电镀不良之原因与对策

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电镀不良分析报告

一、背景介绍

电镀是一种常用的表面处理技术，通过电化学方法将金属镀层均匀地附着在金

属或非金属基材上，以提高其表面的硬度、耐腐蚀性和美观度。然而，有时在电镀过程中可能会出现不良现象，如颜色不均匀、气泡生成、层状剥落等问题。本报告旨在分析电镀不良问题的原因，并提出解决方案。

二、问题描述

本次电镀过程中，出现了以下不良现象：

1.镀层颜色不均匀，呈现出斑驳的色彩。

2.镀层表面出现小气泡，影响美观度。

3.镀层出现局部剥落现象，影响涂层的耐腐蚀性能。

三、分析过程

1. 镀层颜色不均匀的原因分析

首先，我们需要考虑以下几个可能的原因：

•电镀液中镀层成分浓度不均匀，导致颜色差异。

•电流密度不均匀，使得某些部位的金属镀层过厚或过薄。

•温度控制不当，造成镀层颜色不稳定。

•电解质配比不正确，影响镀层颜色的形成。

经过检查发现，电镀液中的镀层成分浓度均匀，因此可以排除第一种可能原因。通过观察可以发现，镀层颜色不均匀的区域与电流密度有关，这表明电流密度的不均匀导致颜色差异。进一步的分析发现，镀层颜色不均匀主要集中在边缘位置，这可能是电流从边缘位置迅速流过导致的。解决这个问题的方法是增加边缘处的电流密度，可以通过增大电流的输入或者调整阳极位置来实现。

2. 镀层表面气泡的原因分析

气泡的产生是由于气体在电解液中被电解产生并附着在镀层表面。存在以下几

个可能的原因：

•电解液中的杂质含量较高。

•电解液中的湿剂浓度不适宜。

•电流密度过大，使得气泡无法被排除。

经过检测，电解液中的杂质含量符合标准要求，因此第一种可能原因可以排除。进一步检查发现，电解液中的湿剂浓度偏高，这是导致气泡产生的重要原因。调整湿剂浓度至合适范围可以解决这个问题。此外，如果电流密度过大，也会造成气泡无法被排除。因此，需要对电流密度进行适当的调整，以保证正常的电解过程。

电镀不良及对策

镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出原因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手.然而日后与环境中的酸气,氧气,水分等接触,加速氧化腐蚀作用也是必须注意的.以下本章将对电镀不良的发生原因及改善的对策加以探讨说明.

1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白状

(1)可能发生的原因: (2)改善对策:

1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整. 1.若为素材严重粗糙,立即停产并通知客户.

2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤. 2.若传动轮粗糙,可换备用品使用并检查压合紧度.

3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未烧焦) 3.计算电流密度是否操作过高,若是应降低电流

4.浴温过低,一般镀镍才会发生) 4.待清晰度回升再开机,或降低电流,并立即检查温控系统.

5.PH值过高或过低,一般镀镍或镀金(过低不会)皆会发生. 5.立即调整PH至标准范围.

6.前处理药液腐蚀底材. 6.查核前处理药剂,稀释药剂或更换药剂

2.沾附异物:指端子表面附著之污物.

(1)可能发生的原因: (2)改善对策:

1.水洗不干净或水质不良(如有微菌). 1.清洗水槽并更换新水.

2.占到收料系统之机械油污. 2.将有油污处做以遮蔽.

3.素材带有类似胶状物,于前处理流程无法去除. 3.须先以溶剂浸泡处理.

4.收料时落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,浸透量很多时,建议重新清洗一次.

5.锡铅结晶物沾附 5.立即去除结晶物.

电镀不良对策

电镀不良对策一

镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出原因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手.然而日后与环境中的酸气,氧气,水分等接触,加速氧化腐蚀作用也是必须注意的.

