食品质量管理的先进方法

食品质量管理的先进方法

为了提高食品卫生质量，防止食品污染的有害因素对人体的危害，保障人民身体健康，就需要加强食品卫生管理，特别要加强食品企业自身的卫生管理。

食品企业要保证产品的卫生质量，必须建立起本企业的质量控制体系。质量控制体系主要由两方面内容构成，一是保证产品质量合乎卫生标准，即从产品质量上控制。二是从生产工艺上制订工艺过程卫生技术标准，使整个生产工艺均符合工艺卫生技术规范，产品质量自然符合食品卫生标准。即实行产品和工艺双重控制，以保证产品质量。

执行良好的生产规范(GMP)和运用危害分析和关键控制点(HACCP)等食品卫生质量管理先进方法，对保证食品安全卫生，加快改善食品厂的卫生面貌，实现食品卫生管理标准化和规范化，起到积极的重要作用。

一、良好的生产规范(GMP)

制造、加工和销售质量好而安全性高的食品，是食品行业重大的社会责任。为此，在食品制造过程中，制定严密的日常卫生和质量管理制度，并切实加以实施是至关重要的。

对于食品制度过程中的质量管理，发达国家逐步推广采用GMP方式，并有进一步国际化的趋势。

GMP为GoodManufacturingPractice的缩写，原意为良好的制造实践，比较通用的译法是良好的制造规范或良好生产工艺。就是说GMP是产品的制造法，是生产过程的管理法规。1963年美国FnA(食品药物管理局)首先制订了医药品的GMP。1969年wHo(世界卫生组织)将美国的医药品GMP推荐给有关各国政府，并开始了医药品GMP的制度化。

食品制造与医药品生产在卫生和质量管理方面有许多共同之处。因此，1969年美国政府发布了“食品制造、加工、包装和贮运中的一般良好制造标准”，即通常所说的食品GMP，作为食品制造的基本法规。

按GMP方式制定的和实施的食品制造标准，主要着眼于以下几个环节：

(一)各种原材料，每一工序中间产品的安全性和保证。

(二)各种污染的防止。为了避免食品中附着和混入夹杂物、重金属、残留农药、食品中毒的病原菌或有损于食品质量的微生物，必须采取有效措施，切实防止来自工厂设施、操作环境、机械器具、空中沉降细菌和操作人员等方面的污染。

(三)加强工艺技术方面的管理，实行双重检查，建立各工艺的检验制度和质量管理制度，对于误差的防除措施。

(四)商标管理。

(五)管理记录的保存。

保证食品的安全性，提高食品质量，食品工厂的日常卫生管理是很重要的。美国的GMP采用危害分析和关键控制点(HACCP)方法，把对原材料的危害分析和制造过程的重点管理，作为微生物的管理重点，对整个制造过程进行系统管理。

如上所述，食品GMF是在从原材料到产品的整个食品制造过程中，为了充分进行卫生和质量管理，排除不卫生食品，确保食品的高质量而制定的，这与以产品抽样检查为中心的质量管理制度是大不相同的。

美国低酸性罐头食品的GMP是针对六十年代后期美国相继发生市销罐头食品的肉毒杆菌的中毒事件而制定的罐头制造法规，其内容包括一般事项、机械器具、内容物、罐头容器、卷边、生产过程管理、记录和报告等，其中特别是对罐头生产中的重点工序杀菌和卷边，包括杀菌釜结构、温度管理、卷边部分的检查方法等重点及其管理方法都有极周密的规定。对于向美国出口的罐头食品必须分别按工厂而且要对每一罐头品种，根据加热杀菌致死值(F0)和传热曲线，计算出加热时间并据此向FnA申报。其他食品也有自己的GMP。由此看来，食品GMP既是食品制造规范，又是制造食品所必须遵循的技术标准。GMP是发达国家食品质量管理的先进方法和成功经验，也是保证食品卫生质量的关键。

