控制插入深度不少于100 mm。
(5) 加热铅浴箱,使铅液温度升温至600 ℃后，控制铅液温度不超过650 ℃，持续时间不少于15 min；而后取出退火管子,清除挂铅插入干燥石棉灰中缓冷保温8 h以上。
（6)抽查退火后的管端硬度5。
胀接工艺
换热器管子与管板胀接工艺分析根据换热器的使用条件不同,加工条件不同,连接的方法基本上分为胀接、焊接和胀焊结合三种,由于胀接法能承受较高的压力,特别适用于材料可焊性差及制造厂的焊接工作量过大的情况。
因此该方法在实际生产中运用广泛。
随着技术的不断发展,现已相继开发出滚柱胀管、爆炸胀管及液压、液袋和橡胶胀管等新工艺。
本文拟对这几种胀管工艺进行比较,为实际生产选择合理的胀管工艺提供参考。
1传统胀接工艺1.1 滚柱胀管法该方法是在一个构架上嵌入三个小直径的滚子,中间有一根锥型心轴的胀管器,如图1所示。
胀管时将胀管器的圆柱部分塞入管孔内,利用电动、风动等动力旋转心轴,通过滚子沿心轴周向旋转,使心轴挤入管内面并强迫管子扩大,达到一定的胀紧度,使管子紧紧地胀接于管板的孔上。
胀管操作可分为前进式和后退式两种,前进式是将构架插入管内,旋转心轴,前进挤大,达到所定的紧固程度后电动机反转,由管中拔出完成胀管过程。
反转式和前进式一样旋转心轴前进,达到原定的紧固程度后电动机停止,同时后退装置的离合器啮合反转,滚子和心轴的相对位置保持不变,一边反转一边由该深度到入口处连续均匀地进行平行胀管。
由于这种胀接过程是由里至外,管子的伸长,发生在管板外侧,可以消除管束的受力状态,提高产品质量[2],故用于胀接长度大于60ｃｍ的连接。
1.2 爆炸胀管工艺该方法是利用高能源的炸药,使其在爆炸瞬间(10×10-6～12×10-6ｓ)所产生冲击波的巨大压力,迫使管子产生高速塑性变形,从而把管子与管板胀接在一起,实现管子与管板的连接。
图2为爆炸胀接的示意图,图中柱状炸药放置于管端的中心,为防止冲击波对管壁的损伤,炸药的周围有一管状缓冲填料(粘性物或者塑料),使压力能均匀地传递到管壁上。
2胀接新工艺2.1 液压胀管工艺液压胀管工艺又称软胀接,一次可以胀接较多的管接头。
液压胀管是一种新的胀接技术,它是通过对管子内表面施加高的液压力,使管子塑性变形而胀接于板孔内表面的。
锅炉对流管胀接施工方案
尼日尔AGADEM油田一体化项目炼厂部分发电厂锅炉对流管胀接工艺措施中油国际西非有限责任公司尼日尔AGADEM油田一体化项目炼厂部分发电厂锅炉对流管胀接工艺措施编制：审核：批准：中国石油天然气第七建设公司尼日尔分公司安装四处2010年9月30日目录1概述 (2)2 工程概况及特点 (2)2.1工程概况 (2)2.2编制依据 (2)3．施工准备 (2)3.1技术准备 (2)3.2 技术要求 (3)3.3施工准备 (3)4.施工技术措施 (4)4.1退火工艺 (5)4.2管端打磨 (5)4.3试胀试验 (6)4.4胀接工艺 (6)5质量保证措施 (9)5.1质量管理机构图 (9)5.2质量目标 (10)5.3质量控制措施 (10)6．HSE保证措施 (10)6.1 HSE管理目标 (10)6.2 HSE管理组织机构 (11)6.3 HSE管理措施 (11)7.施工进度计划 (12)8．施工设备、机具及计量器具、手段用料计划 (13)8.1锅炉胀管施工机具计划 (13)8.2锅炉胀管测量仪器： (14)8.3锅炉胀管手段材料计划 (14)1概述本方案仅适用于尼日尔阿格戴姆油田一体化项目发电厂2*12MW机组工程锅炉对流管胀接施工。
2 工程概况及特点2.1工程概况本工程共三台燃油燃气锅炉，尾部烟道热量交换采用对流管束与高温烟气垂直冲刷的形式交换热量，降低锅炉出口烟气温度，加热锅炉内水温，每台锅炉设计对流管1078根，与上下汽包采用胀接的形式。
对流管规格为ф42*3.5，20#钢，汽包材质Q245R，壁厚46mm，胀接管板规格为ф42.3mm，加工偏差0-0.3mm。
每台锅炉对流管共分49排，每排22根，共2156个胀口。
2.2编制依据锅炉厂家说明书锅炉设备图纸GB 50273-1998《工业锅炉安装工程施工及验收规范》；JB/T 9619--1999《工业锅炉胀接技术条件》；JB /T 1612--1994《锅炉水压试验技术条件》；DLT5047-95 《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇) 》；《蒸汽锅炉安全技术监察规程》；《热水锅炉安全技术监察规程》。
胀接工艺
换热器管子与管板胀接工艺分析根据换热器的使用条件不同,加工条件不同,连接的方法基本上分为胀接、焊接和胀焊结合三种,由于胀接法能承受较高的压力,特别适用于材料可焊性差及制造厂的焊接工作量过大的情况。
因此该方法在实际生产中运用广泛。
随着技术的不断发展,现已相继开发出滚柱胀管、爆炸胀管及液压、液袋和橡胶胀管等新工艺。
本文拟对这几种胀管工艺进行比较,为实际生产选择合理的胀管工艺提供参考。
1传统胀接工艺1.1 滚柱胀管法该方法是在一个构架上嵌入三个小直径的滚子,中间有一根锥型心轴的胀管器,如图1所示。
胀管时将胀管器的圆柱部分塞入管孔内,利用电动、风动等动力旋转心轴,通过滚子沿心轴周向旋转,使心轴挤入管内面并强迫管子扩大,达到一定的胀紧度,使管子紧紧地胀接于管板的孔上。
胀管操作可分为前进式和后退式两种,前进式是将构架插入管内,旋转心轴,前进挤大,达到所定的紧固程度后电动机反转,由管中拔出完成胀管过程。