1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白状

(1)可能发生的原因: (2)改善对策:

1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整. 1.若为素材严重粗糙,立即停产并通知客户.

2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤. 2.若传动轮粗糙,可换备用品使用并检查压合紧度.

3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未烧焦) 3.计算电流密度是否操作过高,若是应降低电流

4.浴温过低,一般镀镍才会发生) 4.待清晰度回升再开机,或降低电流,并立即检查温控系统.

5.PH值过高或过低,一般镀镍或镀金(过低不会)皆会发生. 5.立即调整PH 至标准范围.

6.前处理药液腐蚀底材. 6.查核前处理药剂,稀释药剂或更换药剂

2.沾附异物:指端子表面附著之污物.

(1)可能发生的原因: (2)改善对策:

1.水洗不干净或水质不良(如有微菌). 1.清洗水槽并更换新水.

2.占到收料系统之机械油污. 2.将有油污处做以遮蔽.

3.素材带有类似胶状物,于前处理流程无法去除. 3.须先以溶剂浸泡处理.

4.收料时落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,浸透量很多时,建议重新清洗一次.

5.锡铅结晶物沾附 5.立即去除结晶物.

6刷镀羊毛?纤维丝 6.更换羊毛?并检查接触压力.

金属电镀出现不良现象的原因与解决方法

镀层粗糙发暗，分散能力差
低电流密度区光亮性差
镀层发雾，高电流密度区更严重
低区钝化后发暗
产品色浅，未产生蔚蓝色光泽
产品外观偏黄
产品外观出现黄色斑点
耐腐蚀性能达不到要求
颜色不均匀、出现阴阳面孔位发白或发焦
工件发蒙、无光泽
1、PH过低 2、Cr3+浓度不正确 3、工件电镀不良 4、杂质过多
1、调整调正PH值 2、调正Cr3+浓度 3、改善电镀工艺 4、放掉部分旧槽液，补充部分重新建浴的新鲜工作液
电流效率偏低低电流密度区镀层显暗灰色
起泡，结合力问题
镀层起泡
前处理不良 A02-450B光剂过量
电流效率低，沉积速度慢
1）锌离子浓度低 2）槽液温度过低 3）光亮剂严重过量 4）氰化物污染 5）导电不良 6）工件装载量过大 1）锌离子含量过高，伴随氢氧化钠含量偏低 2）光亮剂不足 3）电流密度过大 4）槽液温度过高 1）锌离子含量过高，伴随氢氧化钠含量偏低 2）A02-450B不足 3）电流过低 4）槽液温度过高 5）金属杂质污染 1）锌离子含量过高 2）温度过高 3）阳极面积过小 4）镀液污染金属杂质离子较多
镀层起泡
电流效率低，沉积速度慢
1）锌离子浓度低 2）槽液温度过低 3）光亮剂严重过量 4）阳极钝化 1）锌离子含量过高，伴随氢氧化钠含量偏低 2）光亮剂不足 3）电流密度过大 4）槽液温度过高 1）锌离子含量过高，伴随氢氧化钠含量偏低 2）A02-350B不足 3）电流密度不够 1）锌离子含量过低，伴随氢氧化钠含量过高 2）A02-350A不足 3）杂质影响 4）除油不彻底杂质离子较多

电镀常见的问题及解决方案

电镀过程中可能出现的问题及其解决方案如下：

1.针孔或麻点：这是由于前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低等原因造成的。可以使用润湿剂来减小影响，并严格控制镀液维护及流程。

2.结合力低：如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，会产生镀层剥落现象。因此，在电镀前应对基材进行适当的预处理，如酸洗、活化等。

3.镀层脆、可焊性差：这通常是由于有机物或重金属物质污染造成的。添加剂过多会使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，此时可以用活性炭处理或电解等方法除去重金属杂质。

