胀接工艺
换热器通用胀接工艺
胀管通用工艺规程一、胀接说明1 胀接胀接是换热管与管板的主要联接形式之一，它是利用胀管器伸入换热管管头内，挤压管子端部，使管端直径扩大产生塑性变形，同时保持管板处在弹性变形范围内。
当取出胀管器后，管板孔弹性变形，管板对管子产生一定的挤紧压力，使管子与管板孔周边紧紧地贴合在一起，达到密封和固定连接的目的。
由于管板与管子的胀接消除了弹性板与塑性管头之间的间隙，可有效地防止壳程介质的进入而造成的缝隙腐蚀。
当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性难以保证。
因此，在这种工况下，或预计拉脱力较大时，可采用管板孔开槽的强度胀接。
胀接又分为贴胀和强度胀。
2 胀管率胀管率是换热管胀接后，管子直径扩大比率。
贴胀与强度胀的主要区别在于对管子胀管率 (管子直径扩大比率) 的控制不同，对冷换设备换热管来说，强度胀要求的胀管率H为1～2.1%，而贴胀要求的胀管率H为0.3～0.7%。
3 贴胀贴胀是轻度胀接的俗称，贴胀是为消除换热管与管板孔之间的缝隙，以防止壳程介质进入缝隙而造成的间隙腐蚀。
由于贴胀时胀管器给管子的胀紧力较小，管子径向变形量也就比较小。
因此换热管与管板孔之间的相对运动的摩擦力就比较小，所以它不能承受较大的拉脱力，且不能保证连接的可靠性，仅起密封作用。
贴胀时，管孔不需要开槽。
4 强度胀强度胀是指管板与换热管连接处的密封性和抗拉脱强度均由胀接接头来保证的连接方式。
强度胀接的管板孔要求开胀管槽，一般开两道胀管槽。
以使管子材料在胀接时嵌入胀管槽内，由此来增加其拉脱力。
特别是当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性下降，甚至发生管子与管板松脱，这时采用强度胀接，其抗拉脱力就比贴胀要大得多。
胀管前应用砂轮磨掉表面污物和锈皮，直至呈现金属光泽，清理锈蚀长度应不小于管板厚度的2倍。
管板硬度应比管子硬度高HB20～30，以免胀接时管板孔产生塑性变形，影响胀接的紧密性。
强度胀接工艺规程
强度胀接工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-15本规程适用于换热管与管板的连接，保证换热管与管板的密封性能和抗拉脱强度。
引用标准GB151-1999一、适用范围设计压力小于等于4MPa设计温度小于等于300℃操作中应无剧烈的振动，无过大的温度变化及无明显的应力腐蚀。
二、结构型是及尺寸结构型式按下图胀贴用于≤ 用于≥用于厚管板及避免间隙腐蚀的场合结构尺寸按下表≤1416～2530～38 45～57换热管外径d伸出长度L 3＋2 4＋25＋2槽深K 不开槽0.5 0.6 0.8三、一般要求1、最小胀接长度应取下列二者的最小值1.1管板名义厚度减去3mm1.2 50mm2、当有要求时，管板名义厚度减去3mm与50mm之间的差值可采用贴胀；或管板名义厚度减去3mm的全长胀接。
3、换热器的换热管与管板的胀接可选用柔性胀接方法，如液压胀、橡胶胀、机械胀，选用机械胀接应控制胀管率以保证胀紧度。
4、柔性胀接可分为贴胀和强度胀接，贴胀时管板孔内表面可不开槽。
强度胀接管孔内应开矩形槽。
5、换热管材料的硬度值一般须低于管板的硬度值，有应力腐蚀时，不应采用管头局部退火的方式来降低换热管的硬度。
6、换热管管端外表面应除锈至呈金属光泽，其长度不宜小于二倍的管板厚度，不应有起皮、皱纹裂纹、切口和偏斜等缺陷。
7、换热管与管板胀接时，管孔应严格垂直于管板紧密面，其垂直度允差，按GB1184—80《形状和位置公差》第9级公差等级选取，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm，管孔表面不得有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
8、胀接部位的换热管和管板孔表面，应清理干净不得留有影响胀接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑油污。
9、胀接连接时，其胀接长度不得伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部位与非胀接部分应圆滑过渡，不得有急剧的棱角突变。
四、胀接1、胀管机：检查胀管器及胀珠位置尺寸，应符合图样及工艺要求。
2、换热管穿入管板后，逐根进行胀接。
胀接工艺守则
胀接工艺守则1总则管板和换热管是换热器的主要受压元件，二者之间的连接处是换热器的关键部位。
而胀接是实现换热管与管板连接的方法之一，胀接质量的好坏对换热器的正常运作起着关键作用。
2胀接型式和方法胀接型式按胀接进度可分为贴胀和强度胀2.1贴胀是为消除换热管与管板直径缝隙的轻度胀接，其目的是为了小处缝隙腐蚀和提高焊缝的抗疲劳性能，贴胀后胀接接头的抗拉脱力应达到IMPa 以上；2.2强度胀是包装换热管与管板连接的密封性能及抗拉脱轻度的胀接。
强度胀接后胀接接头的抗拉脱力应达到4MPa以上；2.3胀接方法按胀接工艺的不同可分为机械胀和柔性胀接（橡胶胀、液压胀、液袋式液胀等）。
3胀管器的选用胀管器主要根据换热管的直径、管板厚度、胀接长度及胀接特点来确定，通常有胀接器生产厂家按胀接条件选定。
4换热管与管板硬度测定4.1胀接的远离是胀接时硬度较低的管子产生塑性变形，而硬度较高的管板产生弹性形变，胀接后塑性变形管子收到弹性变形额管板孔壁的挤压而使管子和管板紧密地结合在一起，因此在试胀前应首先测定管子与管板的硬度值是否相匹配；4.2换热管与管板的材料应有适当的硬度差，管板硬度应大于换热管的硬度，其差值最好达到HB30以上，否则胀接后管子的回弹量接近或大于管板的回弹量而造成胀接接头不紧，如果二者硬度差相差很小时，应对管子端部进行退火处理，管子端部退火处理长度一般为管板厚度加IOOmmO5试胀5.1正式胀接之前应进行试胀。