反转式和前进式一样旋转心轴前进,达到原定的紧固程度后电动机停止,同时后退装置的离合器啮合反转,滚子和心轴的相对位置保持不变,一边反转一边由该深度到入口处连续均匀地进行平行胀管。
由于这种胀接过程是由里至外,管子的伸长,发生在管板外侧,可以消除管束的受力状态,提高产品质量[2],故用于胀接长度大于60ｃｍ的连接。
1.2 爆炸胀管工艺该方法是利用高能源的炸药,使其在爆炸瞬间(10×10-6～12×10-6ｓ)所产生冲击波的巨大压力,迫使管子产生高速塑性变形,从而把管子与管板胀接在一起,实现管子与管板的连接。
图2为爆炸胀接的示意图,图中柱状炸药放置于管端的中心,为防止冲击波对管壁的损伤,炸药的周围有一管状缓冲填料(粘性物或者塑料),使压力能均匀地传递到管壁上。
2胀接新工艺2.1 液压胀管工艺液压胀管工艺又称软胀接,一次可以胀接较多的管接头。
液压胀管是一种新的胀接技术,它是通过对管子内表面施加高的液压力,使管子塑性变形而胀接于板孔内表面的。
锅炉受热面的胀接
锅炉受热面的胀接作者：曾福良来源：《科学之友》2009年第33期摘要:胀接是用胀管器将管端扩大,使之与锅筒(或集箱)的管孔形成一个牢固而又严密的接口,能够承受锅炉内部工质的压力、受热面的重量以及金属的热膨胀应力。
确定和掌握合适的胀管率,可使管孔金属紧紧箍住管子,形成牢固而又严密的接口。
关键词:锅炉;受热面;胀接;胀管率中图分类号:TK226 文献标识码:A 文章编号:1000-8136(2009)33-0025-021胀接前的准备工作1.1胀接管的加工锅炉受热面管子胀接前,按要求检查管子外表和外形尺寸,并应对胀接管端进行一定的加工,以保证良好的胀接质量。
(1)胀接管端退火处理。
对胀接管端进行加热退火处理,使管壁金属硬度低于管孔金属的硬度。
胀接管端加热退火处理的长度应不小于100 mm,加热温度一般为600 ℃～650 ℃,不允许超过700 ℃。
加热前,用木塞将管子的另一端管口堵住,以防止空气在管内流动。
加热退火一般采用铅浴法间接加热。
管端加热前,先将锅炉内的铅材熔化,并使铅液的温度逐渐上升到650 ℃左右,再将胀接管端浸没在铅液中。
当管端金属的温度上升到600 ℃～650 ℃时,停止升温,在此温度下保持10 min～15 min,取出管子并将管端埋在干燥的保温材料(如石棉粉、砂子或石灰粉)堆内,管子在保温材料堆中的埋入深度不宜小于350 mm,必须使管子在保温材料堆中缓慢地冷却,等其温度降低到接近环境温度后方可取出。
采用铅浴法加热退火时,管子插入铅锅后,加热应缓慢,升温速度不宜超过15 ℃/min,加热温度应采用热电偶进行监测。
(2)胀接管端的修磨。
加热退火处理后,应将管端表面的油污清除干净,并将管子胀接端表面锉磨至出现金属光泽。
锉磨的长度应比管孔壁厚多50 mm以上。
锉磨时,注意防止将管子表面锉成多边形,必须保持管子的圆形表面。
锉磨后的管壁厚度应不小于管子额定壁厚的90 %。
锉磨后的管子外表面不得有凹痕、裂纹、麻点和纵向沟纹等缺陷。
胀管施工工艺
胀管施工工艺江苏溧阳锅炉设备安装工程集团公司第八公司胀接施工工艺第一章总则本工艺编制依据：1.《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996年276号；2.《工业锅炉胀接技术条件》ZJB980001-87；3.《低压水管锅炉胀接施工规程》。
本工艺适用于工业锅炉管子与锅筒、管板胀接。
第二章胀管前的工量准备为了保证胀管质量，在胀管前必须做好工具、量具、操作人员确定工作。
4.胀管器胀管器选取必须符合ZJB980001-87规定，胀管器的胀珠、胀杆表面应光滑，不应有沟纹、撞伤、斑痕等现象；检查前清洗零件，同时查看各零件配合是否正确，胀杆不能弯曲，圆锥度一般为1：25，胀珠圆锥度为胀杆圆锥度的一半。
胀杆与胀珠装配时，其轴线有1.5～2°的夹角，胀杆与胀珠基本上能保持线接触，以保证胀接质量。
5.自行制作管子夹具及靠模、排管、角铁靠样，能牢固稳定管子即可。
6.选用自行制作的“车床式”管子接头打磨机械，一端用龙门钳固定管头，露出长度200mm，实际打磨100～200mm，打磨靠装在滑动块上的电机带动三块活动砂轮块，根据向心旋转力打磨表面，依据滑块掌握打磨光度。
7.管子内径用半圆锥清理干净。
8.管孔打磨用内圆磨包细砂纸进行。
9.其他工具有小木锤、线锤、内径百分表、游标卡尺、不带丝化纤布、CCL4或汽油。
第三章管孔和管子第一节汽包上管孔的检查10. 汽包的内部装置应拆除，以便清洗和检查汽包管孔。
检查时应先清洗掉管孔壁上的防护涂料，检查管孔壁的加工质量，不得有砂眼、凹痕、边缘毛刺和纵向刻痕；纵向或螺旋形刻痕的深度不得大于0.5mm，宽度不得大于1mm，刻痕到孔边的距离不得小于孔壁厚度的1/3，并且不得小于4mm。
管孔壁如有锈蚀，应用细砂布等不致使孔壁产生明显刻痕的工具，将孔壁处理至发出金属光泽。
当距离胀管时间较长时，应涂好防锈油。
11. 用内径千分表测量每个管孔的直径、圆锥度和椭圆度，记在展开图或记录表上，其偏差不得超过表1的规定。
锅炉安装胀接工艺
胀接工艺1 胀接前的准备工作1.1 炉管退火（详见4 炉管退火工艺）。
1.2 管端、管孔的清理及管端打磨1.3 管端的清理及打磨a、管端的胀接表面存在的锈蚀点、氧化皮、纵向沟纹及退火进沾上的铅点等缺陷，在胀接前进行清理打磨。