目前，世界各国的食品规格或食品卫生法规是大不相同的。FAO(联合国粮农组织)和WHO 成立了国际食品规格委员会，致力于食品规格的统一和食品卫生法规的协调，以促进国际食品贸易。预计，食品及其制造和加工技术，食品添加剂和其他食品卫生方面的规格标准，将会逐步实现国际化。

我国已经颁布了《罐头厂卫生规范》、《乳品厂卫生规范》等十五类规范，并以国家标准的形式列于法规之中，要求在全国范围内加以实施。

我国的食品企业卫生规范，相当于国外广泛应用的GMP管理方法。我国的GMP的颁布和实施，对食品卫生法的进一步贯彻执行，保证食品安全卫生，加快改善食品厂的卫生面貌，实现卫生管理标准化和规范化，保障人民健康，起到积极的重要作用。

二、关键点危险性分析(HACCP)

1980年，世界卫生组织(WHO)和国际食品微生物规格委员会向饮食业推荐了HACCP管理系统。它是一个预防性的食品安全监控系统。

危害分析和关键控制点(HACCP)的原文为：HazardAnalysisCriticalContr01Point，HACCP亦可译为关键点危险性分析(管理法)或危害分析关键控制环节(体制)。

利用检验手段进行监测对卫生质量控制是最有效的。使用现代化检测手段，不仅对成品逐批

检验，而且对生产工艺也利用检验手段进行因素分析。不仅检验成品，还要经常对工器具、工人手、半成品进行微生物学检验。从检验结果中分析出影响产品卫生质量的因素，再反馈到工艺规程中加以改进。如此循环反馈不断提高。美国把这种工艺监测反馈管理方法称之为HACCP。

HACCP方法的要点是：进行危害性分析以确定可引起食品污染的操作方法，判断经过热处理以后的食品中是否还有致病菌存活，以及查明致病菌繁殖到危害消费者健康程度的机会；确定操作过程的关键控制点；实施适当的预防和控制措施；对每个关键控制点的操作进行日常监督。

HACCP的具体实施步骤是：

（一)危害分析的要素和危害分类

危害分析的第一步是就该工厂的每一种产品，绘制工艺流程图。由于各工厂条件不同，工艺流程不同，即使同一产品也必须分别进行。若是同一工厂，如设备和工、艺有改变，也应重新进行危害分析。从一般的危害特性把因素分为如下三类：

1．该产品含有不稳定成分，于一般环境下成为潜在的污染源。

2．加工过程中没有可控制的加热工序，以杀灭有害微生物。

3．在运输、流通过程中或消费者处理过程中，或消费者购买后仍有微生物繁殖的可能性，如微生物繁殖后则食用该食品可能对健康造成危害者。

根据上述三类危害分析的综合因素，将原材料分为I(危害性高)一IY(危害性低)四个等级。

(二)关键控制点（CCP)的确定及管理方法

根据上述危害分析的类别，按产品生产工艺流程，对容易造成微生物污染或增殖，特别是需要严格进行微生物部分确定为关键控制点。制定原材料及关键工序的控制标准，对各关键控制点进行分析检查。当对原材料、生产工序和产品的检验发现有问题时，立即针对问题发生原因，制定改进措施，并对生产过程的管理进行调整，以维持良好的生产状态。

HACCP是个系统工程，必须领导重视，全员投入共同协调配合，才能保证HACCP的正常运转，取得预期的效果。而且HACCP也不是一成不变的，随着科学技术的发展，质量保证措施的落实，危害因素会不断变化，也就是说，最高危害控制后会变成低度危害或没有危害，而原来中度危害相对来说会变成最高危害，不断将危害因素控制，质量才能不断提高，所以HACCP也应象GMP一样，需要不断修整，每修整一次，产品质量就会上一个新台阶。

随着我国各类食品的GMP和HACCP的制定与实施，我国食品卫生水平将会有较大的提高。