4.镀层发暗和色泽不均匀：有金属污染可能是造成这一问题的原因。应尽量减少挂具所沾的铜溶液，并在发现污染时立即处理。

5.镀层烧伤：这可能是由于硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分等原因造成的。需要检查并调整相关工艺参数，确保其处于合适的范围。

6.沉积速率低：PH值低或电流密度低都可能导致沉积速率低。应检查并调整镀液的PH值和电流密度，以优化沉积速率。

7.其他问题：如辅助阳极的铜条未与生产板长度一致或已发粗，不允许再使用。全板及图形镀后板需在24小时内制作下工序。图形镀上板戴细纱手套，下板戴棕胶手套，全板上板戴橡胶手套，下板戴干燥的粗纱手套。

在处理电镀问题时，需要综合考虑多个因素，包括镀液成分、设备状况、操作条件等。如遇到难以解决的问题，建议寻求专业人士的帮助。

教你电镀故障引起原因与排除方法

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慧聪表面处理网讯：电镀故障通常是指电镀的产品，即镀层出现的弊病(也称为毛病或缺陷〉，其表现形式多种多样,如防护-装饰性镀层起泡、暴皮、粗糙、漏镀、内应力大及光亮度不足等;功能性镀层达不到耐蚀、耐磨、导磁、硬度、屏蔽及焊接性能等。

电镀生产流程长，工艺参数处于动态变化之中，影响镀层质量的因素众多而复杂。以下分享电镀故障引起原因与排除方法：一．由于物理因素对电镀产品质量的影响

影响电镀质量的物理因素又可以分为机械的、电学的和几何的等几种,包括温度、搅拌、电流密度及波形、槽体形状大小、挂具形状、阳极状态等,本篇将分别加以讨论。

1.几何因素的影响

几何因素包括镀槽的形状、大小;阳极的形状和配置;排具的形状以及被镀零件的形状等。

1．1镀槽

除了刷镀以外,其他电镀都需镀槽,广义地说任何容器,只要不漏而又耐腐蚀,都可以用来做镀槽。但是要讲究质量的话,镀槽应用按设计要求制作,而不是随便拿一个容器**可用的。镀槽设计的依据是产量和被镀零件的大小、形状。如果产量低、零件小,**用较小的镀槽,否则**是浪费。

反之,产量高、零件大,如果槽子太小,镀液很容易出现失调,电镀质量不能保证,也不划算。合理的镀槽容量应该是满负荷运作能力的1.2～1.5倍,建议用加工零件的受镀面积来估算镀槽容积,一般每平方分米应占用8～12L容积,才可维持正常的工作。遇有镀铬,或对温度敏感的镀种,要取上限,并适当加大容量,比如镀硬铬,每平方分米需要有30L 左右液量。镀槽的几何形状一般是长方体,其高度一般为800～1000mm,宽度为600～800mm,长度在1200mm左右,容量在500～100L。但具体尺寸应根据零件形状及挂具的设置、阳极的配置来定。