b、管端的打磨常用机械打磨和手工打磨，机械打磨采用角式砂轮机对管端进行打磨处理，手工打磨用锉刀将管端打磨光滑，消除缺陷后，再用砂布沿圆弧方向精磨。
c、胀管前，管子胀接端应磨锉至出现金属光泽，磨削量要控制好，打磨后管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，管端打磨长度至少为管孔壁厚加50mm，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。
d、磨锉合格后的管端，在装管前应用外径千分尺测量胀接段外径，应测量几处，取其平均值，并作好记录。
磨锉后管口应包扎好，若因某种原因不能立即胀管，应妥善保护，防止管端生锈。
e、距管口100mm内管端内壁必须用钢丝刷和刮刀将锈层及退火时沾的铅点清理掉，以免在胀管时，造成测量误差，影响胀管率的计算准确性。
锈层、铅点对胀管器的磨损比较严重。
1.4 管孔的清理、检查及修整a、安装前，对汽包管孔必须逐个进行清理和测量，并做好记录。
b、除油、除锈。
用棉纱将防锈油及管孔上的污垢去掉，再用细砂纸沿圆周方向将锈层磨净，使管孔露出金属光泽。
c、测量管孔（1）管孔直径、椭圆度及不柱度。
采用内径千分尺或精度为0.02mm的游标卡尺，沿汽包外壁方向测量管孔的直径及椭圆度。
（2）测量方法是管孔直径的十字线方向，互成90°分别测出直径的两个数值。
（3）应逐个测量管孔，并按排号、管孔号记录在展开图上。
测得的两个方向上的直径差值即为椭圆度。
（4）应测量管孔的不柱度。
用上述量具在汽包内壁方向测出管孔直径，再与沿外壁方向测得数值相比较，其锥度大小可由沿外壁测得的直径与沿内壁方向测得的直径之差除以壁厚计算出来。
（5）记录时，汽包上的管孔编号应与展开图上的编号一致。
d、管孔检查中应注意事项：（1）管孔环形或螺旋形沟纹深度不应大于0.5mm，宽度不得大于1mm，沟纹至管孔边缘距离不应小于4mm。
锅炉安装胀接工艺
锅炉安装胀接工艺有限公司年月锅炉安装胀接工艺1总则1.1是为了保证锅炉胀管的施工方法与要求的统一，以确保锅炉安装质量，特制定本工艺。
1.2对于工作压力W2.5MPa的锅炉胀管施工应采用外径控制法胀管工艺；对于热水锅炉及工作压力〉2.5MPa的锅炉胀管施工应采用内径控制法胀管工艺。
1.3对腐蚀、尺寸超差、设备本身先天性不足，不能达到本工艺要求的部分，应提出措施，并取得锅炉安全监察部门同意后施工。
1.4胀管工作中应注意安全施工，并应特别注意照明（行灯采用安全电压）及通风等方面的安全技术工作。
1.5引进的高参数胀接式锅炉胀管施工时，可结合制造厂安装指导书参照本工艺执行。
2编写依据2.1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳部发[1996]276号）2.2《热水锅炉安全技术监察规程》（1997）2.3GB50273-1998《工业锅炉安装工程施工及验收规范》2.4GB50235-1997《工业管道工程施工及验收规范》2.5GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》2.6GB50184-1993《工业金属管道工程质量验收评定标准》2.7JB/T9618-1999《工业锅炉胀接技术条件》3胀管专用工具的要求与检查3.1胀管器3.1.1多年来国内各锅炉厂在供应锅炉时大都随带胀管器，各厂的胀管器大同小异，基本都属自进式串联翻边胀管器。
这种胀管器在使用时缺陷较多，使翻边深度很难控制，造成胀口的翻边深度不是太深，就是太浅。
如图1所示，并有翻边后管孔与管子有硬翻边间隙。
如图2所示，是造成漏口较多、补胀率高的主要原因之一。
3.1.2采用带有止推环的翻边胀管器时，工作前可根据对流管的直径选择胀管器，并根据汽包直径调整好止推环高度。
当翻边深度达到规范要求时，止推环就顶在汽包内壁上，这时胀管器只能做旋转扩张，不能直线前进，每一个胀口的翻边深度与角度都能达到规范要求，确保了翻边质量，克服了串联式胀管器易发生翻边根部压不实的弊病。
锅炉胀接工艺
锅炉胀接工艺1胀接前的准备工作1．1受热面管子安装前的检查，应符合下列要求1．1．1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。
当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚的10%。
1．1．3对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2mm，并应进行试装检查。
1．1．4受热面管排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm。
1．1．5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%，且不大于1mm。
1．1．6受热面管子应作通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合表4-1的规定。
表4-1通球直径（mm）弯管半径<2.5Dw ≥2.5Dw，且<3.5 Dw ≥3.5 Dw通球直径0.70Dn 0.80Dn 0.85Dn注：1、Dw—管子公称外径；Dn—管子公称内径；2、试验用球一般采用不易产生塑性变形的材料制造。
