[印刷行业ISO9000]生产过程控制程序(标准范本)
质量管理体系文件：生产过程控制程序
生产过程控制程序1目的为使生产过程得到有效控制，确保生产过程在受控状态下进行，特规定了生产过程控制的内容和方法,并执行本程序。
2范围本程序适用于生产过程的策划、实施、确认等各环节的控制。
3规范性引用文件无4术语和定义无5职责5.1制造部负责组织生产过程的策划、实施和控制；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制，并负责设备的维护与管理。
5.2研发部负责产品的定型和技术文件的编制；负责策划原材料、配件选型能满足产品的性能要求；负责策划控制生产和服务的提供等。
5.3销售中心负责制订销售计划并跟踪管理；负责产品的销售、交付和与顾客的沟通工作。
5.4质量部负责产品过程质量控制、验证与放行。
5.5采购部负责生产过程所需物资的采购。
5.6物管部负责物资的接收、发放与库存管理工作。
5.7综合管理部负责组织人员培训工作。
6工作程序6.1生产过程策划6.1.1销售中心负责根据公司的年度销售目标、客户订单意向、市场预测等资料和信息，制订月销售计划；研发部负责根据销售计划确定产品的所有配置，编制技术文件，策划控制生产和服务的提供；质量部根据技术文件提出质量控制要求；生管员负责根据销售计划和产品清单制定《月生产计划》；制造部负责依据《月生产计划》对产品制造过程进行策划，综合平衡生产能力，制定排产计划，并组织过程的实施。
6.1.2根据生产过程的特点，应在受控条件下进行生产和服务提供。
适用时，受控条件应包括：a）在工作现场能够获得作业指导书、工艺规范等相关指导文件，规定做什么、怎么做、做到什么程度。
b）为产品和服务的符合性提供证据，所配备使用监视和测量资源（设备、人员、软件和信息资料等）数量、性能、测量范围以及使用方法等应满足监视和测量要求，其特性或能力与被监视和测量的产品和服务特性相适应。
c）在作业指导书中明确工序监视和测量点及验收标准，确保过程和结果符合要求。
d）控制基础设施和环境，设备的实际状况和各种参数能力适用于特定对象和场所，保持适宜的工作环境。
ISO9001生产过程控制程序(含流程图)
生产过程控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对直接影响产品质量的生产、安装和服务的过程进行有效识别及控制，确保这些过程在受控状态下进行，并对其进行持续不断地改进。
2.0范围本程序适用于公司内所有用于产品生产的过程。
3.0定义与术语特殊过程：a.产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序；b.产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；c.该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。
4.0职责a.研发部：负责产品工艺流程、工艺标准的制订与确认；b.生管课：负责生产计划采购计划的编制，以及生产进度及交货期的协调与控制工作；c.品管课：负责生产过程的巡回检查以及进行有关指标的检验，反馈，正确做出结论；d.采购课：负责生产原、辅材料的采购；e.生产各课：负责按生产计划要求进行准备、按工艺要求、设备操作规范要求安排生产；负责生产工具的设备的请购、维护及生产现场环境的维护；f.总务部：负责人员的招聘与培训。
5.0作业流程5.1生产计划生产单位及相关单接到生管的《生产排程》及每周《生产计划表》进行生产前的准备工作。
5.2生产前准备a.相关部门接到《生产排程表》及每周《生产计划表》后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。
b.生产车间组长根据《生产排程表》及每周《生产计划表》安排员工到仓库领料。
c.在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。
5.3首件生产a.新、旧产品首件加工完毕后由生产组长填写《首件确认表》进行送检工作按《例行检验及成品确认检验控制程序》执行。
b.如新产品首检不合格，生产车间须通知相关研发技术人员、品管人员解决异常原因后，须重新生产首件交品管及研发部门确认。
c.如首检不合格，因异常原因影响生产计划时，生产车间须通知生管课，由生管课作出生产调整。
ISO9001生产过程控制程序(含流程图)
生产过程控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对直接影响产品质量的生产、安装和服务的过程进行有效识别及控制，确保这些过程在受控状态下进行，并对其进行持续不断地改进。
2.0范围本程序适用于公司内所有用于产品生产的过程。
3.0定义与术语特殊过程：a.产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序；b.产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；c.该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。