电镀件常见不良原因分析

电镀件是一种常见的表面处理方式，用于保护和美化金属制品。然而，在电镀过程中，常会出现不良现象，例如涂层不均匀、气泡、黑点、膜裂

纹等问题。这些问题的产生往往是由于一系列原因导致的。下面，就电镀

件常见不良原因进行分析。

1.基材准备不当

电镀前的基材处理非常重要，如果没有正确准备基材，会直接影响到

电镀效果。常见的基材准备不当原因有：

-表面清洁不彻底：基材表面可能存在油污、灰尘等杂质，如果未经

彻底清洁，这些杂质会影响镀层的附着力和均匀性。

-钝化处理不当：钝化处理可以增强镀层与基材之间的结合力，但处

理时间、温度、浓度等参数不正确，会导致镀层不牢固。

2.电解液质量不合格

电解液是电镀过程中的核心部分，如果电解液质量不合格，会直接影

响到电镀效果。常见的电解液质量问题有：

-含杂质过多：电镀液中可能存在各种杂质，如金属离子、有机物等，它们会影响到电镀膜的致密性和均匀性。

-配方参数不正确：电解液的配方包括各种成分的浓度和比例，如果

配方参数不正确，会导致镀层的颜色、硬度等性能不达标。

3.电镀工艺控制不当

电镀工艺过程中的各个环节都需要精确控制，否则会产生不良现象。

常见的电镀工艺控制不当原因有：

-电流密度不均匀：电镀过程中，电流密度分布不均匀会导致镀层厚

度不均匀，甚至出现孔洞等问题。

-温度控制不准确：电镀过程中的温度控制对于镀层的质量和均匀性

非常重要，如果温度控制不准确，会影响到电解液的反应速率和镀层的结构。

4.设备维护不当

电镀设备的维护工作也是保证电镀质量的关键。常见的设备维护不当

原因有：

电镀不良之原因与对策

電鍍不良之原因與對策

鍍層品質不良的發生多半為電鍍條件、電鍍設備或電鍍藥水的異常，及人為疏忽所致。通常在現場發生不良時比較容易找出原因克服，但電鍍後經過一段時間才發生不良就比較棘手，然而日後與環境中的酸氣、氧氣、水分等接觸，加速氧化腐蝕作用也是必須注意的。以下對電鍍不良的發生原因及改善的對策加以探討說明。

鍍層檢驗

在電鍍業界的鍍層檢驗，一般包括外觀檢查、膜厚測試、附著能力測試、抗腐蝕能力測試、抗老化能力測試等。

1.外觀檢查：一般廠家在檢查外觀比較多使用目視法，較嚴格則會使用4倍或10倍放大鏡檢查（在許多國際標準規範也是如此，如ASTM）。建議作業人員先用目視法檢查，一旦看到有疑慮的外觀時，再使用放大鏡觀察。而技術人員則建議必須以50~100倍來檢查（倍數越高，外觀瑕疵越多），甚至分析原因時還得借助200倍以上的顯微鏡。在電鍍層的外觀判定標準，一般並無一定的規範，都需要由買賣雙方協議。當然表面完全沒有瑕疵最好，但這是高難度，不過一般人們對色澤均勻這個定義比較能達成共識，因此匯整以下經常發生的一些外觀異常，供參考：

（1）色澤不均，深淺色，異色（如變黑，發紅，發黃，白霧等）

（2）光澤度不均勻，明亮度不一，暗淡粗糙

（3）沾附異物（如水分，毛屑，土灰，油污，結晶物，纖維等）

（4）不平滑，有凹洞，針孔，顆粒物等

（5）壓傷，刮傷，磨痕，刮歪等各種變形現象及鍍件受損情形

（6）電鍍位置不齊，不足，過多，過寬等

（7）裸露底層金屬現象

（8）有起泡，剝落，掉金屬屑等

2.膜厚測試：鍍層膜厚測試方法有顯微鏡測試法、電解測試法、X光螢光測試法、β射線測試法、渦流測試法、滴下測試法等。其中以顯微鏡測試法最為正確，不過需要時間、設備、技術等支援，不適合檢驗用，一般用來做分析研究之用。現在大部分都使用X光螢光測試法，因為準確度高，速度快（幾十秒）。目前業界使用X-RAY螢光膜厚儀的廠牌有德國的FISCHER、美國的CMI、日本的SEIKO，其測試原理與方法大同小異，但由於廠牌不同，多少會有少許誤差，只要使用標準片作好檢量線，作好定位工作，作好底材修正，即可將誤差降低到最小。