试验用球一般应用钢材或木材制成，不宜用铝等易产生塑性变形材料，通球所用的球要逐个编号，严格管理，防止球遗忘于管内，对完成通球检查的管子临时封堵。
做好通球记录。
1．2管子的硬度测定，每根管子的两端均应测试硬度，常用的硬度测定方法有布氏硬度（HB）和洛氏硬度（HRC）等。
1．3管子端头退火1．3．1胀接管子的锅筒（锅壳）和管板的厚度应不小于12mm。
胀接管孔间的距离不应小于19 mm。
外径大于102 mm的管子不宜采用胀接。
1．3．2胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。
若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。
管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于100 mm。
1．3．3管子胀端退火时，受热应均匀，退火温度应控制在600~650℃之间，并应保持10~15min，退火时间应为100~150min，退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。
1．4胀接管孔的质量应符合下列要求1．4．1胀管管孔的表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，且不应有凹痕，边缘毛刺和纵向裂痕，少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离不应小于4mm。
胀接工艺守则
胀接工艺守则GREENS编制：日期：批准：日期：1 主题内容与适用范围本守则规定了工业锅炉管子与锅筒或管板的胀接方法和技术要求。
本守则适用于介质出口压力不大于2.5MPa且以水为介质的快装或组装出厂的工业锅炉。
2 引用标准GB231 金属布氏硬度试验方法GB2975 钢材力学及工艺性能试验取样规定GB3087 低中压锅炉用无缝钢管GB/T8163 输送流体用无缝钢管JB/T1611 锅炉管子制造技术条件JB/T9619 工业锅炉胀接技术条件3 胀接操作人员3.1 胀接操作人员必须经过有关部门技术培训，考试合格后方能上岗。
3.2 胀接操作人员连续脱岗半年，应重新进行技术培训，经考试合格后，方可回岗操作。
3.3 胀接操作人员应掌握所用胀接设备的使用性能，熟悉锅炉产品图样、工艺文件及标准要求。
3.4 胀接操作人员应认真做好胀接场地的管理工作，对所用工、量、检具能正确使用和妥善保管。
4 胀接设备与胀管器4.1 胀接设备与胀管器应能满足胀接技术条件及有关标准要求。
4.2 胀管器可直接用于手工胀接。
4.3.1 胀管器按用途一般分为：a.12°~15°扳边胀管器；b.90°扳边胀管器；c.无扳边胀管器。
4.3.2 胀管器按胀柱数量一般分为：a.3个胀柱1个翻边柱胀管器；b.4个胀柱2个翻边柱胀管器；应优先选用4个胀柱胀管器。
5 胀接管子的技术要求5.1 胀接管子应符合GB3087或GB/T8163的规定。
5.2 胀接管子的外表面不得有重皮、裂纹、压扁等缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕，如有横向刻痕、麻点等缺陷时，缺陷深度不得超过管子公称壁厚的10%。
5.3 水管锅炉胀接管子的制造偏差应符合JB/T1611的规定，锅壳锅炉胀接管子的长度尺寸应根据锅壳两端管板间实际长度确定。
5.4 胀接管子的端面△f应不大于管子公称外径的1.5%，且最大不超过1mm（见图书1）。
5.5 管端硬度宜低于管板（或锅筒）硬度，若管端硬度大于管板（或锅筒）硬度时，应进行退火处理。
锅炉胀管施工工艺标准(gl-03)p
筑龙hu l o ng .c o m锅炉胀管施工工艺标准1 适用范围本工艺标准适用于工业锅炉受热面的胀接施工。
2 施工准备 2.1 材料2.1.1 管道的型号、规格、材质应符合现行国家标准的规定。
2.2 机具、设备2.2.1 机具：远红外退火炉、电动胀管器、手动胀管器、电动磨管机等。
2.2.2 量具：布氏硬度计、游标卡尺、内径百分表、外径百分表、水准仪、不锈钢板尺、线坠等。
2.3 作业条件2.3.1 上、下锅筒已经安装完毕。
2.3.2 上、下锅筒间脚手架已搭设完毕，下锅筒底部的脚手架已全铺木板。
2.3.3 管道清点、分类码放完毕。
2.3.4 校管平台已经搭设完毕。
2.3.5 现场电源、水源满足作业需要。
2.3.6 质量记录表格准备齐全。
3 操作工艺 3.1 工艺流程3.2 操作方法 3.2.1 试胀3.2.1.1 在正式胀接前应进行试胀，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能； 3.2.1.2 试胀工作应按锅炉制造厂提供的与锅炉同钢号的胀接试件上进行；3.2.1.3 在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈的变化，喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管道外壁的接触表面的印痕和啮合状况。
根据检查结果，确定合理的胀管率。