4.0职责a.研发部：负责产品工艺流程、工艺标准的制订与确认；b.生管课：负责生产计划采购计划的编制，以及生产进度及交货期的协调与控制工作；c.品管课：负责生产过程的巡回检查以及进行有关指标的检验，反馈，正确做出结论；d.采购课：负责生产原、辅材料的采购；e.生产各课：负责按生产计划要求进行准备、按工艺要求、设备操作规范要求安排生产；负责生产工具的设备的请购、维护及生产现场环境的维护；f.总务部：负责人员的招聘与培训。
5.0作业流程5.1生产计划生产单位及相关单接到生管的《生产排程》及每周《生产计划表》进行生产前的准备工作。
5.2生产前准备a.相关部门接到《生产排程表》及每周《生产计划表》后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。
b.生产车间组长根据《生产排程表》及每周《生产计划表》安排员工到仓库领料。
c.在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。
5.3首件生产a.新、旧产品首件加工完毕后由生产组长填写《首件确认表》进行送检工作按《例行检验及成品确认检验控制程序》执行。
b.如新产品首检不合格，生产车间须通知相关研发技术人员、品管人员解决异常原因后，须重新生产首件交品管及研发部门确认。
c.如首检不合格，因异常原因影响生产计划时，生产车间须通知生管课，由生管课作出生产调整。
生产过程控制程序
生产过程控制程序一、目的为了确保产品在生产过程中能够满足质量要求，提高生产效率，降低成本，保证生产过程的稳定性和可控性，特制定本生产过程控制程序。
二、适用范围本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。
三、职责分工1、生产部门负责制定生产计划，并按照计划组织生产。
负责生产过程的调度和协调，确保生产的顺利进行。
负责生产设备的日常维护和保养，确保设备的正常运行。
2、质量部门负责制定产品的质量标准和检验规范。
负责对原材料、半成品和成品进行检验和测试，确保产品质量符合要求。
负责对生产过程中的质量问题进行分析和处理，提出改进措施。
3、技术部门负责产品的工艺设计和工艺文件的编制。
负责对生产过程中的工艺问题进行技术支持和指导。
4、采购部门负责原材料和零部件的采购，确保采购的物资符合质量要求。
5、仓库部门负责原材料、半成品和成品的收发和保管，确保物资的安全和准确。
四、生产过程控制的流程1、生产计划的制定销售部门根据客户订单和市场预测，向生产部门下达生产任务。
生产部门根据生产任务，结合生产能力和库存情况，制定生产计划。
生产计划应包括生产的产品名称、规格、数量、交货期等内容。
2、原材料的采购采购部门根据生产计划和原材料清单，向供应商下达采购订单。
供应商按照采购订单的要求，按时交付原材料。
原材料到货后，仓库部门进行验收，质量部门进行检验，合格的原材料入库，不合格的原材料退货。
3、生产准备技术部门向生产部门提供产品的工艺文件和作业指导书。
生产部门根据工艺文件和作业指导书，准备生产设备、工装夹具和量具。
生产人员进行培训，熟悉产品的工艺要求和操作方法。
4、生产过程的控制生产部门按照生产计划和工艺文件的要求，组织生产。
生产过程中，操作人员应严格按照作业指导书的要求进行操作，做好生产记录。
质量部门对生产过程中的原材料、半成品和成品进行检验和测试，发现质量问题及时通知生产部门进行处理。
生产部门对生产过程中的设备、工装夹具和量具进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
(ISO9001程序文件08生产过程控制程序)08生产过程控制程序
更改记录1目的对与生产过程有关的各项因素进行控制，以确保满足顾客的需求和期望。
2范围本标准规定了产品生产制造过程质量控制的内容、要求和方法。
本标准适用于对产品各道生产过程的质量控制。
3职责工程技术部负责制定控制计划、作业指导书；负责对操作者进行指导、验证、评价；组织人员进行生产过程能力、过程质量的分析，根据分析制定对策，不断地提高工序能力。
检验员负责对生产过程中各环节的检验、测量和试验活动。
生产部负责生产计划的下达，组织生产并检查生产任务的完成情况，负责对生产设备进行管理及控制。
人事部负责组织相关部门对生产过程中的操作者进行技术及质量培训。
制定安全、文明生产规章制度，对过程环境进行控制。
各车间组织实施作业及生产过程控制。
4程序（工作流程见第6页）4.1生产计划4.1.1生产部根据业务提供的《生产任务单》制定《生产计划》，制定《生产计划》时应考虑顾客的交货期限、车间的生产能力、在制品库存等方面的因素。
生产计划应有足够的提前期，以保证按订单的时间交付。
4.2原材料或配件需求4.2.1采购人员根据《生产计划》和仓库库存情况让供方供货。
4.3作业准备4.3.1生产前的作业准备是很重要的工作，作业准备的主要内容是：操作工：按生产的要求领取产品，作好夹具、模具等工艺装备的准备。
车间检验员：准备好检验用的仪器和标准件或样件。
车间主管：对设备进行调整，检查，保证新换产品的加工。
并对作业准备工作进行检查，确保各方面工作均就绪。
4.4生产进度控制4.4.1生产车间根据《生产计划》安排车间生产，车间统计依据每天生产情况填写《生产日报表》。
生产部依据每天的生产完成情况控制生产进度，确保生产任务的按时完成。
