管道预制、安装技术及质量要求标准范本
管道施工范本
管道施工范本一、施工前准备在进行管道施工之前，必须进行详细的施工准备工作，包括但不限于以下内容：1.1 施工图纸确认确保施工图纸准确无误，并与相关部门进行确认。
施工方案应根据图纸进行合理规划，包括材料选择、施工工艺等。
1.2 原材料采购根据施工方案确定的材料需求，提前采购好合适的管道材料，并进行检验记录，确保质量符合标准要求。
1.3 设备和人员调配根据施工需要，合理调配相关施工设备和专业技术人员。
确保设备齐全、人员到位，并进行必要的培训和安全教育。
1.4 施工现场布置在施工现场进行合理的布置，设立安全警示标志，划定工作区域，并保证施工现场的安全和整洁。
二、施工步骤2.1 材料准备和检查将采购的管道材料按照施工方案进行分类、堆放，并进行必要的检查，确保材料的质量和数量满足施工要求。
2.2 引线预埋根据施工图纸和标高要求，在地面上进行引线，确定管道的位置和走向。
然后进行管道的预埋，确保准确度和稳固性。
2.3 管道铺设根据施工方案，将管道依次铺设在预埋位置上，并进行连接。
严格按照管道的走向和坡度要求进行施工，确保管道的畅通和排水效果。
2.4 管道固定和支撑在管道铺设完成后，按照施工图纸要求，对管道进行固定和支撑。
使用适当的支架和夹具，确保管道的稳定性和安全性。
2.5 焊接和测试根据需要，对管道进行焊接和连接，确保管道的密封性和强度。
然后进行必要的测试，如水压试验等，确保管道的可靠性和安全性。
2.6 防腐处理根据需要，在管道施工完成后，进行防腐处理。
使用适当的防腐材料和方法，对管道进行保护，延长使用寿命。
2.7 出地面和交接管道施工完成后，将管道出地面，并与其他设施进行交接。
确保管道的出入口和连接部位的密封性和安全性。
三、施工安全与质量控制3.1 安全措施施工期间，必须严格遵守相关的安全规范和操作规程。
确保施工现场的安全，采取必要的防护和应急措施，预防事故的发生。
3.2 管道质量控制在施工过程中，严格按照相关标准和要求进行管道质量的控制。
管道预制、安装技术及质量要求模版
管道预制、安装技术及质量要求模版一、引言管道预制和安装是工程建设中的重要环节，对于工程的质量和安全起着至关重要的作用。
本文将介绍管道预制和安装的技术要求和质量要求模版，以供参考。
二、管道预制技术要求1. 管道材料的选择应符合设计要求，并满足国家相关标准的要求。
2. 管道的预制应在干燥、清洁、通风良好的场地进行，确保预制过程中无污染和杂质的侵入。
3. 管道的预制应按照设计要求进行，包括长度、直径、厚度等方面的要求。
4. 管道的焊接应符合相关标准和规范，焊缝应牢固、密实，没有明显的裂纹和缺陷。
5. 管道的涂层应均匀、密实，涂层材料应符合相关标准，确保管道的耐腐蚀性能。
6. 管道的压力试验应按照设计要求进行，试验压力和试验时间应符合相关标准的要求。
7. 管道的检验和验收应由专业人员进行，确保管道的质量和性能符合要求。
8. 管道的预制应记录详细的施工过程和质量控制数据，以备后续使用和检验。
三、管道安装技术要求1. 管道安装前应对施工现场进行勘察和准备工作，确定安装位置和布置方式。
2. 管道的安装应按照设计图纸和相关标准进行，确保安装位置、高度、角度等要求的精确度。
3. 管道的连接应采用专用的连接件，连接件的选择应符合设计要求和相关标准。
4. 管道的焊接应符合相关标准和规范，焊缝应牢固、密实，没有明显的裂纹和缺陷。
5. 管道的支架和支撑系统应牢固可靠，能够承受管道的重量和外力作用。
6. 管道的保温层应均匀、密实，保温材料应符合设计要求和相关标准。
7. 管道的涂层应均匀、密实，涂层材料应符合相关标准，确保管道的耐腐蚀性能。
8. 管道的压力试验应按照设计要求进行，试验压力和试验时间应符合相关标准的要求。
9. 管道的检验和验收应由专业人员进行，确保管道的质量和性能符合要求。
10. 管道的安装应记录详细的施工过程和质量控制数据，以备后续使用和检验。
四、管道质量要求模版1. 管道的材料应符合相关标准和设计要求，不得使用有损伤、变形或破损的材料。
管道的安装及质量控制标准
管道的安装及质量控制标准在管沟土石方工程施工的同时，及时做好施工各项准备，施工人员和机械及时进场，施工人员熟悉施工图和本方案的技术要求，对管材及成品管件及时组织进厂验收，一旦管沟成型，及时进行管道安装工作。
1）管材和管件的验收对管件进场后的质量标准进行检验。
管材应质地良好、管道内外壁应光洁、平整无裂纹、无脱皮和无明显痕纹凹陷，管材的色泽基本一致。
管材轴向不得有异向弯曲，管端口必须平整，并且垂直于轴线。
为了保证管的安装质量，对管材的承插口的几何加工尺寸，尤其要严格检查。
管材和管件检验合格后，应加标识堆放。
已不合格的管材和管件应交由生产厂家修复，不合格的管材、管件不准使用。
2）管道安装a.在管沟成型，管基施工经监理验收后，可进行管道的安装工作。
b.管道下沟后，组对前，在第一根管的插口端设靠背、靠背与管承口间加堵板，在管道对口时不发生位移，保证管口对接的严密性。
c.安装时，清洗干净承口内侧凹槽及插口外侧，接口采用胶圈接口，施工时，接口处内外均应用抹布擦试干净，涂抹润滑油，胶圈安装时，也应擦试干净。
将胶圈正确安装在承口凹槽内，注意不得将胶圈扭曲、反装，划上插入位置标记线，将插口端对准承口并保持管道轴线平直，用紧线器将其平衡插入，直至标记线均匀外露在承口端部。
d.安装前根据塑料管的安装特征在管口处用尺子画出安装线位置，以控制安装长度。
e.安装时用绳子系住两段塑料管的安装端，用手扳葫芦拉紧，安装时保证两根管节在同一条直线上，并不时摇动塑料管，直到安装到预定位置为止。
f. 安装后，检查其管节圆心与路中心线是否在同一垂线上，否则要进行调整。
3)管道安装工程主要施工方法和技术措施认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法和技术措施做好准备工作。
对照有关专业图纸，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，搞好管道预埋和孔洞预留工作；测量尺寸，绘制草图，预制加工。