3.2.2 管道外观检查3.2.2.1 管道内外表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷，当管道表面有沟纹、麻点等其它缺陷时，缺陷深度不应使管壁厚度小于公称壁厚的90%； 3.2.2.2 管道胀接端的外径偏差：公称外径为32～42mm 的管道，不应超过±0.45mm ；公称外径为51～102mm 的管道，不应超过外径的±1% 。
3.2.2.3 胀接管口的端面倾斜度，不应大于管道公称外径的2%。
3.2.3 平台放样校管3.2.3.1 在地面上铺方木与型钢支架，用水平仪找平后，在其上铺10～12mm 钢板拼装平台，筑龙网w ww .z hu l o ng .c o m平台的平面度误差不大于5mm 。
65吨小时蒸汽锅炉胀接施工工法
65吨/小时蒸汽锅炉胀接施工工法1. 前言2006年3月我公司哈萨克项目部中标哈萨克扎纳诺尔第三油气处理厂主装置安装任务，其中包含3台65吨/小时蒸汽锅炉安装任务。
锅炉工作压力2.6Mpa，过热蒸汽出口温度400℃，产汽量65吨/小时。
每台锅炉胀接炉管根数是1198根。
经过三台锅炉的锅筒安装、炉管胀接、试压和成功投产试运行过程，逐步积累总结出65吨/小时蒸汽锅炉胀接施工工法。
经过三台锅炉的安装检验，证实本工法技术可行，施工效率较高。
2. 工法特点本工法炉管胀接采用内径控制法；炉管打磨采用电动打磨机，炉管胀接采用电动胀管机。
内径控制法的特点是测量数据较多，胀接前要分别测量炉管的内径、外径，锅筒管孔的内径；胀后要测量炉管的内径。
优点是胀前复测和胀后实测使用同一把尺子，消除了不同测量尺之间的测量误差，另外内径控制法测量精度较高。
炉管的打磨和胀接全部采用电动装置，较之以往的手动施工劳动强度大大降低，而工效要提高2倍以上。
炉管打磨采用电动打磨机，打磨质量均匀容易保证；炉管胀接采用电动胀管机，在提高工效的同时危险性程度提高，可采取加设急停按钮和24V安全工作电压来保证安全。
3. 适用范围现场安装的散装工业锅炉，胀接炉管外径不大于102mm，制造厂要求炉管为现场胀接安装的（考虑若炉管焊接施工现场进行锅炉整体热处理困难时），可采用本工法施工。
4. 工艺原理4.1炉管胀接原理炉管在胀管器的外力作用下，内径变大产生塑性变形；锅筒上的管孔受炉管挤压变大产生弹性变形。
弹性变大的管孔内壁与塑性变大的炉管外壁之间受弹力挤压而密封。
试验证明炉管胀管率在1.0—2.1％之间胀管密封性最好；胀管率过小因弹力挤压小而密封不严密，胀管率过大可能造成锅筒管孔内径变形过大产生塑性变形，同样密封不严密。
4.2胀管器到货检查验收4.2.1本工程胀管器选用直型胀管器和翻边胀管器两种，用直型胀管器完成胀紧工作后，再用翻边胀管器完成翻边工作；4.2.2胀管器的胀杆及滚珠的工作表面粗糙度应小于1.25μm（很光亮的金属表面白色），检查胀杆的锥度应在1：20――1:40之间，滚柱的锥度应为胀杆的锥度的一半，胀杆与滚柱贴紧后应形成锥度为0的长方形外边。
常用胀接方法与工艺要点
常用胀接方法与工艺要点无论采用何种方法的胀接工艺，必须做到：尺寸准确、结构牢固、对接严密、胀缩自由、内部清洁、外形美观。
一、胀管前的准备：1、管孔清洗、检查、编号首先应将管孔上的尘土、水分、油污、铁锈等用清洗剂或汽油擦干净，露出金属光泽。
管孔的表面光洁度应不低于12.5μm，边缘不得有毛刺，管孔不得有裂纹和纵向划痕。
允许有个别管孔存在一条螺旋向或环形划痕，但不得超过5mm。
划痕至管孔边缘距离不小于5mm。
管孔的几何形状和尺寸偏差应符合JB1622《锅炉章节管孔尺寸及管端伸出长度》的规定。
用经计量合格的内径千分表测量管孔的直径偏差、椭圆度、不柱度。
并将测量的数值，填写在胀管记录表中或管孔展开图上，做到清楚、正确，以便选配胀管间隙。
2、换热管的准备管子必须有材质证明书，其钢号与图样要求一致。
擦去表面污物，检查外表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷。
如有缺陷，缺陷深度不得超过该标准厚度负偏差规定。
内表面也不得有严重缺陷。
检查管端外径偏差在标准范围内；检查管端壁厚偏差在标准范围内。
3退火一般要求管孔硬度大于管子硬度50HB左右，管板硬度与管子硬度不匹配时，应对管端进行“退火”，使其硬度降低。
3、清理胀管前，应对已经退火的管端打磨干净，露出金属光泽。
打磨长度应比管板厚度长50mm。
打磨应用磨光机打磨或手工打磨。
打磨后，外圆要保持圆形，外表面不得有起皮、棱角、凹痕、夹渣、麻点、裂纹和纵向沟纹。
打磨掉的壁厚不宜超过0.2mm。
打磨好的管端应用经校验过的卡尺测量其直径偏差、圆度、壁厚。
并做好记录和分组。
4、管孔和管子的选配按照管孔和管子的记录表，将管孔和管子选配，打孔配大管，小孔配小管。
力求管孔与管壁间的间隙适中，以利于胀管和控制胀管率。
经过选配后的管子应进行编号，以便胀管时“对号入座”，避免混装。
管子与管孔间的允许间隙5、试胀鉴定试胀是胀管工序的关键。
通过试胀可以掌握胀管器的性能了解所胀材质的胀接性能，确定合适的胀管率和控制胀管率的方法。
锅炉对流管胀接施工方案
尼日尔AGADEM油田一体化项目炼厂部分发电厂锅炉对流管胀接工艺措施中油国际西非有限责任公司尼日尔AGADEM油田一体化项目炼厂部分发电厂锅炉对流管胀接工艺措施编制:审核:批准：中国石油天然气第七建设公司尼日尔分公司安装四处2010年9月30日目录1概述 (1)2 工程概况及特点 (1)2。
1工程概况 (1)2。