试胀的目的是验证胀管器质量的好坏,验证预定的管子与管板孔的结构是否合理，检验胀接部位的外观质量及接头的密封性能，测试胀接接头的抗拉脱力，孕照合适的胀管率,以便制定合理的产品胀接工艺；5.2试胀应在试胀工艺试板上进行，试板应与产品管板的材料、厚度、管孔大小一致，试板上孔的数量应不少于5个，其管孔的排列形式应与产品管孔排列形式一致，试胀所用管子的材料、规格应与产品用换热器一致，但长度可以不一致，一般为管板厚度加50mm；5.3试胀前应根据胀管率计算公式推送出换热管胀接后的内件尺寸，胀管率计算公式可按我国锅炉规程中给出的公式计算：H=(dι-d2-δ)∕d3×100%δ一一胀前管孔直径与管子外径之差5.4胀管率应在0.9%~2.2%之间选取，胀管率小于0.9%为欠胀，管子胀后为产生足够的塑性变形，不能保证资金质量；胀管率大于2.2%为过胀，管子胀后产生过大的塑性变形，加工硬化现象严重，容易导致管子处理裂纹等缺陷，管板也可能产生塑性变形而使胀后的管板不能有效的回弹，从而影响胀接接头的性能。
常用胀接方法与工艺要点
引言概述：本文将详细介绍常用的胀接方法和工艺要点。
胀接是一种重要的连接方法，常用于管道、输油管等场合。
通过胀接可以实现管道的可靠连接，具有较高的密封性和强度，能够满足工程的需要。
本文将从工艺要点的角度出发，介绍胀接的各种方法和具体操作步骤，以帮助读者更好地理解和应用这一技术。
正文内容：第一大点：压胀法1.1压胀法的工艺原理1.2压胀法的适用范围1.3压胀法的操作步骤1.4压胀法的注意事项1.5压胀法的应用案例第二大点：液压胀接法2.1液压胀接法的工艺原理2.2液压胀接法的适用范围2.3液压胀接法的操作步骤2.4液压胀接法的注意事项2.5液压胀接法的应用案例第三大点：机械胀接法3.1机械胀接法的工艺原理3.2机械胀接法的适用范围3.3机械胀接法的操作步骤3.4机械胀接法的注意事项3.5机械胀接法的应用案例第四大点：热胀接法4.1热胀接法的工艺原理4.2热胀接法的适用范围4.3热胀接法的操作步骤4.4热胀接法的注意事项4.5热胀接法的应用案例第五大点：电气胀接法5.1电气胀接法的工艺原理5.2电气胀接法的适用范围5.3电气胀接法的操作步骤5.4电气胀接法的注意事项5.5电气胀接法的应用案例总结：通过本文的介绍，我们对常用胀接方法和工艺要点有了更深入的了解。
压胀法、液压胀接法、机械胀接法、热胀接法以及电气胀接法各有其特点和适用范围。
在实际工程中，我们需要根据具体情况选择合适的胀接方法，并严格按照相应的操作步骤进行操作。
同时，注意事项的遵守是保证胀接质量的重要保障。
胀接技术的应用案例也证明了其高效性和可靠性。
希望本文能够对读者在胀接技术方面提供一定的参考和指导。
不锈钢管胀接工艺
不锈钢管胀接工艺简介不锈钢管是一种抗腐蚀性能较好的管材，常用于化工、石油、医药等领域。
而不锈钢管的胀接工艺则是一种常用的连接方法，能够将两段不锈钢管通过胀接的方式牢固地连接在一起。
本文将详细介绍不锈钢管胀接工艺的原理、步骤、要点以及工艺优势等方面的内容。
原理不锈钢管胀接工艺是通过在不锈钢管上施加力，使得管壁产生塑性变形，然后将其他管材插入其中，利用塑性变形的恢复力将两段管材紧密连接起来。
步骤不锈钢管胀接工艺主要包括以下几个步骤：1.准备工作：切割不锈钢管为所需长度，并清理管端面的污垢。
2.安装工装：将胀接工装安装在不锈钢管上。
胀接工装包括固定夹具、推胀头和胀接接头。
3.胀接准备：将不锈钢管端面放置在固定夹具上，用推胀头将管端面推开一定距离，以便容纳胀接接头的插入。
4.插入胀接接头：将另一段不锈钢管的端面插入被推开的管端面。
插入时注意对齐，并保持一定的插入深度。
5.胀接操作：用推胀头施加力，使得管壁产生塑性变形，将胀接接头紧密固定在管内。
6.检验工作：使用合适的测量工具对胀接处的连接强度进行检测，并确保符合相关标准要求。
7.收尾工作：清理工装和工作区域，保持工艺环境的整洁。
要点在进行不锈钢管胀接工艺时，需要注意以下几个要点：1.工装的选择：根据不同的管径和要求选择合适的工装，确保胀接质量。
2.参数设置：根据不同的管径、管材以及需求，合理设置推胀头施加的力量和胀接接头的尺寸。
3.对齐和插入深度：在插入胀接接头时，要保持两段管材的对齐，并保持一定的插入深度，以确保胀接的牢固性。
4.工艺环境的净化：在进行不锈钢管胀接工艺前，要进行充分净化处理，避免灰尘和杂质对工艺过程的干扰。
工艺优势不锈钢管胀接工艺相比其他连接方法具有以下优势：1.强度高：通过胀接工艺连接的不锈钢管接头强度高，可以承受较大的压力和扭矩。
2.耐腐蚀：胀接接头的不锈钢材料具有良好的耐腐蚀性能，能够在化学腐蚀环境中长期稳定使用。
3.安全可靠：胀接接头连接牢固，能够有效避免漏水、漏气等问题，提高了管道系统的安全可靠性。
胀接通用工艺
胀接通用工艺1. 总则：本通用工艺适用于管壳式换热器管板与管子的胀接。
2 胀管前准备2.1 管端及管板必须清理干净，不得有油渍污物、毛刺、铁屑、锈蚀等杂物；管孔表面不得有影响紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
2.2 测量管板厚度，检查所领的胀管器是否符合要求。
2.3 准备润滑油及冷却用油。
3 胀管长度3.1 胀接连接时，其胀接长度不得伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不得有急剧的棱角。
4 胀管率ρ对于钢管和钢管板，ρ=12~18%为强度胀接；ρ=7~10%为紧密胀接；ρ=3~7%为贴合胀接，不能保证联接强度和严密度。
过大的ρ会使管壁加工硬化严重，甚至发生裂纹，胀接强度也会降低。
如果管子直径较大，管子的金属材料较软，且管板的金属材料较硬时，则选取较大的胀管率。