电镀中常见的不良原因分析（这些你都能解决了吗）

电镀是制造业不可或缺的基础⼯艺。电镀⽣产中发⽣不良在所难免，不良现象频发会影响⽣产

进度和产品合格率，造成经济损失。排除不良是电镀技术⼈员管理的重要内容。今天我们平台

针对最基础不良现象与原因分析分享给⼤家

1．镀层结合⼒不好

结合⼒不好⼀般有下列⼏种情况：

(1) 底层结合⼒不好，该情况⼤都是前处理不良、基体⾦属上的油污或氧化膜未除尽造成的

。

(2) 打底镀层成份控制不当，如碱铜中铜与游离氰⽐例不当，有六价铬污染等。

(3)前处理⼯序中的表⾯活性剂黏附在基体表⾯未清洗⼲净。

(4)腐蚀过度，有些⼯⼚除锈酸的浓度⾼或不加缓蚀剂也会造成结合⼒不佳。

2．镀层脆性⼤

造成脆性的最⼤原因是镀液中有机杂质或有机添加剂过多所致。有的技术操作⼈员把添加剂看

作是万能灵药，镀层⼀有问题就加添加剂。添加剂⽐例失调或超过允许上限就会造成镀层脆

性。另外，pH 值不正常和重⾦属离⼦对镀液的污染，也会造成脆性。

镀层脆性与结合⼒不好有时很难区别。⼀般可这样区别：：结合⼒不好的镀层，能从基体⾦属

上成⽚撕下，弯曲时镀层不会成粒屑飞出，薄型镀件⽆嘶嘶声；有脆性的镀层，剥落时镀层不

能成⽚撕下，弯曲时镀层成粒屑飞出，薄型镀件有嘶嘶声。

3．针孔

针孔在镀亮镍及光亮酸铜中最多见，通常见到的针孔有下列三种情况：

(1)因析氢造成的针孔是锥形的。

(2)因油污和有机杂质造成的针孔是细密不规则的。

(3)基体⾦属的⼩凹点所造成的针孔⽆规则，如苍蝇脚趾，很难认定，须经试验和观看基

体表⾯才能确定。

4．⽑刺

与针孔不同，可⽤湿纸揩擦故障处，如故障表⾯沾有纸屑的是⽑刺，不沾纸屑的是针

【2017年整理】电镀不良的一些情况和解决方法

电镀不良的一些情况和解决方法

电镀不良对策

镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手.然而日后与环境中的酸气,氧气,水分等接触,加速氧化腐蚀作用也是必须注意的.以下将对电镀不良的发生原因及改善的对策加以探讨说明.

1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白状。

(1)可能发生的原因: (2)改善对策:

1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整. 1.若为素材严重粗糙,立即停产并通知客户.

2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤. 2.若传动轮粗糙,可换备用品使用并检查压合紧度.

3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未烧焦) 3.计算电流密度是否操作过高,若是应降低电流

4.浴温过低,一般镀镍才会发生) 4.待清晰度回升再开机,或降低电流,并立即检查温控系统.

5.PH值过高或过低,一般镀镍或镀金(过低不会)皆会发生. 5.立即调整PH 至标准范围.

6.前处理药液腐蚀底材. 6.查核前处理药剂,稀释药剂或更换药剂

2.沾附异物:指端子表面附着之污物.

(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:

1.水洗不干净或水质不良(如有微菌). 1.清洗水槽并更换新水.

2.占到收料系统之机械油污. 2.将有油污处做以遮蔽.

3.素材带有类似胶状物,于前处理流程无法去除. 3.须先以溶剂浸泡处理.

4.收料时落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,浸透量很多时,建议重新清洗一次.