4)管道安装工艺流程管材及附件的检验管道安装工程用的所有管材，必须有制造厂的材质合格证明。
预制管安装与铺设施工技术规范
预制管安装与铺设施工技术规范3.1 一般规定3.1.1管及管件应采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击；接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。
3.1.2管节堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳，堆放层高应符合表3.1.2的规定。
使用管节时必须自上而下依次搬运。
表3.1.2管节堆放层高管径 (mm)管材种类100～1502OO～250300～400500～600400～500600～800800～120≥1400自应力混凝管7层5层4层3层预应力混凝管4层3层2层l层铸铁管≤3m3.1.3 橡胶圈贮存运输应符合下列规定：1）贮存室内温度宜为一5、—30℃，湿度不应大于80％，存放位置不宜长期受紫外线光源照射，离热源距离不应小于lm；2）橡胶圈不得与溶剂、易挥发物、油脂和可产生臭氧的装置放在一起3）在贮存、运输中不得长期受挤压。
3.1.4 管道安装前，宜将管、管件按施工设计的规定摆放，摆放的位置应便于起吊及运送。
3.1.5 起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定；起重机在高压输电线路附近作业与线路间的安全距离应符合当地电业管理部门的规定。
3.1.6 管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，安装时宜自下游开始，承口朝向施工前进的方向。
3.1.7 接口工作坑应配合管道铺没及时开挖，开挖尺寸应符合表3.1.7的规定。
表3.1.7接口工作坑开挖尺寸(mm)管材种类管径宽度长度深度承口前承口后刚性接口铸管D1300 D1+800 800 300 3000 400～7U0D1+1200 1000 400 4000 800～1200D1+1200 l000 450 5000预应力、自应力混凝土管，滑入式柔性，接口铸铁和球墨铸铁管≤500承口外径加800200承口长度加 200200 600～10001UU400 1100～1500160450 ＞1600180500注:1.D1为管外径(mm)；2.柔性机械式接口铸铁、球墨铸铁管接口工作坑开挖各部尺寸.按照预应力、自应力混凝土管一栏的规定，但表中承口前的尺寸宜适当放大。
管道预制、安装技术及质量要求模版
管道预制、安装技术及质量要求模版一、引言管道预制和安装是工程建设中不可或缺的重要环节，对于保障工程的顺利进行和质量的高标准达到具有重要意义。
本文将对管道预制、安装技术及质量要求进行探讨和总结，旨在为相关从业人员提供参考和指导。
二、管道预制技术1. 材料选用a. 根据工程需求选择合适的管材和管件，材料应符合国家相关标准和规范要求。
b. 确定管道预制所需的辅助材料，如防腐材料、密封材料等，并保证其质量。
2. 工艺流程a. 制定详细的管道预制工艺流程，包括各项工序的先后关系、操作要点等。
b. 定期检查和维护管道预制设备，确保其正常运行。
3. 加工和制造a. 严格按照工艺要求进行管道的切割、弯曲、焊接等加工和制造工作。
b. 控制加工和制造过程中的质量，确保尺寸精度和表面质量符合要求。
4. 质量检验a. 建立完善的质量检验体系，包括对原材料、半成品和成品的全面检验。
b. 使用合适的质量检验方法和设备，对管道进行密封性能、强度等方面的检测。
三、管道安装技术1. 施工准备a. 制定详细的施工计划，并明确施工队伍的组织和分工。
b. 对施工现场进行合理布局，确保施工过程中的安全和效率。
2. 安装方法a. 选择合适的安装方法，如直埋安装、架空安装、井下安装等，根据具体情况进行选择。
b. 严格按照安装要求进行管道的定位、固定和连接，确保安装质量。
3. 焊接工艺a. 根据管道材料和尺寸的不同，选择合适的焊接方法和工艺参数。
b. 确保焊接过程中的热控制和应力控制，防止产生裂缝和变形。
4. 管道保护a. 在安装过程中做好管道的防腐、绝缘和防护工作，保证管道的使用寿命和安全性。
b. 做好管道的定期维护和检修，及时排查和解决可能存在的问题。
四、质量要求1. 尺寸精度a. 管道的直径、壁厚和长度应符合设计要求和规范规定，允许偏差应控制在合理范围内。
b. 管道的连接尺寸和位置应符合设计图纸和施工图纸的要求。
2. 强度要求a. 管道的强度应满足使用条件下的力学要求，包括管材和焊接接口的强度。
管道预制、安装技术及质量要求范文
管道预制、安装技术及质量要求范文一、引言管道预制和安装技术在工程建设中扮演着重要的角色，它们直接关系着工程的施工效率和质量。
本文将对管道预制、安装技术及质量要求进行详细介绍，旨在提高工程施工的效率和质量。
二、管道预制技术管道预制技术是将管道在专门的预制车间进行预制，然后再将预制好的管道运到现场进行安装的一种技术。
它可以大大提高施工效率和减少现场作业的难度。
管道预制技术的关键是在预制车间精确地制作管道，并确保其质量和尺寸的准确性。
1.管道预制的工艺流程管道预制的工艺流程一般包括：设计方案确定、管道材料采购、加工制作、质量检验和包装运输等步骤。
首先需要根据实际工程要求确定预制方案，并采购符合要求的管道材料。
然后，在预制车间进行加工制作，包括管道的切割、焊接、弯管、表面处理等工艺。
最后，对预制好的管道进行质量检验和包装运输。
2.管道预制的关键技术管道预制的关键技术主要包括管道的加工精度控制、焊接质量控制、弯管工艺控制等。
加工精度控制要求对管道的尺寸和外形进行严格控制，确保与设计图纸一致。
焊接质量控制要求对焊缝进行无损检测，确保焊接质量符合要求。
弯管工艺控制要求对管道的弯曲角度和半径进行控制，确保弯管质量符合要求。
三、管道安装技术管道安装技术是将预制好的管道安装到工程现场的一种技术。
它要求安装工人具备一定的专业知识和技能，并能熟练使用相关的安装工具和设备。
管道安装技术的关键是确保管道的安全、牢固和密封。