其值可按下式计算：ρ=(d K-d N-e)/Do×100%式中：d K——管子胀接后的内径d N——管子胀接前的内径e—胀接前管子与管板的间隙（即管子胀前外径）Do—胀接前管板孔径5 胀接过程5.1 为减少管板胀后变形，推荐按梅花状的顺序定位胀。
5.2 对大直径，（D N＞1000）特别是薄管板，为避免胀后变形，在定位胀前，将两管板保持与管子垂直，测量四点，其中两管板间距之差不得超过：D N＜1000时2mm；D N≥1000时3mm。
两管板按上述要求调好后，靠近中心处临时用拉杆若干根将两管板拉紧，再按上述步骤胀接。
5.3 胀接过程中允许施用润滑油，但一定要防止润滑油带入管板孔内。
5.4 胀管时，一旦过胀，发现管子胀裂，需更换管子，管子抽出后，修磨管板孔。
管孔最大直径应不大于Do+1㎜。
5.5 管子全部胀完后，应逐根检查管口是否有漏胀。
如果管头超差应用钻头锪到允许范围，见下表6 胀管质量要求：6.1 胀口内壁光滑平整，无凹陷擦伤、重皮、起毛。
6.2 胀口扩大部分的过渡区应无明显棱角，不准出现裂纹。
锅炉安装胀接工艺
胀接工艺1 胀接前的准备工作1.1 炉管退火（详见4 炉管退火工艺）。
1.2 管端、管孔的清理及管端打磨1.3 管端的清理及打磨a、管端的胀接表面存在的锈蚀点、氧化皮、纵向沟纹及退火进沾上的铅点等缺陷，在胀接前进行清理打磨。
b、管端的打磨常用机械打磨和手工打磨，机械打磨采用角式砂轮机对管端进行打磨处理，手工打磨用锉刀将管端打磨光滑，消除缺陷后，再用砂布沿圆弧方向精磨。
c、胀管前，管子胀接端应磨锉至出现金属光泽，磨削量要控制好，打磨后管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，管端打磨长度至少为管孔壁厚加50mm，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。
d、磨锉合格后的管端，在装管前应用外径千分尺测量胀接段外径，应测量几处，取其平均值，并作好记录。
磨锉后管口应包扎好，若因某种原因不能立即胀管，应妥善保护，防止管端生锈。
e、距管口100mm内管端内壁必须用钢丝刷和刮刀将锈层及退火时沾的铅点清理掉，以免在胀管时，造成测量误差，影响胀管率的计算准确性。
锈层、铅点对胀管器的磨损比较严重。
1.4 管孔的清理、检查及修整a、安装前，对汽包管孔必须逐个进行清理和测量，并做好记录。
b、除油、除锈。
用棉纱将防锈油及管孔上的污垢去掉，再用细砂纸沿圆周方向将锈层磨净，使管孔露出金属光泽。
c、测量管孔（1）管孔直径、椭圆度及不柱度。
采用内径千分尺或精度为0.02mm的游标卡尺，沿汽包外壁方向测量管孔的直径及椭圆度。
（2）测量方法是管孔直径的十字线方向，互成90°分别测出直径的两个数值。
（3）应逐个测量管孔，并按排号、管孔号记录在展开图上。
测得的两个方向上的直径差值即为椭圆度。
（4）应测量管孔的不柱度。
用上述量具在汽包内壁方向测出管孔直径，再与沿外壁方向测得数值相比较，其锥度大小可由沿外壁测得的直径与沿内壁方向测得的直径之差除以壁厚计算出来。
（5）记录时，汽包上的管孔编号应与展开图上的编号一致。
d、管孔检查中应注意事项：（1）管孔环形或螺旋形沟纹深度不应大于0.5mm，宽度不得大于1mm，沟纹至管孔边缘距离不应小于4mm。
锅炉安装胀接工艺
锅炉安装胀接工艺有限公司年月锅炉安装胀接工艺1总则1.1是为了保证锅炉胀管的施工方法与要求的统一，以确保锅炉安装质量，特制定本工艺。
1.2对于工作压力W2.5MPa的锅炉胀管施工应采用外径控制法胀管工艺；对于热水锅炉及工作压力〉2.5MPa的锅炉胀管施工应采用内径控制法胀管工艺。
1.3对腐蚀、尺寸超差、设备本身先天性不足，不能达到本工艺要求的部分，应提出措施，并取得锅炉安全监察部门同意后施工。
1.4胀管工作中应注意安全施工，并应特别注意照明（行灯采用安全电压）及通风等方面的安全技术工作。
1.5引进的高参数胀接式锅炉胀管施工时，可结合制造厂安装指导书参照本工艺执行。
2编写依据2.1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳部发[1996]276号）2.2《热水锅炉安全技术监察规程》（1997）2.3GB50273-1998《工业锅炉安装工程施工及验收规范》2.4GB50235-1997《工业管道工程施工及验收规范》2.5GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》2.6GB50184-1993《工业金属管道工程质量验收评定标准》2.7JB/T9618-1999《工业锅炉胀接技术条件》3胀管专用工具的要求与检查3.1胀管器3.1.1多年来国内各锅炉厂在供应锅炉时大都随带胀管器，各厂的胀管器大同小异，基本都属自进式串联翻边胀管器。
这种胀管器在使用时缺陷较多，使翻边深度很难控制，造成胀口的翻边深度不是太深，就是太浅。
如图1所示，并有翻边后管孔与管子有硬翻边间隙。
如图2所示，是造成漏口较多、补胀率高的主要原因之一。
3.1.2采用带有止推环的翻边胀管器时，工作前可根据对流管的直径选择胀管器，并根据汽包直径调整好止推环高度。
当翻边深度达到规范要求时，止推环就顶在汽包内壁上，这时胀管器只能做旋转扩张，不能直线前进，每一个胀口的翻边深度与角度都能达到规范要求，确保了翻边质量，克服了串联式胀管器易发生翻边根部压不实的弊病。
常用胀接方法与工艺要点
常用胀接方法与工艺要点无论采用何种方法的胀接工艺，必须做到：尺寸准确、结构牢固、对接严密、胀缩自由、内部清洁、外形美观。
一、胀管前的准备：1、管孔清洗、检查、编号首先应将管孔上的尘土、水分、油污、铁锈等用清洗剂或汽油擦干净，露出金属光泽。
管孔的表面光洁度应不低于12.5μm，边缘不得有毛刺，管孔不得有裂纹和纵向划痕。