电镀常见故障原因与排除[宝典]

常见故障原因与排除

3.导电不良

4.铬酸含量太低

5.三价铬或异金属杂质过多

6.有硝酸根存在3. 检查线路

4. 补充铬酐

5. 电解法除去

6. 用电解法

镀层脱落1.镀铬过程中断电

2.阴极电流密度过大

3.底层镍钝化或底镀层上有油

1. 检查线路

2. 降低电流密度

3. 加强前处理

镀层表面粗糙1. 底镀层本身较粗糙

2. 镀液中有微细固体粒子

3. 硫酸含量过低

4. 阴极电流密度过大

1.加强底层质量

2.过滤

3.提高硫酸含量

4.降低电密度

氯化物酸性镀锌常见故障原因与排除方法

故障现象故障原因故障排除方法

镀层起泡结合力不好1．镀前处理不良

2．添加剂过多

3．硼酸过低

4．阴极电流密度过大

1．加强前处理

2．用活性炭吸附

3．补充硼酸

4．降低电流密度

镀层粗糙1．锌含量过高

2．DY添加剂含量偏少

3．温度过高

4．镀液中有固体微粒

1. 析成分，冲稀镀液

2. 补充DY添加剂

3. 采用冷冻设备,控制温度正常值

4. 加强过滤

镀层上出现黑色条纹或斑点1．前处理不良

2．阴极电流密度过大

3．镀液中氯化物太少

4．有机杂质过多

5．有较多的铜铅杂质

1.加强除油除锈

2.降低电流密度

3.分析成份,提高氯化物含量

4.建议用双氧水活性炭处理

5.加入0.5-1克/升锌粉

镀层容易烧焦1．氯化物含量不够

2．锌含量低

3．DY柔软剂不够

4．PH太高

1.分析成分,提高氯化物含量

2.分析成分,提高锌含量

3.补充柔软剂

4.用稀盐酸调PH至

5.5-

6. 2

低电流区镀层灰暗1．镀液温度过高

2．DY添加剂含量太少

3．镀液中有铜/铅杂质

1.采用冷冻设备,控制温度正常值

2.补充添加剂

电镀不良对策

教育训练资料

电镀不良对策

镀层品质不良的发生多半为电镀条件、电镀设备、电镀药水异常及人为疏忽所造成。通常在现场发生不良时比较容易找出原因予以克服，但电镀后经过一段时间才发生不良的就比较棘手，与环境中的酸气、氧气、水分接触加速氧化腐蚀也是需要注意的。下面对电镀不良发生原因以及改善对策进行探讨。