1.管道安装的工艺流程管道安装的工艺流程一般包括：测量布点、管道安装、管道支承、管道连接和管道保温等步骤。
首先需要根据设计图纸进行测量布点，确定管道的位置和安装点。
然后，进行管道的安装，包括安装管道支承和插入法兰等。
接下来，进行管道连接，通过焊接、螺栓连接等方式连接管道。
最后，对管道进行保温处理，确保管道的正常运行。
2.管道安装的关键技术管道安装的关键技术主要包括测量布点的精确性、管道的支承方法、管道连接的可靠性和管道保温的效果等。
预制管道安装工程施工方案
一、工程概况本工程为某石化项目中的管道安装工程，主要包括工艺管道、公用管道、仪表管道等。
管道安装工程量较大，施工周期较短，为确保工程质量和进度，特制定本预制管道安装工程施工方案。
二、施工准备1. 技术准备（1）组织施工人员认真学习施工图纸，明确施工工艺和质量要求。
（2）对施工人员进行技术交底，确保施工人员掌握施工技术要点。
（3）编制施工组织设计，明确施工顺序、进度、质量、安全、环保等要求。
2. 材料准备（1）根据设计要求，选择符合标准的管材、管件、阀门等。
（2）对材料进行验收，确保材料质量合格。
3. 工机具准备（1）准备施工所需的工具、设备，如切割机、焊接机、起重设备等。
（2）确保工机具齐全、完好，并进行调试。
4. 人员准备（1）组织施工队伍，明确施工人员职责。
（2）对施工人员进行岗前培训，提高施工技能。
三、施工工艺1. 管道预制（1）根据施工图纸，对管道进行切割、焊接、坡口加工等。
（2）对预制管道进行外观检查、尺寸测量、压力试验等。
2. 管道运输（1）采用专用运输车辆，确保管道在运输过程中的安全。
（2）对运输车辆进行安全检查，确保车辆符合运输要求。
3. 管道安装（1）根据施工图纸，对管道进行定位、固定、焊接等。
（2）对安装后的管道进行外观检查、尺寸测量、压力试验等。
四、质量保证措施1. 严格材料验收，确保材料质量合格。
2. 严格执行施工工艺，确保施工质量。
3. 加强施工过程监控，对关键工序进行抽检。
4. 对不合格的管道进行返工处理，确保工程质量。
五、安全生产及文明施工措施1. 加强施工现场安全管理，确保施工安全。
2. 做好施工现场文明施工，保持施工现场整洁。
3. 对施工人员进行安全教育培训，提高安全意识。
4. 定期进行安全检查，消除安全隐患。
六、施工进度计划根据工程量、施工难度、施工条件等因素，制定合理的施工进度计划，确保工程按期完成。
七、环境保护措施1. 加强施工现场环境保护，减少施工对环境的影响。
管道预制、安装技术及质量要求
管道预制、安装技术及质量要求一、管道预制技术管道预制是指在管道安装前，将管道的零部件提前加工制作好，并进行厂内组装、测试和保养的工艺。
管道预制技术的好处包括：一是可以降低现场施工难度和风险，提高工作效率；二是可以减少现场对材料的消耗，降低成本；三是可以提高管道质量和施工质量的可控性。
管道预制技术的关键是对材料的选择和加工工艺的掌握。
首先，在选择材料时，要根据管道的用途和工作环境来选择合适的材料，如常用的有碳钢、不锈钢、铜、塑料等。
其次，在加工工艺上，要根据管道的结构和尺寸进行选择，如常用的有焊接、螺纹连接、承插连接等。
此外，还需要对管道进行必要的清洗和除锈处理，以提高管道的防腐性能。
二、管道安装技术管道安装技术是指在管道预制完成后，将管道零部件进行现场组装和安装的工艺。
管道安装技术的重点是保证施工质量和安全。
1. 施工前准备工作施工前需要进行详细的现场勘察和设计，确定管道的布置、尺寸和支撑方式。
此外，还需要准备好所需的工具和器材，并对施工现场进行临时设施和安全防护的设置。
2. 管道组装与焊接按照设计要求将管道的零部件进行组装，通过螺纹连接、承插连接等方式进行固定。
组装完成后，对管道进行必要的调整和校验，确保尺寸和位置的准确性。
然后进行焊接工作，包括对接焊接和支管焊接。
焊接完成后，需要对焊缝进行必要的检查和测试。
3. 管道安装与支撑将组装好的管道进行安装和支撑固定，以防止管道发生变形和震动。
安装时，要注意管道的坡度和倾斜度，确保管道能够正常排水和流动。
支撑方式可以采用支吊架、焊接支架等，要保证其结构牢固和稳定。
4. 管道测试与试运行安装完成后，需要对管道进行必要的测试和试运行，包括压力试验、泄漏测试、渗透测试等，以确保管道的安全和正常运行。
测试完成后，还要对管道进行清洗和除锈处理，以保持管道的清洁和防腐。
三、管道质量要求管道预制和安装过程中，需要满足以下质量要求：1. 材料质量要求管道的材料必须符合国家和行业标准，材料的选择要根据管道的用途和工作环境进行合理选择。
2024年管道预制、安装技术及质量要求(三篇)
2024年管道预制、安装技术及质量要求(3)合金钢管、不锈钢管、公称直径小于50mm的碳素钢管，以及焊缝射线检测要求等级为Ⅱ级合格的管道坡口，一般应用机械切割。
如采用气割、等离子切割等，必须对坡口表面打磨修整，去除热影响区，其厚度一般不小于0．5mm。
有淬硬倾向的管道旧坡口应100％凹检查，工作温度低于或等于-40~C的非奥氏体不锈钢管坡口5％探伤，不得有裂纹、夹渣等；(4)清除坡口表面及边缘20mm内的油漆、污垢、氧化铁、毛刺及镀锌层，并不得存裂纹、夹层等缺陷；(5)为防止沾附焊接飞溅，奥氏体不锈钢坡口两侧各100mm范围内应刷防飞溅涂料；(6)手工电弧焊及埋弧自动焊的坡口式和尺寸应符合GB50236--98的要求；(7)不等壁厚的管子、管件组对，较薄厚度小于lOmm、厚度差大于3mm，及较薄件厚度大于10mm，厚度差大于较薄件的30％或超过5mm时，应按规定削薄厚件的边缘；(8)高压钢管或合金锅管应有标记。
2．管子弯制(1)弯管最小半径应符合设计文件要求，当设计文件未规定时，应符合表8—3的要求。
(2)弯曲的钢管表面不得有裂纹、划伤、分层、过热等现象，管内外表面应平滑、无附着物；(3)弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。
弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定：①GCl级管道应小于弯制前管子外径的5％；②GC2、GC3级管道应小于弯制前管子外径的8％。