允许有个别管孔存在一条螺旋向或环形划痕，但不得超过5mm。
划痕至管孔边缘距离不小于5mm。
管孔的几何形状和尺寸偏差应符合JB1622《锅炉章节管孔尺寸及管端伸出长度》的规定。
用经计量合格的内径千分表测量管孔的直径偏差、椭圆度、不柱度。
并将测量的数值，填写在胀管记录表中或管孔展开图上，做到清楚、正确，以便选配胀管间隙。
2、换热管的准备管子必须有材质证明书，其钢号与图样要求一致。
擦去表面污物，检查外表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷。
如有缺陷，缺陷深度不得超过该标准厚度负偏差规定。
内表面也不得有严重缺陷。
检查管端外径偏差在标准范围内；检查管端壁厚偏差在标准范围内。
3退火一般要求管孔硬度大于管子硬度50HB左右，管板硬度与管子硬度不匹配时，应对管端进行“退火”，使其硬度降低。
3、清理胀管前，应对已经退火的管端打磨干净，露出金属光泽。
打磨长度应比管板厚度长50mm。
打磨应用磨光机打磨或手工打磨。
打磨后，外圆要保持圆形，外表面不得有起皮、棱角、凹痕、夹渣、麻点、裂纹和纵向沟纹。
打磨掉的壁厚不宜超过0.2mm。
打磨好的管端应用经校验过的卡尺测量其直径偏差、圆度、壁厚。
并做好记录和分组。
4、管孔和管子的选配按照管孔和管子的记录表，将管孔和管子选配，打孔配大管，小孔配小管。
力求管孔与管壁间的间隙适中，以利于胀管和控制胀管率。
经过选配后的管子应进行编号，以便胀管时“对号入座”，避免混装。
管子与管孔间的允许间隙5、试胀鉴定试胀是胀管工序的关键。
通过试胀可以掌握胀管器的性能了解所胀材质的胀接性能，确定合适的胀管率和控制胀管率的方法。
胀接
1 机械胀接1.1 机械胀接的原理机械胀接是一种传统的胀接技术，又称为滚轧法（rolling）,如图1所示，图1 机械胀接示意图实施机械滚胀时,由胀珠胀撑滚压管内壁,管壁径向扩大,首先胀满间隙。
之后进行紧胀,胀珠轧碾管内壁,管壁被胀珠和孔壁挤压,挤压区中的局部管壁发生塑变;进行径向扩大的同时,金属轴向流动。
孔壁在胀率小时,处于弹性状态;胀率增大,孔端抗挤压强度小,先塑性变形,成喇叭口;当管外壁被胀珠挤压,其接触压力使得管壁中间接触区的局部层面,开始塑性变形,产生径向扩大和轴向流动。
层面之下的孔壁仍处于弹性状态。
施胀中,该层面上的变形随同胀珠的螺旋运动进行变形过程,但每次重复,层面加深,层层深入。
管壁和孔壁的受轧碾层面,晶粒破碎,晶格畸变,而硬度增加。
撤去胀管器后,管端和板孔进行回弹,由于管桥厚度远大于管壁而弹性变形量大,则管孔弹压管端。
此时,实现了以胀接的严密性、抗拉脱性的牢固性为目的的胀接要求,完成胀接1.2 机械胀接的特点机械胀接是国内外目前最为常用的方法。
该方法除了具有劳动强度高和工作效率低等缺点外，还难以对管板厚度超过100毫米以上的换热器实行全厚度胀接。
而现代化工装置都在高参数下运行，换热器的管板厚度越来越厚，管板厚度超过200毫米的换热器已不鲜见，用传统的机械胀接技术已无法对这种厚管板换热器进行全厚度胀接，使得换热管和管板之间的间隙难以消除，留下间隙腐蚀的隐患。
(1) 胀接程度在全长上不一致;(2) 管内壁经受反复辗压,沿管横截面上金属内外纤维的变形程度不一致,过大的内壁应力会加剧应力腐蚀倾向,甚至产生疲劳脱层;(3) 不同的胀接长度需要不同的扩张力,采用机械传动方法很难准确控制胀接扭矩,当管板较厚时甚至无法在全长上胀紧,这将导致在某些具有间隙腐蚀倾向的设备中管过早损坏;管子与管板的连接是管壳式换热器生产中最主要的工序之一。
由于这类工程需耗费大量工时,更重要的是,连接的地方在运行中容易发生故障。
换热器通用胀接工艺 精品
胀管通用工艺规程一、胀接说明1 胀接胀接是换热管与管板的主要联接形式之一，它是利用胀管器伸入换热管管头内，挤压管子端部，使管端直径扩大产生塑性变形，同时保持管板处在弹性变形范围内。
当取出胀管器后，管板孔弹性变形，管板对管子产生一定的挤紧压力，使管子与管板孔周边紧紧地贴合在一起，达到密封和固定连接的目的。
由于管板与管子的胀接消除了弹性板与塑性管头之间的间隙，可有效地防止壳程介质的进入而造成的缝隙腐蚀。
当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性难以保证。
因此，在这种工况下，或预计拉脱力较大时，可采用管板孔开槽的强度胀接。
胀接又分为贴胀和强度胀。
2 胀管率胀管率是换热管胀接后，管子直径扩大比率。
贴胀与强度胀的主要区别在于对管子胀管率 (管子直径扩大比率) 的控制不同，对冷换设备换热管来说，强度胀要求的胀管率H为1～2.1%，而贴胀要求的胀管率H为0.3～0.7%。
3 贴胀贴胀是轻度胀接的俗称，贴胀是为消除换热管与管板孔之间的缝隙，以防止壳程介质进入缝隙而造成的间隙腐蚀。
由于贴胀时胀管器给管子的胀紧力较小，管子径向变形量也就比较小。
因此换热管与管板孔之间的相对运动的摩擦力就比较小，所以它不能承受较大的拉脱力，且不能保证连接的可靠性，仅起密封作用。
贴胀时，管孔不需要开槽。
4 强度胀强度胀是指管板与换热管连接处的密封性和抗拉脱强度均由胀接接头来保证的连接方式。
强度胀接的管板孔要求开胀管槽，一般开两道胀管槽。
以使管子材料在胀接时嵌入胀管槽内，由此来增加其拉脱力。
特别是当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性下降，甚至发生管子与管板松脱，这时采用强度胀接，其抗拉脱力就比贴胀要大得多。
胀管前应用砂轮磨掉表面污物和锈皮，直至呈现金属光泽，清理锈蚀长度应不小于管板厚度的2倍。
管板硬度应比管子硬度高HB20～30，以免胀接时管板孔产生塑性变形，影响胀接的紧密性。
换热器通用胀接工艺
引言概述换热器通用胀接工艺是一种常用的换热器连接工艺，用于将换热器管束与壳体有效连接，确保换热器的正常运行。
