电机线圈浸漆工艺
电机绕组浸漆后的烘干
电机绕组浸漆后的烘干余漆滴干后，即可进行烘干，目的是将漆中的溶剂和水分挥发掉，使绕组表面形成坚固的漆膜。
（一）烘干过程烘干过程由两个阶段组成。
1．低温阶段目的是促使漆中溶剂挥发掉。
温度控制在70～80℃，约烘2～3h，这样使溶剂挥发比较缓慢，以免表面很快结成漆膜，导致内部气体无法排出、绕组表面形成许多气孔或烘不干；2．高温阶段目的是迫使漆基氧化，在绕组表面形成坚固的漆膜。
温度控制在130℃左右，烘6～18h，具体时间可根据电机大小及浸漆次数而定。
在整个烘干过程中，要求每隔1h用兆欧表测量一次绕组对地的绝缘电阻，开始时绝缘电阻下降，以后逐渐上升，在3h内必须趋于稳定。
绕组对地绝缘电阻一般要在5MΩ以上，绕组才能算烘干。
（二）烘干方法烘干方法一般采用热风循环干燥法、电流干燥法和灯泡干燥法等，电流干燥法和灯泡干燥法均为简易的烘干方法，工艺不易掌握，质量较难保证。
为此，一般均采用热风循环干燥箱烘干。
有关烘干设备和方法介绍如下：1．电热风循环干燥箱电热风循环干燥箱又称烘箱，其结构原理如图1-7-2所示。
烘箱用铁皮制成，电热丝装在箱体底部和两面侧壁，发热件外面用铁皮罩住，一方面可使热量通过铁板传导，箱内温度更均匀；另一方面防止漆直接滴到发热件上，引起明火，烧毁电图1-7-2电热风循环干燥箱机。
在通电过程中，用酒精式温度计监测烘箱温度，注意不得超过规定允许值，不得采用水银式温度计对烘箱温度进行监测，以防温度计意外破损，水银滴入电机定子绕组内，造成绕组短路。
另外烘箱顶部留有排出潮气和溶剂蒸气的通气口。
电热干燥箱也可做成热风循环干燥室，一般用耐火砖砌成，有内外两层，中间充填隔热材料如石棉粉、硅藻土等，发热器可采用电热丝或蒸气加热。
干燥室外装有鼓风机，将发热器产生的热量均匀地吹入干燥室内。
这种结构的干燥室空气流动快，室内温度较均匀，烘干效率高。
不装鼓风机的也可使用，但温度不够均匀，烘干时间较长。
随着科学技术的发展，远红外线加热的热风循环干燥室也得到广泛应用，更优于电热干燥箱的恒温控制和使用方便，并且省电和维修方便。
电机线圈浸漆知识
定子绕组浸漆干燥工艺守则定子绕组浸漆干燥应注意事项2009/02/16 12:37 P.M.定子绕组浸漆干燥应注意事项1、浸烘场所,严禁烟火及堆放易燃物品,应备有必要的消防器材,注意安全生产。
2、当漆液接触人体皮肤和眼睛时，用大量清水冲洗，严重时去医院救治。
3、定期清理活性碳纤维板，设备须按使用说明书要求定期进行维修保养。
4、工件应均匀地排列在吊篮内，吊篮不得倾斜。
5、工件装前,先清除吊篮底部的漆瘤,烘道温度未达到预定值时,不得进行浸烘作业。
6、设备内有工件时不允许停机。
7、设备运行时,不允许操作人员擅离岗位，要严格监控设备工作情况。
8、当设备出现故障时,应立即请机修人员修理。
9、不允许操作人员随意调节炉温及电气控制柜上的时间继电器。
10、在规定的时间内测量漆温及粘度，漆温最高不得超过40℃，当粘度超过时应在漆液中加入适量稀释剂,使粘度降到附表一（温度、粘度对照表）要求。
11、JF-9801F2级连续沉浸树脂是分组体系，使用时严格按比例配制，用多少配多少，工作结束后要用专用稀释剂清洗设备和输漆管路。
12、当停机时间超过2天时，开机前必须用苯乙烯清洗循环系统。
13、当发生突然停电等情况,恢复通电后,在设备内的定子（指在预烘工位以及正在沉浸的定子）应重新烘浸处理，确保质量。