一、表面粗糙：指不平整、不光亮之表面，通常呈粗白状。

可能导致发生的原因改善对策

1、素材表面严重粗糙，镀层无法覆盖平整若为素材不良，立即停止生产并通知客户

2、电流密度偏高，部分表面不亮、粗糙（尚未烧焦）降低电流

3、浴温过低，一般镀镍才发生待温度回升正常范围后再开机

4、PH值过高（镀镍、镀金）调整PH值至标准范围

5、前处理药水腐蚀底材检查前处理药水浓度或停机后前处理段产品全检

二、沾附异物：指端子表面附着有脏污。

可能导致发生的原因改善对策

1、水洗不干净清洗水洗槽

2、沾到收料区机械油污将有油污的地方做遮蔽

3、素材表面沾有胶状物，前处理无法去除用有机溶剂浸泡处理

4、收料时落在地上沾到泥土污物避免落地，数量多时需重新清洗

5、导轮上结晶锡渣沾附到端子上浸泡导轮去除结晶物

6、羊毛刷布或阳极布纤维检查刷布接触或阳极布有否挂到端子上

三、密着不良：指镀层脱皮、起泡、断裂

可能导致发生的原因改善对策

1、前处理不良加强前处理

2、导轮打火或长镍、长锡检查导轮与端子接触是否良好，调整，有长镍长锡的导轮更换，定期保养

3、产速太慢，表层钝化镀前再次活化

4、化学置换反应避免停机

5、电压太高（烧焦或发热氧化）降低电压或检查导线接触状况

6、素材严重氧化先做除锈处理（如化学抛光）

电镀不良之原因分析及防范措施

电镀不良是指电镀工艺过程中出现不符合要求的现象和问题，造成电

镀层质量不达标的情况。电镀不良的原因可以从多个方面进行分析，并采

取相应的防范措施来提高电镀质量。

一、原料不合格

电镀不良的一个主要原因是使用不合格的原料。例如，如果使用了含

有杂质、过高硬度、粒径不一致或含有过多镍离子等问题的电镀液，则会

导致电镀层质量不良。为避免这种情况的发生，应对电镀液进行严格的检

验和筛选工作，确保原料的质量。

二、电镀工艺参数不合理

不合理的电镀工艺参数也是电镀不良的一个原因。比如，电镀液的温度、酸碱度、电流密度等参数都会对电镀质量产生影响。温度过高或过低、酸碱度不合适、电流密度过大或过小等都可能导致电镀层出现问题。因此，要根据实际情况调整电镀工艺参数，并严格控制每个参数的范围，确保电

镀层质量稳定。

三、电镀设备质量不过关

电镀设备的质量也会对电镀层质量产生影响。例如，电解槽的设计和

制造质量、电源的稳定性以及电极材料的选择等都会直接影响电镀质量。

因此，在选购设备时，要选择性能稳定、品质可靠的设备，并保证设备的

维护和保养，提高设备的使用寿命和稳定性。

四、工艺操作不当

不正确的工艺操作也是电镀不良的一个常见原因。例如，电镀工艺操

作的速度太快或太慢，工件的浸泡时间控制不准确等都可能导致电镀层质

量不良。因此，操作人员在进行电镀工艺操作时要严格按照程序进行，并

且进行必要的培训和技术指导，提高工艺操作的准确性和稳定性。

综上所述，电镀不良的原因可以从原料、工艺参数、设备质量和工艺

操作等多个方面进行分析。为了防范电镀不良的发生，可以采取以下措施：

电镀不良原因分析及对策

故障名称镀层与基体结合不良
成因及对策（1）粗化液配方不当，当粗化液配方不适合制品的原料种类时，光是改变粗化液的温度和延长粗化时间，仍然不能增加金属镀层与基体结合力。如粗化 ABS制品时，当铬酐与硫酸的比例不当时，粗化液对制品表面的丁二烯树脂就没有氧化腐蚀作用不能形成凹坑，因此金属镀层与制品基体就没有结合的基础。对此，只要适当提高粗化液中的硫酸浓度或采用溶剂对制品进行表面处理即可。（2）粗化工艺条件控制不当。通常粗化温度和时间对镀层结合力的影响极大。因为化学粗化液一般是用强氧化剂配制而成的，如果粗化液温度偏高，粗化时间偏长，会使制品表面产生老化层，而老化层十分疏松，在干燥状态下会形成一层黄白色粉末，是镀层结合力下降。反之，如果温度偏低，时间太短，制品表面腐蚀的凹坑深度太浅，粗化表面的“锨钮”作用不大，也会使得镀层结合力下降。对此，应适当调整粗化温度和时间。（3）制品表面除油不良。由于制品在成型过程中使用脱模剂，或在周转过程中表面粘有种种油污，妨碍了粗化液对制品表面的粗化，导致镀层与基体结合不良。对此，应彻底清除制品表面的油污。（4）制品成型条件控制不当。制品的成型条件对镀层的结合力影响很大，判断两者关系的方法是在常温下用冰醋酸浸泡制品2min，然后水洗干燥，如果此时。制品表面产生白色粉末或产生裂纹，表明制品的成型不良，镀层与基体的结合力不会太好。一般来说，产生白粉的镀件，多数不能通过循环试验；产生裂纹多的镀件，多数不能通过剥离试验。所谓循环试验，主要是采用冷热循环试验的方法来检查镀层的热稳定性能。在试验中选用得高低温度范围和循环次数，是根据制品的使用条件和环境确定的。如汽车上使用的零件，在进行冷热循环试验时，先将镀件放入85℃的烘箱中保温1h，取出后在室温中放置15min，然后