本文将对换热器通用胀接工艺进行详细介绍，包括工艺原理、工艺步骤、工艺优点及适用范围。
正文内容1.工艺原理1.1胀接原理换热器通用胀接工艺是通过利用金属材料的可塑性，在管束与壳体之间形成一定的力学连接，实现换热器部件之间的良好密封和传热效果。
胀接工艺利用管束内放置胀接管，通过在管束两端施加一定的胀接力，使得管束与壳体之间产生形变，从而实现紧密连接。
1.2胀接原理的基本要求胀接工艺的基本要求是确保换热器的密封性、传热效果以及结构强度。
在进行胀接前，需要进行严格的材料选择和设计计算。
一方面，胀接材料需要具备较好的抗腐蚀性能和耐高温性能，以适应不同工况下的换热器应用。
另一方面，根据换热器的工作压力和温度等参数，合理设计胀接力的大小，确保胀接的牢固性和可靠性。
2.工艺步骤2.1前期准备换热器通用胀接工艺需要进行一系列的前期准备工作。
首先是对换热器的设计进行分析和评估，确定胀接的适用性和可行性。
其次是根据设计要求选取合适的胀接材料，并对材料进行检测和验收。
然后进行胀接工艺的参数计算和工艺方案设计。
最后是制定胀接施工方案，并准备必要的工艺设备和工具。
2.2胀接施工在施工过程中，首先需要对换热器进行清洗和检查，确保管束表面光洁无污染。
接下来将胀接管按照设计要求放置于管束两端，并进行包封和固定。
然后通过工艺设备施加一定的胀接力，使得胀接管与管束和壳体发生变形，实现胀接连接。
胀接力的施加需要控制力量和速度，避免过度胀接导致破裂或松动。
2.3检测和验收胀接施工完成后，需要进行严格的检测和验收。
主要包括外观检查、胀接质量检测和尺寸测量。
外观检查主要是检查管束与壳体之间的连接是否紧密，无裂纹、变形等缺陷。
胀接质量检测可采用无损检测方法，如超声波、放射线等，检测胀接处的内部质量。
尺寸测量则是对管束直径、壳体孔径等尺寸进行测量，确保符合设计要求。
换热器通用胀接工艺
胀管通用工艺规程一、胀接说明1 胀接胀接是换热管与管板的主要联接形式之一，它是利用胀管器伸入换热管管头内，挤压管子端部，使管端直径扩大产生塑性变形，同时保持管板处在弹性变形范围内。
当取出胀管器后，管板孔弹性变形，管板对管子产生一定的挤紧压力，使管子与管板孔周边紧紧地贴合在一起，达到密封和固定连接的目的。
由于管板与管子的胀接消除了弹性板与塑性管头之间的间隙，可有效地防止壳程介质的进入而造成的缝隙腐蚀。
当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性难以保证。
因此，在这种工况下，或预计拉脱力较大时，可采用管板孔开槽的强度胀接。
胀接又分为贴胀和强度胀。
2 胀管率胀管率是换热管胀接后，管子直径扩大比率。
贴胀与强度胀的主要区别在于对管子胀管率 (管子直径扩大比率) 的控制不同，对冷换设备换热管来说，强度胀要求的胀管率H为1～2.1%，而贴胀要求的胀管率H为0.3～0.7%。
3 贴胀贴胀是轻度胀接的俗称，贴胀是为消除换热管与管板孔之间的缝隙，以防止壳程介质进入缝隙而造成的间隙腐蚀。
由于贴胀时胀管器给管子的胀紧力较小，管子径向变形量也就比较小。
因此换热管与管板孔之间的相对运动的摩擦力就比较小，所以它不能承受较大的拉脱力，且不能保证连接的可靠性，仅起密封作用。
贴胀时，管孔不需要开槽。
4 强度胀强度胀是指管板与换热管连接处的密封性和抗拉脱强度均由胀接接头来保证的连接方式。
强度胀接的管板孔要求开胀管槽，一般开两道胀管槽。
以使管子材料在胀接时嵌入胀管槽内，由此来增加其拉脱力。
特别是当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性下降，甚至发生管子与管板松脱，这时采用强度胀接，其抗拉脱力就比贴胀要大得多。
胀管前应用砂轮磨掉表面污物和锈皮，直至呈现金属光泽，清理锈蚀长度应不小于管板厚度的2倍。
管板硬度应比管子硬度高HB20～30，以免胀接时管板孔产生塑性变形，影响胀接的紧密性。
胀接工艺流程
胀接工艺流程发泡工艺是一种常见的工业制造方法，可以将材料在加热的过程中产生气泡，从而实现材料的膨胀和变形。
它广泛应用于制造汽车、航空器、家具、建筑材料等领域。
胀接工艺是发泡工艺的一种，它通过将两个或多个材料胀接在一起，形成一个坚固的结合。
胀接工艺通常在制造材料需要具备一定的柔韧性和耐冲击性时使用。
胀接工艺的流程主要包括以下几个步骤：第一步，材料准备。
在胀接工艺中，通常会使用发泡材料和基底材料。
发泡材料有多种选择，如聚乙烯、聚丙烯等。
基底材料可以是金属、塑料、木材等。
在进行胀接之前，需要对材料进行清洁，确保表面无油污和杂质。
第二步，设计模具。
根据胀接的需求，设计相应的模具。
模具通常由金属制成，可以根据需要进行定制。
模具的设计要考虑到胀接后的材料形状和尺寸。
第三步，准备发泡材料。
将发泡材料按照一定比例混合，并加入发泡剂。
混合过程通常使用机械搅拌器进行，确保混合均匀。
然后将混合好的材料倒入模具中。
第四步，加热胀接。
将装有发泡材料的模具放入加热设备中，通常是使用加热炉进行加热。
加热的温度和时间根据材料的种类和厚度来确定。
在加热过程中，发泡材料会产生气泡，从而使材料膨胀和变形。
第五步，冷却和固化。
待胀接材料膨胀完毕后，将模具从加热设备中取出，待其冷却和固化。
冷却的时间取决于材料的种类和厚度，通常需要几分钟到几小时不等。
第六步，去除模具。
待材料冷却固化后，将模具从材料中取出。
通常需要用一把工具小心地撬起模具，从而不损坏材料。
第七步，加工和整理。
胀接后的材料可能需要进行加工和整理。
加工可以包括切割、打磨、抛光等，以得到预期的形状和尺寸。
整理包括清理表面杂质和修饰外观，使材料更具美观性和实用性。
胀接工艺流程清楚明了，但实际操作时也需要注意一些细节。
例如，在混合发泡材料时要确保混合均匀，否则可能会导致胀接后的材料质量不稳定。