(4)弯曲角度偏差，高压管不得超过1．5mm／m，最大不得超过5mm；中低压管弯曲角度偏差对冷弯管不超过3mm／m，最大不得超过10mm；对热弯管不得超过5mm，最大不得超过15mm；(5)褶皱弯管波纹分布均匀、平整、不歪斜；(6)碳素钢管、合金钢管在冷弯后，应按规定进行热处理。
有应力腐蚀倾向的弯管(如介质为苛性碱、湿硫化氢环境等)，不论壁厚大小，均应做消除应力热处理。
(7)对有晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢管，热处理后应从同批管子中取两件试样做晶间腐蚀倾向试验。
管道预制、安装技术及质量要求范本（2篇）
管道预制、安装技术及质量要求范本1. 管道预制技术管道预制是指在施工现场之外，通过工厂预制管道构件，并在现场进行装配和安装的一种施工方法。
其主要特点是节约了现场施工时间，提高了施工效率，减少了施工现场的开挖和砂石运输等工作量，从而减少了对环境的影响。
1.1 概述管道预制技术是一种现代化的施工方法，通过工厂预制管道构件，可以保证构件的精度和质量，并减少了现场施工的困难。
在管道预制过程中，需要进行材料选型、构件制作、加工和检验等工作，在预制过程中，要确保符合设计和规范的要求，同时要注重工艺的控制和质量的保证。
1.2 材料选型管道预制的材料选型要符合设计和规范的要求，根据不同的介质和工作条件，选择合适的材料。
常用的管道材料有钢管、塑料管和复合管等，不同材料有不同的特点和适用范围，应根据具体情况进行选择。
1.3 构件制作管道预制的构件制作是指将选定的材料按照设计要求进行加工和制作，包括截断、弯管、焊接、翻边等工艺。
在构件制作过程中，要保证加工精度和质量，确保构件的尺寸和形状符合设计要求。
1.4 加工和检验在加工过程中，要进行环焊缝、鞍部和法兰等部位的加工和检验。
加工过程中要注意控制加工质量，保证焊缝的质量和密度，同时进行必要的检验，包括焊缝外观检验、尺寸测量和物理性能测试等。
2. 管道安装技术管道安装技术是指在施工现场进行管道构件的装配和安装的一种技术。
其目的是保证管道的连续性和安全性，同时确保管道的功能和使用寿命。
2.1 施工准备在管道安装之前，要进行必要的施工准备工作，包括现场勘探、施工方案制定和材料准备等。
同时还要组织施工人员进行安全教育和培训，提高他们的施工技能和安全意识。
2.2 管道装配管道装配是指将预制的管道构件进行装配和连接的过程。
在装配过程中，要注意构件的相对位置和方向，确保连接的紧密和密封性。
在装配过程中，要使用适当的工具和设备，确保装配的准确和稳定。
2.3 管道安装管道安装是指将装配好的管道构件进行固定和安装的过程。
管道预制、安装技术及质量要求
管道预制、安装技术及质量要求一、管道预制技术管道预制是指将管道在工厂内进行加工和组装,然后运输到工地上进行安装的一种技术。
管道预制技术的主要目的是提高施工效率、保证工程质量、缩短施工周期。
1. 设计与制造在管道预制技术中，首先需要进行管道系统的设计和制造。
设计者需要根据实际工程需求，确定管道的材质、规格、连接方式等。
在制造过程中，需要严格按照设计要求，选择合适的材料，进行切割、弯管、焊接等工艺，最终制造出符合规范和要求的管道组件。
2. 检验与验收管道预制完成后，需要进行检验和验收。
检验包括外观检查、尺寸检查、焊接接头检查等。
在验收过程中，需要按照相关标准和规范进行抽样检测，并进行压力测试，确保管道的质量合格。
3. 包装与运输管道预制完成后，需要进行包装和运输。
包装包括管道的防腐处理和防撞包装，以保证在运输过程中不受损。
运输可以选择集装箱、平板车等运输方式，但需要注意固定管道，确保安全运输到施工现场。
二、管道安装技术管道安装是指在施工现场上对管道进行接缝连接、固定、调整并保证其正常运行的一种技术。
管道安装技术的主要目的是保证管道连接紧密、运行平稳、使用寿命长。
1. 准备工作管道安装前，需要做一些准备工作。
包括施工图纸的准备、标识管道的材质和规格、检查管道的外观等。
同时，还需要清理施工现场，确保安全和通行畅顺。
2. 管道连接管道连接是管道安装的重要环节。
在连接过程中，需要进行管道切割、倒角、合拢等工艺。
同时，还需要使用合适的连接件，如法兰、螺纹接头等，保证管道连接紧密可靠。
3. 管道固定管道安装完成后，需要进行管道的固定。
固定方式可以采用支架、吊架等，确保管道不松动、不下沉，并且要考虑管道的膨胀和收缩。
4. 管道调整管道安装完成后，需要进行管道的调整。
通过管道连接点和支架的调整，保证管道水平、垂直度符合要求。
同时，还需要进行管道的平行度、中心线的调整，确保管道运行平稳。
5. 管道测试安装完成后，需要进行管道的测试。
管道预制、安装技术及质量要求
管道预制、安装技术及质量要求一、管道预制技术1. 管道预制概述管道预制是指在施工现场之外，将管道的组装、焊接等工作都在工厂或预制场地进行，然后通过运输装置将预制好的管道部件运送至现场进行安装接口焊接完成的构造形式，主要包括管道支架、法兰连接、焊接连接等。
2. 管道预制优点（1）提高施工效率：管道预制能够大大减少现场施工的时间，提高施工效率。
（2）减少现场施工工作量：预制工厂可以进行管道的组装、焊接等工作，将施工现场的工作量减少到最小。
（3）提高施工质量：预制工厂环境优良，设备先进，能够保证管道的质量。
（4）减少施工现场的污染：预制工厂内进行大部分工作，减少了施工现场的噪音、粉尘等污染。
3. 管道预制方法（1）单管预制：将管道的每个管段在预制场地进行组装和焊接，然后再运输至现场进行安装。
（2）成片预制：将一段管道的多个管段组装成片，然后在预制场地进行焊接、涂漆等工作，最后运输至现场进行安装。
（3）模块预制：将多个管道组装成一个模块，包括支架、法兰连接、焊接连接等，然后再运输至现场进行安装。
4. 管道预制过程（1）工艺设计：根据工程需要进行管道的工艺设计，包括管道的尺寸、材质、连接方式等。
（2）材料准备：根据设计要求，采购所需的管道材料，包括管道管材、法兰、焊材等。
（3）管道加工：将管道材料按照设计要求进行加工，包括切割、弯曲、打孔等工序。