4.5制造过程确认及监控4.5.1由生产部每年组织进行一次生产过程确认，形成过程确认报告，确认的内容包括过程所涉及的人、设备、料、作业指导书、环境控制和过程的测量装置。
确认内容：a人员资格鉴定：鉴定操作员的岗位资格及资励；b设备鉴定：对生产设备进行检验并确定其状态良好，能够满足使用要求；c检测设备鉴定：检验检测设备及计量器具是否附有合格证，且在有效期内；d作业指导书鉴定：作业指导书编制、审核、标准化和审定签字手续齐全，作业指导书现行有效，对生产过程有良好的指导作用；e环境鉴定：生产环境整齐，清洁，设备实际摆放位置合理。
ISO900 程序文件 过程控制程序
5.5.1.7制程作业设定于下列情况完成后，须经品质部门确认后，生产部门才能进行生产作业：
a.每班首件。
b.工模具（含网版）更换时。
c.材料变更时。
d.机种更换时。
3)检验规范及相关标准是品质部、生产部检验人员进行检验的必备文件，检验员按其执行，并予以记录。各车间质检人员应检查检验规范及相关标准的执行情况，发现问题，及时解决或上报。
4)制造规范及检验规范应张贴于作业员操作时能清楚看见的地方。
5.4.2过程控制的要求
5.4.2.1制程中发现之不良品，其处置时效必须列为最优先，经挑修或重工后，应立即进行质量确认并据实记录报表，以便追溯。
三职责：
各单位权责如本程序五之规定。
四定义：无
五工作程序：
5.1制造过程质量管理之设置
由材料、零组件投入生产线开始至完成品出货之作业流程管理，必须按书面化程序文件规定执行。流程中建立质量控制点，以确保制程中之产品质量。
5.2在制品与完成品之批量控制作业
本公司之产品无论自制或外包，制程均较长，故必须实施严格之物料批量控制以确保制程之顺畅与质量之优良。要求在成品出货前，相关人员必须登录每批制品之客户名称、品名、机种、数量、批号及生产日期等（含ORDER / INVOICE NO），以作为产品质量追溯及售后服务之依据。
5.5.2.2若有作业上变更须根据规定先期修订相关作业指导书或操作说明书。
5.5.2.3作业人员须定时确认其作业方法、使用治工具、生产设备等能符合作业指导书或作业标准书之作业标准。
5.5.2.4检验站别之设置须依照“制程流程图”规定，检验站别或相关检验规范之增减变更须经技术、生产及品质部门评估、协商后确定。
生产过程控制程序
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45生ຫໍສະໝຸດ 过程控制程序编号：CLL/G-PD-14-02：2007
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4.4 生产车间：负责生产计划的完成，负责新进员工的岗位分配、培训；负责实施车间的定置管 理，确保人流、物流的畅通、高效，负责产品生产过程中的运输、贮存、防护控制。 4.5 生产物流科：负责对所有零件的出入库进行有效控制，确保零件出入库的准确性；负责材料 入库的搬运；库内材料的贮存、包装及防护控制。 4.6 生产计划科：负责生产计划的编制和下达，根据生产任务编制《月度采购计划》进行材料采 购。 4.7 品保部：负责提供保证产品质量和生产效率等要求的监视和测量装置及相关培训、维修等服 务；负责成品的包装、入库；负责零件、部件、成品的监视和测量及放行的控制。 4.8 销售中心：负责产品的交付及售后服务工作，负责指导、督促成品库按要求执行和管理；负 责顾客提供产品的控制。 4.9 成品仓库:负责成品入库后的贮存、搬运、防护控制。 4.10 行政部：负责劳动保护用品的计划统计工作，确保生产线员工在办理入职手续后及时领用劳 动保护用品；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行检查，包括消防安全、其他应急准备和响 应措施落实情况的监督检查；负责人员的招聘以及新员工的入职培训工作。 5 程序说明 5.1 资源和信息的获取 生产部在组织生产前必须获得下列资源和信息：
a) 销售中心下达的《订单下达书》 b) 工程部发放的产品图纸、明细表及其它有关的技术标准或要求；以及工程部发放的《作业 标准书》、《品质保证（QCS）管理工程图》、《工位测试标准》、《制造工艺流程图》及其它有 关的技术标准或要求。 5.2 生产和服务提供的准备 5.2.1 生产部计划管理人员按照《订单下达书》编制《电机装配计划进度表》，实施网上共享， 同时计划制单员生成《领料单》，将需要生产的任务单确认、下达，作为车间、物流领发料的依据。 5.2.2 生产车间根据《电机装配计划进度表》按《设备设施管理程序》、《工艺装置管理程序》、 《监视和测量装置控制程序》对生产所需的设备、工装夹具、测量、监视装置提出申请，保证正常 生产。 5.2.3 工装设备科根据产品图纸设计生产所需工模夹具，并按《工艺装置管理程序》进行管理。
生产过程控制程序(标准版)
生产过程控制程序1.目的为了确保生产过程操作规范化，以保证制程能力的稳定性。
2．范围适用于本公司所有产品生产过程的控制。
3. 职责3. 1 制造部：负责生产全过程中状态标识及可追溯性标识和全过程生产管理；3. 2 品质部：负责生产全过程中产品的检验、试验、测量等职责。
4. 工作程序4. 1 生产准备4. 1. 1 物料员根据生产计划提前去仓库领料，经生产组长确认OK 后，方可存放于生产车间物料区，以备生产所需之用。