另外，加热温度和时间的控制也是关键，如果温度过高或时间过长，可能导致材料过度膨胀或变质。
此外，使用合适的模具和合适的加工工具也对胀接后的材料质量和外观有很大影响。
不锈钢管胀接工艺
不锈钢管胀接工艺
一、胀接工艺介绍
不锈钢管胀接工艺是一种常用的连接方式，它通过利用不锈钢管的弹
性和塑性来实现管道的连接。
该工艺具有结构简单、操作方便、效率
高等优点，广泛应用于建筑、化工、石油等领域。
二、胀接工艺流程
1.准备工作
首先需要准备好所需的材料和工具，包括不锈钢管、胀接头、切割机、钳子等。
2.切割管道
将要连接的两根不锈钢管分别放在切割机上进行切割，保证两端平整
且无毛刺。
3.安装胀接头
将胀接头插入其中一根管道中，并轻轻拧动以确保其与管道紧密贴合。
4.使用钳子进行胀口处理
将另一根管道插入胀接头内部，并使用钳子逐渐扭转直到其完全卡住。
注意力度适中，过度扭转会导致胀口变形或者破裂。
5.检测连接质量
使用手感或者外观检查连接处是否牢固并且没有漏气现象。
三、胀接工艺注意事项
1.选择合适的胀接头，确保其与管道直径相同。
2.切割管道时，要使用专业的切割机，并且保证两端平整无毛刺。
3.在进行胀口处理时，要注意力度适中，过度扭转会导致胀口变形或者破裂。
4.检测连接质量时，要仔细检查是否牢固并且没有漏气现象。
四、总结
不锈钢管胀接工艺是一种常用的连接方式，具有结构简单、操作方便、效率高等优点。
在进行该工艺时需要注意选择合适的胀接头、使用专
业的切割机进行管道切割、注意力度适中以及仔细检查连接质量。
通
过以上步骤可以实现不锈钢管的快速连接，并达到牢固可靠的效果。
换热器通用胀接工艺
胀管通用工艺规程一、胀接说明1 胀接胀接是换热管与管板的主要联接形式之一，它是利用胀管器伸入换热管管头内，挤压管子端部，使管端直径扩大产生塑性变形，同时保持管板处在弹性变形范围内。
当取出胀管器后，管板孔弹性变形，管板对管子产生一定的挤紧压力，使管子与管板孔周边紧紧地贴合在一起，达到密封和固定连接的目的。
由于管板与管子的胀接消除了弹性板与塑性管头之间的间隙，可有效地防止壳程介质的进入而造成的缝隙腐蚀。
当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性难以保证。
因此，在这种工况下，或预计拉脱力较大时，可采用管板孔开槽的强度胀接。
胀接又分为贴胀和强度胀。
2 胀管率胀管率是换热管胀接后，管子直径扩大比率。
贴胀与强度胀的主要区别在于对管子胀管率 (管子直径扩大比率) 的控制不同，对冷换设备换热管来说，强度胀要求的胀管率H为1～2.1%，而贴胀要求的胀管率H为0.3～0.7%。
3 贴胀贴胀是轻度胀接的俗称，贴胀是为消除换热管与管板孔之间的缝隙，以防止壳程介质进入缝隙而造成的间隙腐蚀。
由于贴胀时胀管器给管子的胀紧力较小，管子径向变形量也就比较小。
因此换热管与管板孔之间的相对运动的摩擦力就比较小，所以它不能承受较大的拉脱力，且不能保证连接的可靠性，仅起密封作用。
贴胀时，管孔不需要开槽。
4 强度胀强度胀是指管板与换热管连接处的密封性和抗拉脱强度均由胀接接头来保证的连接方式。
强度胀接的管板孔要求开胀管槽，一般开两道胀管槽。
以使管子材料在胀接时嵌入胀管槽内，由此来增加其拉脱力。
特别是当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性下降，甚至发生管子与管板松脱，这时采用强度胀接，其抗拉脱力就比贴胀要大得多。
胀管前应用砂轮磨掉表面污物和锈皮，直至呈现金属光泽，清理锈蚀长度应不小于管板厚度的2倍。
管板硬度应比管子硬度高HB20～30，以免胀接时管板孔产生塑性变形，影响胀接的紧密性。
常用胀接方法与工艺要点(二)
常用胀接方法与工艺要点（二）引言概述：本文旨在介绍常用的胀接方法及其工艺要点，以帮助读者更好地理解和应用这些方法。
在前一篇文章中，我们已经介绍了几种常用的胀接方法及其应用场景。
本文将继续介绍其他常用的胀接方法，并着重讨论每种方法的工艺要点。
正文内容：I. 胀接方法一：热胀接热胀接是一种常用的胀接方法，适用于许多材料，特别是金属材料。
以下是热胀接的工艺要点：1. 温度控制：热胀接需要根据不同材料的熔点或相变温度来确定合适的温度。
温度过高或过低都会影响胀接效果。
2. 加热时间：加热时间应根据材料的热导率、形状和尺寸来确定。
过长或过短的加热时间都会导致胀接效果不理想。
3. 加热方式：常用的加热方式包括火炬加热、电阻加热和感应加热。
选择合适的加热方式可以提高胀接的效率和质量。
4. 压力控制：在热胀接过程中，适当的压力可以保证金属材料的完全接触，从而提高胀接的质量。
5. 冷却方式：胀接完成后，要选择合适的冷却方式，以避免材料的变形或质量的下降。
II. 胀接方法二：冷胀接冷胀接是一种常用的胀接方法，适用于许多材料，特别是塑料材料。
以下是冷胀接的工艺要点：1. 材料选择：冷胀接要求材料具有一定的弹性和塑性，以便在胀接过程中能够适当变形。
2. 压力控制：在冷胀接过程中，适当的压力可以保证材料的完全接触，从而提高胀接的质量。
3. 胀接温度：冷胀接通常需要在低温条件下进行，以避免材料熔化或变质。
4. 胀接速度：胀接速度应根据材料的弹性和塑性来确定。
过快或过慢的胀接速度都会导致胀接效果不理想。
5. 胀接力度：胀接力度应根据材料的强度和硬度来确定。
过大的胀接力度可能导致材料的破裂。
III. 胀接方法三：液压胀接液压胀接是一种常用的胀接方法，广泛应用于管道和容器的连接。
以下是液压胀接的工艺要点：1. 胀接液选择：液压胀接需要选择合适的胀接液，常用的液体包括水、油和液氮等。
胀接液的选择受到胀接材料和环境条件的影响。
2. 胀接压力：液压胀接需要根据管道或容器的材料和尺寸来确定合适的胀接压力。
机械胀接工艺
机械胀接工艺