2编制依据 (1)3．施工准备 (2)3.1技术准备 (2)3.2 技术要求 (2)3。
3施工准备 (2)4.施工技术措施 (3)4。
1退火工艺 (3)4.2管端打磨 (4)4。
3试胀试验 (4)4.4胀接工艺 (5)5质量保证措施 (8)5。
1质量管理机构图 (8)5.2质量目标 (8)5.3质量控制措施 (8)6．HSE保证措施 (9)6。
1 HSE管理目标 (9)6。
2 HSE管理组织机构 (9)6.3 HSE管理措施 (9)7.施工进度计划 (10)8．施工设备、机具及计量器具、手段用料计划 (10)8.1锅炉胀管施工机具计划 (10)8.2锅炉胀管测量仪器： (11)8.3锅炉胀管手段材料计划 (12)1概述本方案仅适用于尼日尔阿格戴姆油田一体化项目发电厂2*12MW机组工程锅炉对流管胀接施工。
2 工程概况及特点2。
1工程概况本工程共三台燃油燃气锅炉，尾部烟道热量交换采用对流管束与高温烟气垂直冲刷的形式交换热量，降低锅炉出口烟气温度，加热锅炉内水温，每台锅炉设计对流管1078根，与上下汽包采用胀接的形式。
对流管规格为ф42*3.5，20＃钢，汽包材质Q245R,壁厚46mm，胀接管板规格为ф42。
3mm,加工偏差0-0。
3mm。
每台锅炉对流管共分49排，每排22根，共2156个胀口。
2.2编制依据锅炉厂家说明书锅炉设备图纸GB 50273-1998《工业锅炉安装工程施工及验收规范》;JB/T 9619--1999《工业锅炉胀接技术条件》；JB /T 1612--1994《锅炉水压试验技术条件》；DLT5047—95 《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇) 》；《蒸汽锅炉安全技术监察规程》；《热水锅炉安全技术监察规程》。
锅炉安装胀接工艺标准
锅炉安装胀接工艺标准1、总则1.1、本工艺制定的依据是：中华人民共和国劳动部《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》、和《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273一98。
1.2、本工艺适用于我公司安装的蒸汽锅炉和热水锅炉工程的胀管施工。
2、胀接前的准备工作及试胀2.1材质的检查；材质应符合下列要求：2.1.1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷、当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚10％；2.1.2合金钢管应逐根进行光谱检查；2.1.3对流管束应作外形检查及矫正，校管平合应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm。
矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2mm，并应进行试装检查；2.1.4受热面管排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm；2.1.5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5％，且不大于1mm；2.1.6受热面管子应作通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合下表的规定。
通球直径注：⑴Dw－管子公称外径；Dn－管子公称内径：⑵试验用球一般用不易产生塑性变形的材料制造。
2.1.7对管子内、外径尺寸及壁厚进行复核并按选定的胀管控制方法做好有关数据的记录。
2.1.8对管孔表面进行检查，并记录孔径尺寸数据。
2.1.9对管子和锅筒（管板）进行硬度测试。
2.2胀接设备；2.2.1胀管器的选择：所选用的胀管器应满足下列要求：2.2.1胀管器的胀杆及滚柱的工作表面粗糙度不大于25，胀杆的锥度应在1：20－1：40之间，滚柱的锥度应在1：40－1：80之间。
2.2.1.2胀管器的滚柱工作表面硬度不低干RRC52，胀杆工作表面硬度应比滚柱工作表面硬度高HRC6一10。
2.2.1.3胀管器的胀杆全长直线度不大于0.1mm。
2.2.1.4胀管器壳体上的滚柱巢孔中心线应与壳体的轴心线倾斜，其夹角α为1°－2°。
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锅炉胀接工艺1胀接前的准备工作1．1受热面管子安装前的检查，应符合下列要求1．1．1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。
当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚的10%。
1．1．3对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2mm，并应进行试装检查。
1．1．4受热面管排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm。
1．1．5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%，且不大于1mm。