（4）管道组装：将加工好的管道材料进行组装，包括焊接连接、法兰连接等。
（5）涂漆处理：对组装好的管道进行防腐涂层处理，以保证管道的使用寿命。
（6）质量检验：对预制好的管道进行质量检验，包括尺寸、焊接质量、涂漆质量等。
（7）运输安装：将预制好的管道部件进行运输，并进行现场安装、连接。
二、管道安装技术1. 管道安装概述管道安装是指将预制好的管道部件进行运输并在现场进行安装和连接的过程，主要包括管道支架安装、法兰连接、焊接连接等。
2. 管道支架安装（1）支架设计：根据管道的重量、形状等特点进行支架的设计，保证管道的安全和稳定。
管道预制、安装技术及质量要求范本
管道预制、安装技术及质量要求范本一、管道预制技术及质量要求（一）管道预制技术要求1.管道预制工艺应符合相关的标准和规程要求，确保制作的管道能够满足使用要求。
2.管道预制过程中，应注意防止管道的变形、局部应力集中等问题的发生，采取相应的措施进行控制。
3.管道的预制和焊接过程应严格按照相应的标准和规范进行，确保焊接质量。
4.管道预制后应进行严格的检查和测试，检查管道的尺寸、焊缝质量、表面质量等，确保管道的质量符合要求。
（二）管道预制质量要求1.管道的尺寸应符合设计要求和标准规范的要求，尺寸偏差应控制在允许范围内。
2.管道的焊缝应符合相应的标准和规范的要求，焊缝应牢固、密实，无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
3.管道的表面应处理平整、光滑，无明显的划痕、氧化等缺陷，表面处理应符合标准和规范的要求。
4.管道的连接方式应符合设计要求，连接牢固、密封好，无漏水、渗水等现象。
5.管道的标志、铭牌等应齐全、清晰，标识应符合标准和规范的要求。
二、管道安装技术及质量要求（一）管道安装技术要求1.管道安装前应检查管道与管道支架、管道附件等的配合情况，确保各部件的配合良好。
2.管道安装时应遵循安装图纸和相关标准规范的要求，按照正确的顺序和方法进行。
3.管道的焊接和连接应严格按照相应的标准和规范进行，焊接质量应符合相关要求。
4.安装过程中应注意控制管道的变形和应力集中，采取相应的措施进行控制。
5.安装完成后应进行严格的检查和测试，确保管道的质量符合要求。
（二）管道安装质量要求1.管道的安装位置、方向应符合设计要求，安装偏差应控制在允许范围内。
2.管道的焊缝应符合相应的标准和规范的要求，焊缝应牢固、密实，无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
3.管道的支架和固定件应牢固、稳定，能够支撑和防止管道变形。
4.管道的连接应牢固、密封好，无漏水、渗水等现象。
5.管道安装完成后应进行压力试验和泄漏测试，确保管道的密封性和安全性。
以上是管道预制、安装技术及质量要求的范本，供参考使用。
预制管道工程施工方案
一、编制目的为提高预制管道施工质量，确保施工进度，降低施工成本，特制定本方案。
本方案适用于各类预制管道工程，包括给水管道、排水管道、燃气管道等。
二、编制依据1. 《城市给水管道工程施工及验收规范》（GB 50268-2008）2. 《城市排水管道工程施工及验收规范》（GB 50248-2008）3. 《燃气管道工程施工及验收规范》（GB 50249-2008）4. 设计文件及相关技术资料三、施工准备1. 技术准备（1）熟悉设计文件及相关技术资料，掌握预制管道的结构、尺寸、材质等要求。
（2）制定预制管道施工工艺流程，明确各工序的操作要点。
（3）组织技术人员进行预制管道施工培训，提高施工人员的技术水平。
2. 材料准备（1）根据设计要求，选择合适的预制管道材料，确保材料质量符合国家标准。
（2）检查预制管道的尺寸、形状、表面质量等，确保符合要求。
（3）材料进场前，需进行抽样检验，合格后方可使用。
3. 工机具准备（1）根据预制管道施工工艺，配备相应的施工设备，如吊车、切割机、焊接机等。
（2）检查设备性能，确保其正常运行。
（3）制定设备操作规程，确保设备使用安全。
4. 人员准备（1）组织施工队伍，明确各岗位人员职责。
（2）对施工人员进行安全教育和培训，提高安全意识。
（3）配备专业技术人员，负责预制管道施工的技术指导和质量监督。
四、施工工艺流程1. 施工测量：根据设计图纸，进行现场测量，确定管道走向、标高、坡度等。
2. 管道基础施工：按照设计要求，进行管道基础施工，确保基础平整、坚实。
3. 预制管道安装：（1）吊装：使用吊车将预制管道吊装至安装位置。
（2）连接：采用焊接、法兰连接等方法，将预制管道连接成管道系统。
（3）检查：检查管道连接质量，确保连接牢固、密封。
4. 管道回填：按照设计要求，进行管道回填，确保回填土密实。
5. 管道验收：按照规范要求，进行管道验收，确保管道施工质量符合标准。
五、施工质量控制1. 材料质量：严格控制预制管道材料的质量，确保材料符合国家标准。
管道预制方案
目录1编制说明.................................................. 错误!未定义书签。
2编制依据.................................................. 错误!未定义书签。
3工程概况.................................................. 错误!未定义书签。
工程简介........................................................ 错误!未定义书签。
主要实物工程量.................................................. 错误!未定义书签。
工程特点分析.................................................... 错误!未定义书签。
4施工组织.................................................. 错误!未定义书签。
管道预制厂施工组织机构.......................................... 错误!未定义书签。