机械胀接工艺是一种常用于金属管道连接的方法。
它通过利用机械力将管子的两端胀开，使其与管件连接，从而实现管道的连接。
下面将从以下几个方面详细介绍机械胀接工艺。
一、机械胀接的原理
机械胀接的原理是利用机械力将管子的两端胀开，使其与管件连接。
具体来说，机械胀接需要使用专门的机械胀接器，将管子的两端放置于机械胀接器的两个胀口中，然后通过旋转机械胀接器，使其产生机械力，将管子的两端胀开，使其与管件连接。
二、机械胀接的优点
机械胀接工艺有以下几个优点：
1. 机械胀接工艺简单，易于操作，不需要使用焊接、螺纹连接等复杂的工艺。
2. 机械胀接工艺连接的管道具有较高的强度和密封性能，能够承受较大的内压和外力。
3. 机械胀接工艺连接的管道具有较长的使用寿命，不易出现泄漏等问题。
4. 机械胀接工艺适用于各种材质的管道连接，包括钢管、铜管、不锈钢管等。
三、机械胀接的缺点
机械胀接工艺也存在一些缺点：
1. 机械胀接工艺需要使用专门的机械胀接器，成本较高。
2. 机械胀接工艺需要对管子进行胀口处理，会对管子的原始结构产生影响。
3. 机械胀接工艺不能适用于高温、高压等特殊环境下的管道连接。
四、机械胀接的应用范围
机械胀接工艺适用于各种管道连接，特别是在一些需要快速连接、易于操作的场合下，机械胀接工艺是一种非常理想的选择。
例如，建筑、给排水、暖通空调、石油化工、食品饮料等行业都广泛应用机械胀接工艺。
总之，机械胀接工艺是一种简单、实用、经济的管道连接方法，具有较高的强度和密封性能，适用于各种材质的管道连接。
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锅炉胀接工艺1 适用范围本胀管工艺适用于安装现场锅炉的胀接工作。
要使胀接部分得到好的质量，关键是必须使管子主要发生塑性变形，而管孔壁主要发生弹性变形才能达到预期目的。
因此，胀接工作是锅炉安装工作中一项极为重要的工作，胀接质量的好坏将是决定今后锅炉能否安全运行的主要因素之一，也是评价锅炉安装质量优劣的主要内容之一。
2 胀管工具2.1 胀管器:采用固定胀管器和翻边胀管器，每台锅炉应配用每种不少于4只的胀管器，目前市场供应的胀管器，同一规格胀管器外壳长度不一，应按锅炉汽包壁厚选择，一般管子胀大部分伸出壁外15mm为宜，胀管器使用前应检查达到以下要求:(1)胀珠和翻边胀珠转动灵活，不会从珠巢中脱落。
(2)胀珠、翻边珠及胀杆表面完好，无损坏、起皮、麻点、快口以及变形现象。
(3)用游标卡尺检查，胀珠的位移，应达到下列要求。
胀杆抽出时的检测，误差小于0.1mm；胀杆插入时的检测，测量时应在胀珠上下两个位置，同一位置胀珠的误差不超过0.1mm。
2.2 自动控制仪，由一台电动板手和一台控制仪组成，使用前应测试，开关灵活，动作正确。
2.3 游标卡尺，L＝300mm，精度0.01mm。
2.4 内径千分卡标准及规格按所需胀管的内径配定。
3 胀管要求胀管率按劳部发[1996]276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第126条的规定，当采用内径控制法时，胀管率一般应控制在1-2.1%范围内。
4 退火4.1 适用范围退火为锅炉受热面管胀接前的准备工作，胀接钢管管端退火一般采用铅浴法和电加热法将需胀接管子的管端加热至600℃～650℃左右，经过保温，缓慢冷却，使管端的金相组织发生变化，降低硬度，增强塑性。
4.2 退火必备材料及工具1.布氏硬度计：测量管壁和管孔金属的硬度；2.高温热电偶：测量铅材溶化的温度，以便控制退火温度；3.溶铅锅：600mm×400mm×300mm，一般由铁板(6─8mm)加工而成。
4.管塞5.保温材料：石棉灰贮槽一般为1000mm×800mm×600mm6.青铅；7.木柴、煤炭。
8.鼓风机4.3 退火前准备及步骤⑴选择宽敞、通风好的操作地点，制定防止铅中毒和铅液飞溅的安全措施。
⑵将不含有腐蚀管子杂质的铅材放入铅锅，用木柴、煤炭加热，使铅锅里的铅材溶化。
⑶将保温材料(石棉粉、砂子和石灰粉)堆放在便于操作的地点，保温材料应干燥，如果保温材料的水分较多，应预先加热，烘干后使用。
锅内铅液液面高度以200mm为宜，将温度计测头插入锅中心。
(4)清除表面浮游杂物，为防止铅液飞溅及氧化应在其表面铺洒厚度约10mm的煤灰渣等粉末。
(5)将胀接管端不应少于150mm长度的管端浸没在铅液中，另一端用管堵塞住以免空气对流加速冷却。
开启鼓风机，使铅液的温度上升到600─650℃时，停止升温，在此温度下保持10─15分钟，取出管子，并将管端埋在保温材料中，深度小于350mm。
(6)用管子在保温材料堆中缓慢地冷却，当温度降低到接近环境温度后取出。
(7)用布氏硬度计再次测量其硬度，与退火前所测硬度及管壁所测硬度进行比较，是否达到退火效果，如未达到应重新进行退火，直至达到要求。
4.4 其它退火方法红外线电加热炉是一个圆柱型装置，圆柱侧面开有一个矩形口，两端有支架支承，装置可以绕园柱中心转动。
炉内壁有耐火保温材料，耐火保温材料表面敷设红外线电加热装置，感温探头底座焊在炉体上。
感温探头与热电偶温度测量控制仪相连接。
当炉内温度超过允许值时，加热装置会自动断电；当温度低于允许值时，会自动接通加热装置的电源。
其退火温度的变化幅度一般都在620─650℃之间。
至于其退火工艺与铅浴法没有什么不同。
电加热法退火的自动化程度相对较高。
4.5 注意事项：(1)退火温度不可超过650℃；(2)加热管端的时间要足够；(3)管端冷却一定要缓慢；(4)保温用石棉灰要干燥。
5 试胀在正式胀接前应进行试胀工作，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能。
在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况，根据检查结果，确定合理的胀管率。