1．1．6受热面管子应作通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合表4-1的规定。
表4-1通球直径（mm）弯管半径<2.5Dw ≥2.5Dw，且<3.5 Dw ≥3.5 Dw通球直径0.70Dn 0.80Dn 0.85Dn注：1、Dw—管子公称外径；Dn—管子公称内径；2、试验用球一般采用不易产生塑性变形的材料制造。
试验用球一般应用钢材或木材制成，不宜用铝等易产生塑性变形材料，通球所用的球要逐个编号，严格管理，防止球遗忘于管内，对完成通球检查的管子临时封堵。
做好通球记录。
1．2管子的硬度测定，每根管子的两端均应测试硬度，常用的硬度测定方法有布氏硬度（HB）和洛氏硬度（HRC）等。
1．3管子端头退火1．3．1胀接管子的锅筒（锅壳）和管板的厚度应不小于12mm。
胀接管孔间的距离不应小于19 mm。
外径大于102 mm的管子不宜采用胀接。
1．3．2胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。
若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。
管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于100 mm。
1．3．3管子胀端退火时，受热应均匀，退火温度应控制在600~650℃之间，并应保持10~15min，退火时间应为100~150min，退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。
1．4胀接管孔的质量应符合下列要求1．4．1胀管管孔的表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，且不应有凹痕，边缘毛刺和纵向裂痕，少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离不应小于4mm。
1．4．2胀管管孔的允许偏差应符合表4-2表4-2胀接管孔的直径与允许偏差（mm）管子公称外径32 38 42 51 57 60 63.5 70 76 83 89 102管孔直径32.3 38.3 42.3 51.5 57.5 60.5 64.0 70.5 76.5 83.6 89.6 162.7管孔允许偏差直径+0.34～0 +0.40～0 +0.34～0圆度0.14 0.15 0.19圆柱度0.14 0.15 0.19注：管径Ф51的管孔，可按Ф51.5+0.4加工。
1．5胀管器、胀管机选择1．5．1胀管动力有手动、电动、风动、液压传动等多种，大中型锅炉胀接多采用电动胀管机。
1．5．2胀管器的规格选择胀管器盖板上应有产品规格钢印，并附有说明书和质量证明等技术文件，其说明书应明确该胀管器可胀接管子的规格。
使用前还应根据对锅筒和管子的检测结果，对胀管器的可适用性进行检查。
方法是：1．5．2．1将胀杆向里推进，使胀珠尽量向外，形成的切圆的直径应大于管子的终胀内径；1．5．2．2胀珠的长度应与钢筒的壁厚相适应，翻边终胀的胀管器直胀珠的长度，应是锅筒壁厚加管端伸入锅筒两倍的长度。
例如胀接Ф32~Ф63.5管子与壁厚50mm的锅筒胀接，选胀管器胀珠直段的长度应是50+18±2=68±2mm。
1．5．3拆解胀管器进行检查1．5．3．1胀杆胀珠不直度应小于0.1mm；1．5．3．2胀杆的锥度应为1/20~1/25，胀珠的锥度应是1/40~1/50（即胀杆与胀珠锥度比2：1）；1．5．3．3胀杆和胀珠的表面必须光洁、无沟纹斑痕、起皮等缺陷，其工作表面粗糙度Ra≤12.5μm；1．5．3．4胀珠的工作表面硬度应不低于HRC52，胀杆的工作表面硬度应比胀珠工作表面硬度高HRC6~10；1．5．3．5同一胀管器各巢孔的倾斜应一致，斜度应为a=1.5°~2.5°向左斜,错列式翻边胀珠巢不需斜度,巢孔锥度与胀珠锥度相匹配,胀壳上的胀珠巢与胀珠间隙，新的胀管器为0.2～0.3mm，旧的不大于0.7mm。
1．5．4对胀管器组装体进行检查1．5．4．1将胀杆全推入胀管器内进行检查：翻边胀管器，胀珠应转动灵活，胀珠不从珠巢中脱落；串列式翻边胀管器，翻边珠与直胀珠轴向总间隙应小于1mm。
1．5．4．2自进式胀管器胀杆顺时转动胀杆，胀杆向里推进，同时胀珠能自动均匀平稳扩胀，逆时针转动胀杆时胀杆能轻松退出。
1．5．4．3用直尺测量胀杆推进或迟出量，用油标卡尺测量各胀珠外扩或内缩直径是否均匀，是否与胀杆伸缩量成固定的正比例。
2试胀及胀接工艺规程的制订2．1胀接前应进行试胀工作，以检查胀管的质量和管材的胀接性能。
在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，喇叭根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。
根据检查结果，确定合理的胀管率。
需在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应提供适量同钢号的胀接试件（胀接试板应有管孔）。
2．2施工单位应根据锅炉设计图样和试胀结果制订胀接工艺规程。
胀管操作人员应经过培训，并严格按照胀接工艺规程进行胀管操作。