电镀失败原因分析报告

摘要：本文通过对电镀失败案例的分析，总结了常见的电镀失败原因，并提出了相应的解决方案，旨在帮助电镀工程师提高电镀成功率，减少不良品率。

一、引言

电镀是一种常见的表面处理工艺，在工业生产中起到美化、防腐和增加硬度等作用。然而，电镀过程中常常会出现失败的情况，导致产品质量不合格。本文将对电镀失败的原因进行分析，并提出解决方案。

二、电镀失败原因分析

1. 电流密度不均匀：电流密度不均匀是导致电镀失败的主要原因之一。电流密度不均匀会导致部分区域电镀厚度不均匀，甚至出现镀膜不完整的情况。

2. 温度控制不当：电镀过程中的温度控制非常重要，温度过高或过低都会导致电镀失败。温度过高会导致镀层结构疏松、粗糙，而温度过低会导致电镀速度过慢。

3. 电镀液配方不当：电镀液的配方直接影响电镀结果。若配方中的某些成分含量不合适或比例不正确，会导致电镀层质量不达标。

4. 表面预处理不彻底：表面预处理是电镀的关键步骤之一，若不进行彻底的表面清洗、脱脂和去除氧化物等处理，会导致电镀层附着力不好。

三、解决方案

1. 电流密度均匀化：调整电镀槽设计，使电流在整个工件表面均匀分布，或采用电镀液循环系统，提高电镀液的对流效果，以达到电流密度均匀的目的。

2. 温度控制精确化：安装温度探针，实时监测电镀槽中的温度，并通过控制加热或制冷设备，使温度保持在合适范围内。

3. 优化电镀液配方：根据具体产品要求，调整电镀液中各种成分的含量与比例，确保配方合理，以提高电镀层质量。

4. 提高表面预处理质量：加强表面预处理步骤，确保表面清洁、脱脂和去氧化彻底，可采用多种方法，如超声波清洗、化学脱脂等。

电镀常见不良原因

电镀常见不良原因有很多种，主要包括以下几个方面：

1. 基材表面准备不当：电镀前，基材表面的处理非常重要，如果没有进行适当的清洗、脱脂、除锈等工艺处理，会导致电镀层与基材之间的附着力不足，容易产生剥落、脱落等问题。

2. 电镀液配方不当：电镀液的配方对电镀质量影响很大，如果配方中的成分比例不正确、浓度不稳定等，会导致电镀层的均匀性、光亮度不足，甚至出现疏松、褪色等问题。

3. 电镀液温度控制不当：电镀液的温度对电镀过程和质量有着重要影响，如果温度过高，容易引起电镀层的结晶粗糙，而温度过低则会导致电镀速度缓慢、电镀层光亮度不足等问题。

4. 电流密度不均：电流密度是决定电镀层均匀性的重要因素，如果电流密度分布不均匀，会导致部分区域的电镀层过厚，而其他区域则过薄，产生明显的不均匀现象。

5. 过度电镀：过度电镀是指在电镀过程中，仍然持续进行电镀而没有及时停止，这样会导致电镀层过厚，不仅会浪费电镀液，还会造成电镀层内部的应力集中，容易产生开裂、剥落等问题。

6. 电流密度过大：如果电流密度设置过大，会导致电镀层过厚、结晶粗糙，甚至出现内部应力过大、变形等问题。

7. 金属离子杂质：电镀过程中，金属离子杂质的存在会对电镀层的质量产生严重影响，容易导致电镀层出现孔洞、起皱、脱落等问题。

8. 电解质污染：如果电解质中存在有机物、杂质等污染物，会影响电镀层的质量，使得电镀层变得不均匀、暗淡、出现结瘤等缺陷。同时，污染物还会引起电镀过程中的光变化、挥发等问题。

9. 电解质浓度变化：电解质浓度的变化也会对电镀质量产生影响，一方面浓度过低会导致电镀层光亮度不足，另一方面浓度过高则会使得电镀层结晶粗糙、容易脱落。