锅炉制造单位应提供适量同钢号的胀接试件(胀接试板应有管孔)。
⑴试胀胀管率范围拟定；胀接前应予先拟定胀管率以便控制胀管程度。
试胀胀管率范围应按汽包壁厚来拟定，根据公司以往胀接散装锅炉所实际测定的胀管率参阅有关资料拟定以下试胀胀管率的范围。
⑵胀接:试胀管经过退火，管端加工清理，试板管孔清理后将试胀管插入管孔后可进行胀接，胀接程度按接近孔板处的管外径D的测量来控制。
D＝d3×H+d3H--予先拟定的胀管率d3--未胀前的管孔内径达到胀接程度后，退出胀管器，按胀管率的计算公式，测量管内径，计算出实际胀管率，然后进行水压试验。
如发现有水印、渗水现象，再补胀直至符合要求，并计算出补胀后的胀管率，同时做好记录。
⑶试胀管的质量检查，胀接结束后应对试件作比较性的检查，检查胀口部分是否有裂纹、胀接过渡部分是否有剧烈的变化、(胀大部分与未胀部分直径相差很大，管内、外均可看出显著的过渡) 喇叭口根部与管孔壁的结合状态。
水压试验合格后，检查胀口部分的管外壁的接触表面的印痕和啮合状况，并测定管孔的永久变形量。
以管孔永久变形量，不超过0.25mm为好。
⑷试胀的记录数据应填入正式表格，一并列入安装记录中归档，其格式见试胀记录表。
6 胀管步骤6.1 通过试胀和检查结果确定合理的胀管率，并检查胀管器性能，确定所用的胀管器。
6.2 管端的退火(详见退火工艺)6.3 管端与管孔的清理管端的清理方法有手工和机械两种，大量胀管时应用机械清理器工作，以节省工时和劳动力。
清理后的管端应露出金属光泽，应是圆柱体不允许有棱角，也不允许有“切痕”、黑斑、锈点等缺陷。
清理时打磨掉的金属层越薄越好，打磨后的管壁厚度最小不应小于规定壁厚的90%，并不应有纵向沟纹。
清理长度约为100mm，打磨时应将沾附在管壁上的残铅、氧化杂物等清除干净。
管子胀接管口的端面倾斜度f不应大于管子公称外径的2%。
锅筒或集箱上的胀接管孔，在胀接前应将防锈油脂、污物擦净，并用风动机械带动铁砂布擦磨孔壁，除去锈蚀和沟纹，但打磨后的管壁光洁度不要太高，以免减弱胀接强度。
清理后的孔壁不应有凹痕、纵向沟纹和边缘毛刺；环向或螺旋形沟纹的深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm；沟纹至孔壁边缘的距离不应小于4mm。
管子排列必须整齐，因此开始安装时可以用装基准管的方法来加以实现。
在锅炉上，锅筒的尺寸并不太长，因此一般在每排管孔上装三根基准管，在锅筒两端管孔和中部管孔中各装一根。
基准管可以根据图纸的设计尺寸来校正并固定在胀管孔内，然后在管外拉线，其它管子的安装就位以此基准线为准。
管子安装就位及固定: 基准管固定并在管外拉出基准线就可进行管子的安装就位工作。
安装时可以从中间的基准管向两侧展开，也可由两侧的基准管向中间进行安装。
每根管子的安装必须按预先配管的编号对号入座，管子装入管孔并经过调整符合要求后，在管子下端用卡子固定，避免胀管时管子窜动。
③胀管:管端胀接应分两步进行：一为固定挂管，采用电动胀管器；二为密封翻边成型，采用手工胀接。
胀接程度的控制亦与试胀相同，采用外径控制法，按拟定的胀管率，求出D，用2 mm钢板按D的大小做成固定的卡尺，第一步胀接时，当管子与管孔间的间隙消失后、管子扩大部分接近卡尺时即停止胀管，待汽包所有管全部固定完毕后再进行第二步。
第二步用手工胀接，胀管器走1--2圈即可，二步胀接时应将胀管器正、反重复交替旋转，使胀接部分变形园滑。
管端喇叭的接边应与管子中心线成12°--15°角，扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。
胀管时应指定专人操作，认真记录每个胀接管孔和管端的测量数据，作为质量鉴定和交工验收时计算胀管率的依据。
测量计算胀管率所需的各种数据时，管子外径和壁厚的测量应使用外径千分卡；管子内径和孔径的测量应使用内径千分表。
经水压试验确定需补胀的胀口，应在放水后立即进行补胀，补胀次数不宜多于2次。
胀口补胀前应复测胀口内径，并确定补胀值。
补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算，补胀后,胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和。
当采用内径控制法时,累计胀管率宜控制在1.3%~2.1%范围内;当采用外径控制法时,累计胀管率宜控制在1.0%~1.8%的范围内.胀管率超出控制范围时,超胀的最大胀管率,当采用内径控制法控制时,不得超过2.6%;当采用外径控制法控制时,不得超过2.5%;在同一锅筒上的超胀管口数量不得大于胀接总数的4%,且不得超过15个。
6.5胀接工作的注意事项:a.胀接工作必须由经过培训、并有经验的人担任,并严格按胀管工艺进行操作.b.在进行管子装配时，应注意将锅筒或集箱内的污垢、杂物、尘土及油脂等彻底清除干净。
c.保持管孔与管子的胀接处干燥，在胀管前用压缩空气或“皮老虎”吹净管子与管孔缝隙之间的污物。
d.当天装入的管子当天必须完成固定胀管工作，否则不允许将管子装入管孔中。
e.在胀管过程中禁止用液态流质润滑油胀管器，以免润滑油流入管子与管孔的缝隙中去。
f.胀管管子宜在环境温度0℃以上时进行，以防止胀口产生冷脆裂纹。
g.胀接管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷，在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。
h.为了计算胀管率和记录胀接质量，应根据实际检查和测量结果，做出胀接记录。
i.胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性( 水压试验方法及标准见《水压试验通用工艺》)。