4. 1. 2 在生产实施前应确定操作指引4. 1. 3 若物料有缺时，及时反馈给制造部，制造部对其生产计划做相应的调整。
4. 2 生产实施4. 2. 1 生产主管根据现有的物料状况，安排生产线生产。
生产组长领取物料，准备进行生产；4. 2. 2 生产过程中员工严格按照《作业指导书》进行操作，在批量生产前必须给IPQC 进行首件，确认OK 后才能进行批量生产，生产组长随时对其生产现况进行确认，并对员工操作不规范的地方及时进行纠正。
员工根据自检、互检中检查发现不合格品时，放入指定的不合格品盒内。
4. 2. 3 各项作业工序完成后，由包装人员按作业指导书进行包装确认、称重、打单入库；4. 2. 4 若生产过程中出现重大异常时，发现者应及时的通知组长或线长进行确认，不能消除异常时，组长或线长应马上通知主管。
4. 2. 5 在生产异常处理后，必须由IPQC 重新进行首件确认OK，才可进行再生产。
4. 3 人员控制工作人员须具备岗位说明规定的任职资格，具备一定的知识和技能，以满足岗位的要求。
在职员工要持续进行质量管理体系、操作技能、相关制度规范等知识的培训，培训依据《人力资源管理控制程序》执行，培训合格后颁发上岗证。
4. 4 设备管理4. 4. 1 生产设备的管理制造部门每天检查生产设备的运行情况，按保养计划实施保养, 异常情况及时报告对生产设备进行维修，确保其处于正常运转状态。
4. 4. 2 生产使用检测设备的管理现场所使用的检测设备由制造部负责日常的维护，有异常情况应及时报告品管中心，检测设备的计量管理由品管中心统一管理，依据《监视和测量资源控制程序》执行。
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文件号 QP750100 版 次 1.0 编写日期 2003-8-8 共 5 页 第 1 页编写: 审核: 批准: 日期: 日期: 日期:1. 目的：使生产管理规范化，以确保能按时、按量生产出符合客户要求产品，确保生产计划的完成，按时出货。
并对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，确保产品满足合同规定的要求。
2. 适用范围：本公司生产计划的编排和管理、产品的生产过程各工序的控制。
3. 定义：无4. 职责：4.1. 业务部：负责提供客户业务通知单并提供客户要求等相关资料。
4.2. 生产部：负责各生产计划的制订、跟催、汇总并及时调整生产计划。
4.3. 品管部：核定客户的技术要求、制定工艺标准。
4.4. 生产部各车间：印刷工作单与生产计划的具体执行，配合执行生产及质量管理。
4.5. 品管部质检组：负责在生产过程的质量检验。
4.6. 生产部各机长：负责生产制程中设备日常点检和使用。
4.7. 设备组：负责生产设备的维护保养。
5. 内容：5.1. 订单确认5.1.1. 生产部接到业务部提供的<业务通知单>后，对订单中的数量、交期、质量要求进行确认，对有问题难以处理者，以〈联络单〉同业务部协商解决。
5.1.2. 对于紧急插单与交期紧迫者，业务部生产部应协同解决，必要时以〈联络单〉知会生产各单位。
5.1.3. 生产部计划员根据业务通知单展开生产计划、物料需求计划及外包加工计划，分别形成<月份生产计划表>、<月份物料需求计划表><月份外包加工计划表>。
5.2. 印刷工作单的制作、发行文件号QP750100 版次 1.0 编写日期2003-8-8 共5页第2页5.2.1. 品管部工艺组配合生产计划员根据生产计划转换成各生产操作用<印刷工作单>，由生产部经理确认后复印发到各生产部门执行，各收件人在<文件分发记录>上签收，原稿保存于生产经理处。
ISO9001生产设备控制程序(含流程图)
生产设备控制程序（ISO9001-2015）1.0目的本程序规定正确使用、维修和保养机器设备，并对其进行有效控制，使机器设备在规划、购置、安装、使用、维护等各阶段中处于正常运行状态，为确保产品质量、提高生产效率、实现安全生产提供有力保障。
2.0范围本程序适用于公司内所有用于生产的机器设备。
3.0定义与术语a.设备：机械、动力及非标准制造的能独立服务于生产的机器。
b.关键设备：当公司内的机器设备符合以下条件之一时，为公司关键设备，应重点维护。
1.当机器设备一旦发生停机故障，目前还没有其它替代手段能维持正常生产的机器设备；2.虽有同类型或同型号机器设备，但其总的生产能力仍处于“瓶颈”的机器设备。
4.0职责a.使用单位：负责生产设备点检及其保养；b.生管课工务组: 生产设备之定期保养及修理；c.研发部: 设备采购及办理托外维修；d.采购课：设备零部件采购。
5.0作业流程5.1设备申请及购买a.当因生产扩大、突发的设备损坏、重大改善工程所需的设备更新或添购的情形，由设备使用单位填写《设备申请单》，经部门主管审批，呈副总经理核准。
b.研发部接到批准后的《采购申请单》应评估及选择合适的生产厂商，在考虑质量优秀与价格便宜的基础上，与生产厂商订立采购合同进行采购。
合同须明确设备的型号、规格、数量、单价、交货期、参数标准、交货方式等。
5.2设备验收a.新购设备到厂由研发部组织生管课工务组、使用单位进行验收，核对设备外观、型号、数量、附件、随机资料及工具等。
b.设备安装调试由供应商派人进行安装、及主要参数调试，通过设备验收，由研发部在《设备验收单》填写，相关参与验收人员进行签名确认。