岗位职责........................................................ 错误!未定义书签。
5施工工艺.................................................. 错误!未定义书签。
总体施工方法.................................................... 错误!未定义书签。
施工工序流程.................................................... 错误!未定义书签。
技术要求及措施.................................................. 错误!未定义书签。
预制厂管道预制施工方案
DOC.NO. :SUB-CSMTEC107岳阳中石化壳牌煤气化工程管线预制施工技术方案SUB-CSMTEC107岳阳中石化-壳牌煤气化项目目录1 编制依据 (1)2 工程概况 (2)3 管道预制施工前的技术准 (6)4 管道预制施工方法 (15)5 质量管理机构和质量保证措施 (18)6 HSE管理和控制措施 (22)7 附件 (30)1、编制依据1.1工程施工招标文件及合同；1.2 中国石化集团兰洲设计院编制的壳牌煤气化初步设计；1.3 中国石化集团第四建设公司（以下简称FCC）制造并实施的符合GB/T19001~2000idtISO9001：2000《质量管理体系要求》标准编写的《质量手册》及程序文件；1.4 FCC制定并实施的符合GB/T24001~1996idtISO14001：1996《环境管理体系规范》，QHSAS18001：1999《职工安全健康管理体系规范》国家经贸委《职工安全卫生管理体系试行标准》以及中国石化集团Q/SHS0001.5~2001《施工企业安全、环境与健康管理规范》的《安全、环境与健康管理手册》；1.5 FCC的企业管理标准及目前的资源状况；1.6 FCC在同类装置施工中的成功经验；1.7 国家及行业现行的有关标准、规范；1.8 DEP标准及DEP标准涉及的国外、国际标准。
2、工程概况2.1工程描述岳阳中石化壳牌煤气化项目工程由中国石化和壳牌公司各出50%股份成立的中国石化壳牌煤气的限公司兴建。
本工程采用壳牌加压粉煤气化工艺，主要设施的：原料煤库、石灰石堆场、铁路卸煤线、输煤栈桥、煤粉制备及气化、空分、火炬等装置以及厂内所需的公用工程及其它设施。
本工程的建设规模为输出粗煤气（CO+H2）14200M/h，其中CO含量高达62%左右。
该工程是全世界范围内采用煤气化技术的第一套合成氨装置，而绝大多数的设备采用国产化设备。
具有技术新、难度大、质量要求高等特点。
2.2主要工程量本装置工艺单元划分为1100、1200、1300、1400、1500、1600、1700、3000、3200、3400、3500、3600、4000、6600等15个工艺单元。
家装排水工程施工方案范本
一、工程概况本工程为某住宅小区室内排水系统施工，工程内容主要包括卫生间、厨房、阳台等区域的排水管道铺设及配件安装。
施工范围涉及住宅楼一层至三层，共计30户家庭。
二、施工方法与施工方案1. 施工方法（1）采用现场预制排水管道，现场安装的方式进行施工。
（2）管道安装前，对现场进行清理，确保施工环境整洁。
（3）施工过程中，严格按照施工图纸和技术规范进行操作。
2. 施工方案（1）施工准备1）组织施工队伍，明确施工人员职责。
2）熟悉施工图纸，了解工程概况。
3）准备好施工所需材料、工具和设备。
（2）管道铺设1）根据施工图纸，确定管道走向，并在现场进行标注。
2）按照设计要求，对管道进行切割、焊接、连接等操作。
3）对管道进行防腐处理，确保管道质量。
4）管道铺设完成后，进行管道试压，检查管道是否存在渗漏现象。
（3）配件安装1）按照设计要求，安装各类排水配件，如弯头、三通、地漏等。
2）确保配件安装牢固、位置正确。
（4）施工验收1）对施工完成的排水系统进行自检，确保符合设计要求。
2）组织监理、业主等相关人员进行验收，合格后方可投入使用。
三、施工进度计划表1. 施工准备阶段：1周2. 管道铺设阶段：2周3. 配件安装阶段：1周4. 施工验收阶段：1周总计：5周四、各项资源需要量1. 人力资源：施工队伍20人，包括电工、瓦工、木工等。
2. 材料资源：排水管道、配件、防腐材料等。
3. 工具设备：切割机、焊接机、水平尺、试压泵等。
五、施工注意事项1. 施工过程中，注意安全防护，防止安全事故发生。
2. 严格按照施工规范和操作流程进行施工，确保工程质量。
3. 施工过程中，加强与监理、业主的沟通，及时解决问题。
4. 施工完成后，做好施工资料的整理和归档工作。
本施工方案为家装排水工程施工提供参考，具体施工过程中可根据实际情况进行调整。
管道的预制及安装
管道的预制及安装5.1预制5.1.1管道预制宜按管道单线图施行，自由管段和封闭管段要选择合理，封闭管段需待自由管段现场安装后，按实际测量尺寸加工予制。
5.1.2管子切割前应移植原有标记。
5.1.3下料5.1.3.1碳钢管宜采用机械方法切割。
当采用氧--乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确，且切口表面应用砂轮修磨平整。
5.1.3.2镀锌管宜用钢锯或其它方法机械加工。
不锈钢应采用等离子切割方法，采用砂轮切割修磨时，应使用专用砂轮片。
5.1.3.3管子切口质量应符合下列规定：(1)切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
r(2)切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1%，且不超过3mm。
:5.1.4自由段和封闭段加工尺寸允许偏差应符下表规定：单位：5.1.6碳钢管子在下料前应进行涂底漆防腐，除锈根据设计要求采用喷砂除锈方法，涂漆种类根据设计要求，但距坡口30mm距离范围内不涂漆，涂漆前管道材质应做标记移植，镀锌管不涂漆。
5.1.7预制完毕管段应将管内清理干净，并应及时封闭管口。