2．3电动胀管机试验检验内容2．3．1胀接消除间隙阶段电流值；2．3．2固定胀管，即消除间隙后，再将管径扩胀0.2～0.3mm阶段的电流值；2．3．3翻边扩胀阶段的电流值2．3．4试验胀管内孔每扩大1mm，胀杆进伸实际深度，和实际旋转的圈数；2．3．5试胀中应准确控制，以便实际胀管参照这些数据进行操作。
2．4要求连续试胀，不断测量和记录，将每一个胀口的胀前管孔径、管内径及管与孔间隙扩胀量等准确详实记录。
2．5水压试验检查试胀口，将试胀板的胀口翻边的一侧密封，按锅炉水压强度试验的压力，对试胀口进行水压试验。
如果水压试验发现泄漏，应拆开封闭进行复胀，并做复胀记录，再做水压试验，直至水压试验合格。
2．6试胀外观检查：观察胀口有无单边偏挤、胀口内不光滑、翻边有台阶、切口或裂纹、过渡段不自然等缺陷。
2．7解剖胀口检查胀口啮合与胀缩情况。
将试胀合格和不合格的胀口分别用机械切开（不能用乙炔割开）检查各种胀口管外径与管孔壁啮合情况，测量管壁减薄值，通过比较管孔切开前后的直径变化判断管孔回弹实况。
2．8分析以上试胀检查记录，对材料的胀接性能、机具操作参数、胀管操作工艺程序、合理的胀管率控制值等作出鉴定，写出书面试胀工艺评定，用以指导锅炉胀管施工。
3胀接的技术要求3．1胀接前，应清除管端和管孔的表面油污，并打磨至发生金属光泽；管端的打磨长度应至少为管孔壁厚加50mm。
打磨后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。
3．2胀接管端应根据打磨后的管孔直径与管端外径的实测数据进行选配，胀接管孔与管端的最大间距应符合表4-3的规定。
3．3胀接时，环境温度宜为0℃以上。
3．4胀管应符合下列要求表4-3胀接管孔与管端的最大间隙（mm）管子公称外径32~42 51 57 60 63.5 70 76 83 89 102最大间隙 1.29 1.41 1.47 1.50 1.53 1.60 1.66 1.89 1.95 2.183．4．1管端伸出管孔的长度，应符合表4-4的规定表4-4管端伸出管孔的长度（mm）管子公称外径32~63.5 70~102伸出长度正常9 10最大11 12最小7 83．4．2管端装入管孔后，应立即进行胀接。
3．4．3其准管固定后，宜从中间分向两边胀接。
3．4．4胀管率应按测量管子内径在胀接前后的变化值计算（以下简称内径控制法），或按测量紧靠锅筒外壁处管子胀完后的外径计算（以下简称外径控制法）。
当采用内径控制法时，胀管率Hn应控制在1.3%~2.1%的范围内；当采用外径控制法时，胀管率Hw应控制在1.0%~1.8%的范围内，并分别按下列公式计算：Hn=(d1―d2―δ)÷d3×100%HW=( d4－d3)÷d3×100%式中 Hn—采用内径控制法时的胀管率；HW—采用外径控制法时的胀管率；d1—胀完后的管子实测内径（mm）；d2—未胀时的管子实测内径（mm）；d3—未胀时的管孔实测内径（mm）；d4—胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测内径（mm）；δ—未胀时管孔的管子实测外径之差（mm）3．4．5管口应翻边，翻边起点宜与锅筒表面平齐，翻边角度宜为12°~15°。
3．4．6胀管器滚柱数量不宜少于4只；胀管应用专用工具测量。
4胀接的质量及检验4．1胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹，切口和偏斜等缺陷。
在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。
4．2为了计算胀管率和检查胀管质量，施工单位根据实际检查和测量结果，做好胀接记录。
4．3胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。
5胀口补胀及胀管率的控制5．1经水压试验确定需补胀的胀口，应在放水后立即进行补胀，补胀次数不宜多于2次。
5．2胀口补胀前应复测胀口内径，并确定补胀值。
补胀值应按测量胀口内径在补帐前后的变化值计算。
其补胀率应按下式计算：ΔH＝(d3―d2)÷d1×100%式中ΔH—补胀率d3—补胀后的管子内径（mm）；d2—补胀前的管子实测内径（mm）；d1—未胀时的管孔实测内径（mm）；补胀后，胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和，当采用内径控制法时，累计胀管率宜控制在1.3％～2.1％范围内；当采用外径控制法时，累计胀管率宜控制在1.0％～1.8％的范围内。
5.3胀管率超出控制范围时，超胀的最大胀管率：当肛用内径控制法控制时，不得超过2.6％；当采用外径控制法控制时，不得超过2.5％；在同一锅筒上的超胀管口数量不得大于胀接总数的4％，且不得超过15个。
5.4扩胀量的控制方法。
原则是利用试胀结果，例如：扩胀量与电流或扩胀与胀杆进行伸量的比例关系，控制扩胀量，实际操作还要边胀接边测量，随时调整扩胀值，不能盲目操作，造成不可弥补的胀接缺陷。
5.5翻边调整。
扩胀时原翻边会有所变化，当扩胀到预定值时，停止进胀，胀管器3～5圈达到调整翻边和光滑胀口内表面的目的。
5.6对扩胀结果测量记录。
各个胀口扩胀后，对胀管内径进行测量，按实测数据核算胀管率，将实测值和胀管率填入胀管记录作为交工依据。
6胀接常见缺陷和预防纠正措施胀接常见缺陷和预防纠正措施见表4-5～4-7。