相关设备操作说明书较交给文控中心进行存案保存。
c.经调试、验收发现设备不能满足合同和协议规定的要求时，由研发部通知供应商退货处理。
5.3设备移交新购置设备经安装调试成功后，由设备购置部门组织设备管理部门和设备使用单位参加的设备验收移交，并在《设备验收单》上签字，交接。
生产过程控制程序
7.4《生产日报表》
7.5《生产退料单》
7.6《生产超领单》
7.《报废单》
7.10《生产异常损失工时单》
7.12《停线报告》
6.4《工作环境管理程序》
6.5《应急计划管理程序》
6.6《设施设备管理程序》
6.7《工装治具管理程序》
6.8《监视和测量设备管理程序》
6.9《产品防护控制程序》
6.10《不合格品控制程序》
6.11《标识和可追溯性程序》
6.12《SPC统计过程控制程序》
7.质量记录:
7.1《生产计划表》
7.2《采购请购单》
3.2生产部：负责根据《生产计划表》，组织安排各项具体生产工作；
3.3品管部：负责生产过程中的首检、巡检及产品的最终检验。
4.定义:
无
5.程序:
5.1生产计划控制:
5.1.1 PMC根据客户订单要求及计划，制定《生产计划表》，并分发到生产、采购、品管、仓库等各相关部门；
5.1.2生产部主管根据《生产计划表》，安排车间各线的具体生产工作，并提交每天的《生产日报表》给生产部经理，以用来更新、控制生产排程。
5.4生产过程控制:
5.4.1PMC依业务订单编排《生产计划表》，并将《生产计划表》内容传递给各相关部门负责人；
5.4.2生产部经理在接到《生产计划表》后组织组长评估：
5.4.2.1各组满足计划产能所需的人员是否已齐备，若不齐备则进行内部调整或申请人员招聘,具体参照《人力资源管理程序》执行；
5.4.2.2各岗位（特别是重点岗位）人员是否已具备对应岗位的生产能力，并视需要对人员进行岗位技能培训，具体参照《培训控制程序》执行；
5.4.3生产经理在接到《生产计划表》后组织各班组长排查生产所需之设备、治具、工具、生产工艺文件是否已齐备；
ISO9001生产运作控制程序
生产运作控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对生产过程中影响产品品质的因素进行控制，确保生产出来的产品满足客户的要求。
2.0适用范围适应本厂所有的产品过程管制。
3.0有关文件3.1【基础设施控制程序】3.2【工作环境控制程序】3.3【产品监控和测量程序】4.0定义特殊工序：1、产品特性不易测量或不能经济地测量的工序。
2、随后的检查或试验不能充分验证其结果的工序。
5.0职责5.1生产各部门负责生产及服务实施。
5.2品管部负责生产及服务过程中所需的监视和测量。
5.3工程部、行政部负责确保作业现场基础设施适用及工作，环境良好。
6.0内容6.1生产计划的编排。
6.1.1生管部接收到评审后的订单，依据人力和机器负荷，定额产能制订生产计划，并通过发出生产通知安排生产以及根据时需要调整生产进度。
6.1.2生产各部按照生产通知之要求进行生产，若无法完成生产通知所规定的生产任务应及时与生管部协调。
6.1.3生产常用产品由生管根据每月生产订单实际情况作最高及最低库存并呈报经理级以上人员批准。
6.2生产文件的制定。
6.2.1发生产通知安排生产后，工程部根据客户图纸制定相应的作业流程及工艺标准发放相关的生产各课。
6.2.2品管部根据客户订单要求看是否需编制品质计划及特殊的检验标准。
6.3生产过程人员的控制。
6.3.1各生产部门负责人根据【人力资源管理程序】生产的需要及培训计划对车间人员进行培训考核，考核合格后，方可上岗。
6.3.2对特殊工序作业人员应专门组织进行培训，由部门负责人进行岗位资格鉴定，管理者代表批准，并在【特殊岗位资格鉴定书】上做好记录，只有符合要求者才能上岗作业。
6.3.3组长负责按图纸及工艺标准、工艺流程所指示的生产内容，并使员工依据上述文件的要求进行操作。
6.3.4各部门负责保存考核记录。
6.4生产设备的控制6.4.1工程课定期对生产设备进行定期点检，并作好相应的点检记录。
6.4.2生产部负责对机器设备，夹具和专用工具的日常维修和保养。
生产过程控制程序流程模板
生产过程控制程序流程1.目的对生产运作过程进行有效控制，使生产过程处于稳定的受控状态，防止质量问题（不合格品）的发生并对其进行监视和测量，以确保生产过程的安全性、有效性、符合性。
2.范围适用于产品的生产运作过程的控制和管理，从原材料出库到产品交付的全过程控制。
3.定义无4.职责4.1.生产部负责编制生产计划，制定生产任务，并跟踪完成情况；4.2.生产部负责本程序的执行、设备管理及生产过程环境的控制，提供资源，确保计划按期完成；4.3.生产转换部负责提供生产所用的作业文件以及工装夹具等辅助用品设计；4.4.质量部负责提供生产过程的检验要求等文件；4.5.质量部负责对产品的检验及过程的监视与测量；4.6.供应链中心负责生产过程中物资采购、储存和发放。
5.程序5.1.产品信息和文件5.1.1.产品设计资料生产转换部应提供成套技术图样、工艺文件、产品说明书、包装设计及产品标准等文件资料。
文件资料提供的信息应能满足采购、加工、装配、调试、检验、包装、使用及服务等各种过程活动的需要。