5.1.8预制管制焊口应注明管号、焊口号、焊工号及外观检验结果和NDT 标记。
5.1.9管段预制后应妥善保管，运输和搬运过程中不得损伤。
5.2管道安装5.2.1预制管道应按管道系统号(管号)和顺序号进行安装。
安装前应清除管内异物、铁锈等杂质。
5.2.2管道安装时应检查法兰密封面和密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷。
5.2.3当大直径垫片需要拼接时，应当采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
5.2.4法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺孔应跨中，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜。
5.2.5法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不能超过1个，紧固后螺栓、螺母宜齐平。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
操作规程编号：LX-FS-A85303管道预制、安装技术及质量要求标准范本In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall BehaviorCan Reach The Specified Standards编写：_________________________审批：_________________________时间：________年_____月_____日A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑管道预制、安装技术及质量要求标准范本使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。
资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。
1．切割(1)坡口平面应平整，无毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁等；(2)管端切口平面与管子轴线的垂直度小于管子直径的1％，且不超过3mm；(3)合金钢管、不锈钢管、公称直径小于50mm 的碳素钢管，以及焊缝射线检测要求等级为Ⅱ级合格的管道坡口，一般应用机械切割。
如采用气割、等离子切割等，必须对坡口表面打磨修整，去除热影响区，其厚度一般不小于0．5mm。
有淬硬倾向的管道旧坡口应100％凹检查，工作温度低于或等于-40~C的非奥氏体不锈钢管坡口5％探伤，不得有裂纹、夹渣等；(4)清除坡口表面及边缘20mm内的油漆、污垢、氧化铁、毛刺及镀锌层，并不得存裂纹、夹层等缺陷；(5)为防止沾附焊接飞溅，奥氏体不锈钢坡口两侧各100mm范围内应刷防飞溅涂料；(6)手工电弧焊及埋弧自动焊的坡口式和尺寸应符合GB50236--98的要求；(7)不等壁厚的管子、管件组对，较薄厚度小于lOmm、厚度差大于3mm，及较薄件厚度大于10mm，厚度差大于较薄件的30％或超过5mm 时，应按规定削薄厚件的边缘；(8)高压钢管或合金锅管应有标记。
2．管子弯制(1)弯管最小半径应符合设计文件要求，当设计文件未规定时，应符合表8—3的要求。
(2)弯曲的钢管表面不得有裂纹、划伤、分层、过热等现象，管内外表面应平滑、无附着物；(3)弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。
弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定：①GCl级管道应小于弯制前管子外径的5％；②GC2、GC3级管道应小于弯制前管子外径的8％。
(4)弯曲角度偏差，高压管不得超过1．5mm／m，最大不得超过5mm；中低压管弯曲角度偏差对冷弯管不超过3mm／m，最大不得超过10mm；对热弯管不得超过5mm，最大不得超过15mm；(5)褶皱弯管波纹分布均匀、平整、不歪斜；(6)碳素钢管、合金钢管在冷弯后，应按规定进行热处理。
有应力腐蚀倾向的弯管(如介质为苛性碱、湿硫化氢环境等)，不论壁厚大小，均应做消除应力热处理。
(7)对有晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢管，热处理后应从同批管子中取两件试样做晶间腐蚀倾向试验。
如有不合格，则应全部重新热处理，热处理次数不得超过3次；(8)高压管子弯制后，应进行无损探伤，如需热处理，应在热处理后进行。
3．高压管的螺纹及密封面加工(1)螺纹表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。
螺纹表面粗糙度为Ra3．2。
有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1／3圈。
螺纹牙高减少应不大于其高度的1／5；(2)法兰用手拧紧，不松动；(3)管端锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷等缺陷，表面粗糙度为Ra1．6，锥角偏差不应大于±0．5度，须用样板作透光检查。
密封面用标准透镜垫做印痕检查时，印痕不得间断或偏移；(4)管端平面密封面粗糙度为及Ra1．6，端面与管中心线应垂直，其偏差值应符合设计文件规定。
高压管子自由管段长度允许偏差±5mm，封闭管段偏差为±3mm。
4．管道焊接(1)焊工须按规定取得相应资格证。
施焊后在每道焊缝结尾处打上焊工印记。
不允许打钢印的管道应在竣工图上记载。
(2)焊接接头不得强行组对，对口内壁应平齐，其错边量偏差对射线检测工、Ⅱ级为合格的焊缝不应超过管子壁厚的10％，且不大于lmm；对射线检测Ⅲ级合格的焊缝不应超过管子壁厚的20％，且不大于2mm。
(3)焊接时必须采用经评定合格的焊接工艺，否则应采取防护措施。
(4)不得在焊件表面引弧或试验电流，低温管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
(5)焊接在管子、管件上的组对卡具，其焊接材料及工艺措施应与正式焊接相同。
卡具拆除不应损伤母材，焊接残留痕迹应打磨修整。
有淬硬倾向的母材，应作磁粉或着色检查，不得有裂纹。
(6)对GCl、GC2级管道和对管内清洁度要求高的管道、机器人口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊打底。
(7)管道焊接接头不得有焊渣、飞溅物等。
焊缝成型良好，焊缝宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。
焊缝咬肉深度不应大于0．5mm，低温管道焊缝不得咬肉。
(8)管材焊前预热及焊后热处理就应按GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。
(9)焊缝无损检测比例及合格等级应符合设计要求或按SH3501--2002《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》的规定，评定标准执行JB4730---94《压力容器无损检测》。
(10)对同一焊工所焊同一规格同一级别管道的焊缝按比例抽查，但探伤长度不得少于一道焊口。
如有质量等级不合格者，应对该焊工所焊同类焊缝，按原定比例加倍探伤，如仍有此类缺陷，应对该焊工所焊全部同类焊缝进行无损探伤。
焊缝同一部位返修次数，对碳素钢管一般不超过3次；对合金钢管、不锈钢一般不超过两次。
对仍不合格的焊缝，如再进行返修，应经单位技术负责人批准，返修的次数、部位和无损探伤结果等，应作记录。
(11)焊缝经热处理后，应对焊缝、热影响区和母材进行硬度抽查，其抽查比例：当DN>50mm时，为热处理焊口总量的10％以上；当DN<50mm时，为热处理焊口总量的5％以上。
其硬度值对碳素钢管不应大于母材最高硬度的120％，且HB≤200；对合金钢管不应超过母材最高硬度的125％，且HB≤225。
(12)马鞍管焊缝应由焊接工艺保证，且按要求着色检查。
(13)异种钢焊接施工按SH3526《石油化工异种钢焊接规程》执行。
5．衬里管道(1)管道内表面应平整光滑，局部凹凸不得超过3mm。
棱角部分须打磨成半径不小于3mm的圆弧。
(2)管口焊接宜采用双面对接焊缝，贴衬表面焊缝凸出表面不应大于2mm。
焊缝与母材呈圆滑过渡。
(3)弯头、弯管的弯曲半径一般应为管外径的3．5～4倍，弯管角底应不小于90*，且只允许在一个平面上弯曲。
(4)公称直径等于或大于100mm的弯头或弯管，可使用压制弯头或焊制弯头。
单面焊缝必须焊透。
(5)超长弯头、液封管、并联管等复杂管段，应分段用法兰连接；三通、四通、弯头、弯管及异径管等管件，宜设置松套法兰。
(6)衬里管道不得使用褶皱弯管；异径管不得采用抽条法制作；法兰密封面不宜车制水线。
6．中低压管道检修安装(1)脱脂的管子、管件和阀门，其内外表面不得被油迹污染。
(2)法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
管道穿过墙、楼板或其他建筑物时应加套管。
套管内的管段不许有焊缝。
穿墙套管长度小应于墙的厚度。
穿楼板的套管应高出地面20～50mm。
必要时在套管与管道间隙内填人石棉或其他不燃烧的材料。
(3)管道安装前，管内不得有异物。
管道安装后，不得使设备承受过大的附加应力。
(4)输送可燃气体、易燃或可燃液体的管线不得穿过仪表室、化验室、变电所、配电室、通风机室和惰性气体压缩机房。
可燃气体放空管应加静电接地措施，并需在避雷设施之内。
(5)安装垫片时，应将法兰密封面清理干净，垫片表面不得有径向划痕等缺陷，并不得装偏；高温管道的垫片两侧涂防咬合剂，同一组密封垫不应加两个垫。
(6)螺栓组装要整齐、统一，螺栓应对称紧固，用力均匀。
螺栓必须满扣。
(7)管段对口时，对接的管子应平整，在距对口200mm处测量，允许偏差lmm／m，但全长的最大累计允许偏差不得超过10mm。
(8)法兰密封面不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷，密封面间平行度偏差不大于法兰外径的1．5％。
，密封面间隙应略大于垫片厚度，螺栓应能自由穿人。
(9)对不锈钢和合金钢螺栓螺母；或管道工作温度高于250~C时，螺栓、螺母应涂防咬合剂。
(10)有特殊要求的管道须经化学清洗，其中不锈钢管道还需钝化合格。
(11)阀门手轮安装方位应便于操作，禁止倒装。
止回阀、截止阀、调节阀和疏水阀应按要求安装，走向正确。
安全阀安装不得碰撞。
阀门与管道焊接时，阀门应处于开启状态。
(12)采用螺纹连接的管道，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
(13)埋地管道须经试压合格，并经防腐处理后方能覆盖。
(14)管子间净距允许偏差5mm，且不妨碍保温(冷)。
立管垂直度偏差应不大于千分之二，且不大于15mm。
(15)有热(冷)位移的管道，在开始热(冷)负荷运转时，应及时对各支、吊架逐个检查，应牢固可靠、移动灵活、调整适度、防腐良好。
(16)高温或低温管道的螺栓在试运时若需热紧或冷紧，紧固要适度。
7．高压管道检修安装高压管道的检修质量标准除包括中低压管道检修安装的全部要求外，还应满足下列要求：(1)管道支、吊架衬垫应完整、垫实、不偏斜；(2)螺纹法兰拧人管端，管端螺纹倒角应外露；(3)安装前，管子、管件的内部及螺栓、密封件应逐件清洗。
密封件涂以密封剂，螺纹部分涂以防咬合剂；(4)合金钢管材质标记清楚准确。
8．其他管道或附件其他管道或附件按设计图纸和SI-UT3517--2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》执行。
9．阀门阀门的检修应符合《阀门维护检修规程》SHS01030--2004的有关规定。
请在该处输入组织/单位名称Please Enter The Name Of Organization / Organization Here。