5.1.2.计划信息5.1.2.1.生产部下达的生产信息；5.1.2.2.每月库房提供的成品、原材料库存月统计信息；5.1.2.3.生产部根据在制产品进度、产品生产周期情况等统筹安排；5.1.2.4.销售中心定期制定销售预测。
5.2.生产过程所需要文件的提供要求5.2.1.生产管理文件生产部根据生产管理相关文件的各项规定，应明确岗位。
职责、工作内容等，对生产过程中的人机料法环测进行有效控制。
5.2.2.工艺管理文件生产转换部根据《工艺管理制度》的各项规定，对工艺流程、工艺文件的完整性、格式、填写规则、修改制度等进行有效控制。
5.2.3.生产计划生产部根据销售预测库存信息等编制生产计划。
5.2.4.工艺文件5.2.4.1.按产品图样、技术要求等技术文件编制工艺文件。
5.2.4.2.产品生产时，应对每批产品的材料批号、产品批号、数量、下料尺寸等进行核实。
[印刷行业ISO9000]产品流程卡(标准范本)
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品名
客户
规格
质量要求
技术标准
本表流程：生产计划→车间生产班组→各工序→巡检签字确认→完工后由计划员存档。
工艺要求
资源提供
原辅材料
材料名称
型号规格
用量
技术要求
附件
□菲林:
□样品:
□其他:
生产过程控制记录
工序
起止时间
生产数量
下道工序
确认签字
检验人员
确认签字
说明事项
备忘事项：
记录人：
编制:审核:
寄语
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ISO9001生产过程控制程序
文件制修订记录1.0目的通过对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作业按规定的方法和流程在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。
2.0范围:适用于本公司所有生产过程的控制。
3.0权责:3.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、人员培训﹑环境管理﹑材料控制、产品标识、生产设备的日常维护。
3.2资材部：负责生产计划的下达﹑备料及生产进度的跟进。
3.3品管部：负责生产过程的首检、巡检、成品检验工作。
3.4工程部：负责生产过程的技术指导及标准工时的制定。
4.0定义:4.1新产品：公司未曾生产过之产品，工艺变更、材料变更均属于新产品。
4.24WIE:生产部重点管控的影响产品品质的五个因素（人员﹑机器﹑物料﹑方法﹑环境）。
5.0作业内容:5.1下达生产计划：5.1.1生管根据业务订单交期，制定生产部的生产计划。
生产计划通常执行周计划和预排月计划，生管根据实际情况进行生产计划的调整。
5.1.2生管更新生产计划后，于每周五发放下一周的[生产计划表]。
5.1.3如果是新产品首次生产，工程需提前发放工程资料给生产部。
5.2生产部领料：5.2.1生产部根据[生产计划表]进行领料,物料员填写[领料单]并领料。
5.2.2仓库接到[领料单]后进行备料,并及时提报欠料情况，生管跟进采购物料进度。
5.2.3仓库按[领料单]明细将物料备齐后，通知物料员领料。
物料员对物料清点无误后，搬运到生产车间。
5.3生产前准备：5.3.1生产部在领料的同时应准备好相应工艺文件，并对作业人员进行作业方法的培训。
如果是新产品，生产主管向工程组借来正确样品，对生产领班及员工进行品质要求重点﹑生产工序难点﹑注意事项进行培训。
5.3.2生产部应对生产现场进行整理﹑整顿﹑清扫，确保工作环境清洁舒适；对机器设备进行检查和保养，记录于[设备点检表记录表]上，确保生产时正常使用。
5.3.3品管根据生产计划准备标准样品﹑检验标准书﹑检具﹑色板和检验工具等，同时对品管员进行培训，确保检验工作顺利进行。
[印刷行业ISO9000]顾客需求控制程序(标准范本)
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文件号QP630100 版次 1.0 编写日期2003-8-8 共 4 页第1页机器设备控制程序编写: ___________________ 审核: _______________________ 批准: _______________________日期: ___________________ 日期: _______________________ 日期: _______________________1. 目的为确保机器设备的顺利使用，持续发挥功能，以确保产品质量，并延长使用寿命。
2. 适用范围适用于生产所使用的所有设备。
3. 职责3.1. 档车人员:必须做到会使用、会保养、会检查、会排除一般故障，每班生产结束后，要对设备运行及故障排除情况做好详细交班记录。
3.2. 实行维护保养责任制，单机由档车工负责，机组由机长负责。
4. 定义:无5. 内容5.1. 设备请购与验收5.1.1. 请购：由生产部提出，总经理核准后，按《采购及供应商评审程序》执行。
5.1.2. 验收：设备进厂时，采购主管依订货合同的规格和使用单位共同验收，当场须检视各项的文件如操作说明书/保证书/相关的附件是否齐备，验收合格后方可使用。
5.1.3. 调试：适当时应进行试用，看各项功能是否运作正常，若有问题则请厂商当场调整，若不行则请厂商予以更换或修整完毕后才可以验收付款。
5.2. 设备管理5.2.1. 经验收合格的设备由生产部使用与管理。
生产部应建立《设备一览表》和《设备履历表》以便查阅。
5.2.2. 生产部建立相关的操作规程，明确设备安全操作，其内容应尽量简单易懂，使操作人员充份了解，不易产生操作偏差。
5.2.3. 相关的操作规程应放置于设备明显处，用以随时提醒操作者正确的操作方法。
5.2.4. 设备使用前应先检查一切动作功能是否正常、使用后则应予清洁。
5.2.5. 下班前应确实将机器、电源关掉。
文件号QP630100 版次 1.0 编写日期2003-8-8 共4页第2页5.3. 日常保养：5.3.1. 一般工具使用后须做清洗擦拭与保养，并由组长检查。
ISO9001生产过程控制程序
文件制修订记录1.0目的：为使生产过程处于受控状态，保证稳定的过程能力，预防不合格的发生，以确保产品质量的符合性和稳定性。
2.0范围本程序适用于公司所有产品生产过程的控制。
3.0职责3.1 销售公司客户服务部/进出口公司业务管理部：负责合同信息和市场需求预测信息的传递与产品交付进度的监控。
3.2制造部：3.2.1负责根据公司生产经营规划提交资源配置计划，保证生产资源充足。
3.2.2负责生产计划的制订和调整，并组织各车间实施生产计划。
3.2.3负责在ERP系统进行物料需求分析，下达物料《请购单》。
3.2.4负责及时传递准确的产品技术资料给生产车间。
3.2.5负责将生产车间《产品加工周期表》《原材料安全库存量》《半成品经济生产批量》《产成品经济生产批量》录入ERP，并适时修改。
3.2.6负责产品加工过程的物资防护和半成品和产成品入库交付前的监督管理。
3.2.7负责公司生产车间的布局规划。
3.2.8负责对车间安全文明生产进行监督和管理。
3.3技术部：3.3.1负责提供准确、完整的技术资料，包括：图纸、BOM、工艺文件等。
3.3.2负责在ERP系统录入准确的产品BOM和订单BOM。
3.4采购部：3.4.1负责在ERP系统录入准确的《货品到货周期表》。
3.4.2负责依据制造部的《请购单》进行物料采购计划的编制下达和进度控制。
3.5品管部：3.5.1负责来料、生产过程至半成品、产品入库的质量全过程的监督管理。
3.5.2负责公司监视测量装置的有效性监控。
3.5.3负责产品的标识和可追溯性的控制。
3.5.4负责特殊和关键过程能力的评审确认，质量控制点的设立，并对生产过程进行检验和监控。
3.6 行政人事部：3.6.1负责组织特殊和关键过程操作人员进行培训、资格确认。
3.6.2负责对工作环境和作业人员的职业卫生和安全进行统筹管理。
3.7 工程部：3.7.1负责生产过程设施、设备、能源动力的管理；3.7.2负责生产需用工装的设计、制作。
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文件号 QP750100 版 次 1.0 编写日期 2003-8-8 共 5 页 第 1 页
编写: 审核: 批准: 日期: 日期: 日期:
1. 目的：
使生产管理规范化，以确保能按时、按量生产出符合客户要求产品，确保生产计划的完成，按时出货。
并对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，确保产品满足合同规定的要求。
2. 适用范围：
本公司生产计划的编排和管理、产品的生产过程各工序的控制。
3. 定义：无
4. 职责：
4.1. 业务部：负责提供客户业务通知单并提供客户要求等相关资料。
4.2. 生产部：负责各生产计划的制订、跟催、汇总并及时调整生产计划。
4.3. 品管部：核定客户的技术要求、制定工艺标准。
4.4. 生产部各车间：印刷工作单与生产计划的具体执行，配合执行生产及质量管理。
4.5. 品管部质检组：负责在生产过程的质量检验。
4.6. 生产部各机长：负责生产制程中设备日常点检和使用。
4.7. 设备组：负责生产设备的维护保养。
5. 内容：
5.1. 订单确认
5.1.1. 生产部接到业务部提供的<业务通知单>后，对订单中的数量、交期、质量要求
进行确认，对有问题难以处理者，以〈联络单〉同业务部协商解决。
5.1.2. 对于紧急插单与交期紧迫者，业务部生产部应协同解决，必要时以〈联络单〉
知会生产各单位。
5.1.3. 生产部计划员根据业务通知单展开生产计划、物料需求计划及外包加工计划，
分别形成<月份生产计划表>、<月份物料需求计划表><月份外包加工计划表>。
5.2. 印刷工作单的制作、发行
文件号QP750100 版次 1.0 编写日期2003-8-8 共5页第2页
5.2.1. 品管部工艺组配合生产计划员根据生产计划转换成各生产操作用<印刷工作
单>，由生产部经理确认后复印发到各生产部门执行，各收件人在<文件分发记录>
上签收，原稿保存于生产经理处。
5.2.2. 对于技术要求较强的订单，工艺组除应在<印刷工作单>上注明外，还应连同样
品（确认版）一齐交生产部门。
5.3. 生产计划排定
5.3.1. 生产计划排定及调整可在每周一次产销协调会的上由业务部、生产部及品管部
共同协调确定。
5.3.2. 生产部调度员根据<月份生产计划表>规划出各班组近期生产通知单，印发给生
产班组以便备料及准备生产。
5.3.3. 对一次下单过多的客户，可针对该客户订单专门安排生产计划以便进行生产指
导。
5.4. 生产执行
5.4.1. 生产前的准备：
A. 各生产班组根据生产计划表及相应工作通知单按交期的先后顺序安排生
产。
B. 根据本班组的生产进度与生产计划于生产执行前到仓库或上一工序核对物
料是否足够及了解物料的具体位置与质量合格与否，以便生产执行时领用。
C. 如果需要相应样板之生产单，班组长还必须核对样板的制作工艺，在生产
前根据样板进行试作，将相关制作注意事项记录，在生产时提供给相关生
产班组。
D. 根据制单量的大小选择相应的机器设备、人员与生产线、凡估计生产设备
不能满足制单时，需请相关设备维修人员进行设备保证，人员技术有待提
高者，依《人力资源控制程序》对相关人员进行重点培训。
E. 各班组长根据生产通知要求，制订出某工序具体生产要求，通知个人准备
领料生产，同时将实物样板、检验标准及相应产品的技术图纸提供给作业
员或班组。
F. 若本公司技术达不到要求或生产过于繁忙而需发外加工者依《采购及供应
商评审程序》处理。
5.4.2. 生产执行
A. 作业员或班组长根据具体的生产要求到仓库或上一工序进行对单领料。
B. 清洁好工作现场环境，根据该产品的相应生产资料按单执行生产。
C. 在生产执行开始的首件产品，作业员认为生产已趋稳定的首件产品经制程
品管员确认无误后方可继续生产，否则只有重新确认至合格后方可继续生
产。
（首件产品确认后作为样板挂于工作台面）
D. 生产出的产品由作业员按要求自检后转入待检区，并填写<工艺流程卡>，
经品管签字确认、与半成品一起交给下道工序，全部生产完成后由品管检
验合格才能入库，<工艺流程卡>归生产部保存。
5.5. 制程检验
5.2.1 作业员在生产过程中应经常对在生产的产品按照样板或质量标准进行核对，以
免偏离要求而生产出不合格品。
文件号 QP750100 版 次 1.0 编写日期 2003-8-8 共 5 页 第 3 页
5.2.2 制程QC 将检验结果填注〈产品检验日报表〉上，作为制程生产状况与作业员
每日业绩的客观依据，具体作业依《产品检试验控制程序》执行。
5.2.3 当在制程检验中发现不合格品产生时，经QC 适当标识后，由当班责任人返工
或返修，经QC 确认后方可流入下一工序。
5.2.4 当发现作业员生产的产品偏离制程要求后，由班组长或QC 指令停止生产查清
数量，进行不合格追回以〈联络单〉汇报上级主管处理，同时根据客户要求进
行更改或另外标识放置，再根据要求数量以〈领料单〉进行领料生产补数。
5.2.5 对不合格品的处理详细依《不合格品控制程序》执行。
5.3 对各制程生产数量与质量的统计作业依统计技术相关规定处理。
5.4 生产交接控制
5.4.1 各班组长根据《生产计划表》、《印刷工作单》，领用所需物料，严格控制物料具
体数量的交接，谨防短少或制程中损坏丢弃。
5.5.1. 各班组在向上工序接收物料时，必须严格清点数量，同时在上工序的〈生产交
接记录本〉上签收。
5.5.2. 生产各班组根据下达的生产计划适时、适量调整安排人员及机器设备进行生产
作业，具体做法依《生产过程控制程序》执行。
5.5.3. 生产各班组在生产过程中不能如期完成任务时，各班组应及时以“联络单”知
会生产部计划员，由计划员同生产部经理等在产销协调会上协调解决。
5.6. 生产跟踪
5.6.1. 生产各班组应把每日生产做成<生产日报表>报生产部调度员，由生产部调度员
汇总、整理成<生产进度表>核对是否偏离计划，凡有偏离计划者则须依实际情况
进行解决，重大者报业务部经理或总经理裁决。
5.6.2. 生产部计划员在生产计划发出至出货前，须不定期时到生产现场了解生产进度，
以便在产销协调会上协调解决确保交期。
5.6.3. 已完成的生产订单由生产主管通知业务部,业务部再联络客户及综合部储运组
安排出货。
5.7. 生产变更
5.7.1. 在生产执行过程中因客户增删某些要求或交期、数量变更时，则发出<生产变
更通知单>。
分发给相关生产各班组，作为生产制程变更的依据。
5.7.2. 生产部在安排生产计划过程中，核实生产能力过于饱和不能如期交货或设备故
障等原因不能按计划完成时，则向业务部协商解决。
因物料供应及其他原因而影
响生产进度者，则生产部及时调整生产计划，并及时知会仓管组。
6. 参考文件
6.1. 顾客需求控制程序QP720100 6.2. 生产过程控制程序QP750200 6.3. 机器设备控制程序QP630100 6.4. 采购及供应商评审程序QP740100
6.5. 生产计划控制程序QP750100
6.6. 不合格品控制程序QP830100
7. 附件表单
7.1. 月份生产计划表FM750101 7.2. 月份物料需求计划表FM750102 7.3. 月份外包加工计划表FM750103
7.4. 印刷工作单FM750104
7.5. 生产日报表FM750105 7.6. 生产进度表FM750106 7.7. 生产变更通知单FM750107
7.8. 生产交接记录FM7500108
文件号 QP750100 版 次 1.0 编写日期 2003-8-8 共 5 页 第 4 页
文件号QP750100 版次 1.0 编写日期2003-8-8 共5页第5页寄语
本范本为按照专业标准制作的
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