14、停机时应先切断加热器的电源，10分钟后切断热风循环电机的电源，当机内从漆中挥发出来的气体基本消除后，再按下停止按钮。
15、沉浸槽中的漆面应高于绕组200mm以上。
16、工件在搬运堆放中应注意保护绕组和绝缘部位,以免发生碰伤现象。
2009/02/16 12:41 P.M.定子绕组浸漆干燥工艺守则1本守则适用于中心高≤132mm的电机定子绕组,在LZJ-4自动连续沉浸机中进行B级、F 级一次绝缘浸渍处理。
2、材料2.1 浸渍材料：JF-9801F2级连续沉浸树脂（B级、F级）。
2.2 稀释剂：专用稀释剂。
2.3 清洗材料：苯乙烯。
电机浸漆控制某种程度上决定了电机寿命
电机浸漆控制某种程度上决定了电机寿命浸漆是电机制造工艺过程中极为特殊和关键的环节。
浸漆工艺的特殊性在于这一工序与易燃易爆化学物品打交道，安全隐患大、环保问题突出。
说起浸漆工艺关键，大家不妨先回顾一下MS.参近几期所谈论的内容。
可以说MS.参涉及电机绝缘的话题太多了，如绝缘是电机的命门、特殊专用电机的绝缘系统、绝缘对电机温升的影响等等，几乎到了无以复加的地步。
因而，就不难理解绕组浸漆对一台电机来讲实在是太关键了，各电机生产厂总是会不惜花巨资不断更新改造电机浸漆设备。
MS.参曾一一对比研究国内外知名电机生产厂商电机产品拆解后的定子绕组表观，有的绕组表面沉积了厚厚的一层漆，而有的则看起来特别单薄，缘于各厂商生产制造工艺及设备不同。
基于表象分析孰优孰劣，同事们虽然各执己见、意见不一，但从不同角度的陈述分析令MS.参感触颇深，毕竟无法实体解剖的情况下任何见解都不可能认定与事实吻合，绕组间隙被漆填充的足够密实才算得上优质上品。
林林总总，浸漆效果直接关系到电机核心部件——绕组的可靠性，浸渍漆、浸漆工艺装备是确保电机制造水平先进性的必备硬件条件。
为了各位同仁都能参与到绝缘浸渍漆和绕组浸漆效果的讨论中来，今天Ms.参先把自己的一些观点和见解摆出来，以求能更深层次地探讨、研究专项技术课题。
缘浸渍漆绝缘浸渍漆是电机的主要绝缘材料之一，主要用于浸渍电机定、转子绕组，分无溶剂漆和有溶剂漆。
浸渍漆填充了电机定、转子绕组及铁芯槽内导体与铁芯间的空气隙，由于浸渍漆比空气具有好的导热性能，所以能有效地降低电机温升，延长电机使用寿命。
浸渍烘干浸渍烘干是将浸渍漆渗透填充的电机线圈间的间隙中并加热烘干。
通过浸烘绝缘漆，电机线圈固化为了一个整体，减少和消除了彼此的相互移动，提高了电机的整体效果和耐湿气、耐化学污染的能力。
电机性能的好坏，浸渍烘干环节特别关键和重要。
VPI浸漆工艺VPI浸漆是真空压力浸漆的英文VacuumPressureImpregnating的缩写，工艺过程分为抽真空和加压注漆两个阶段。
电机绕组浸漆的作用
电机绕组浸漆是电机制造中常见的工艺步骤，其主要作用有以下几个方面：
1. 绝缘保护：电机绕组浸漆后，绕组表面会形成一层均匀的漆膜，能够有效地阻隔外界湿气、灰尘和化学物质的侵入，提供良好的绝缘保护，防止绕组发生绝缘击穿或短路故障。
2. 机械固定：浸漆后的绕组能够形成一层坚固的保护层，能够有效地固定绕组的线圈和线条，增强其机械强度和稳定性，防止绕组在运行过程中因振动或外力而发生移位或损坏。
3. 散热：电机绕组浸漆后，漆膜能够提高绕组表面的光滑度，有助于散热和降温，减少电机在运行过程中因温度过高而导致的绕组绝缘老化和故障。
4. 减少噪音：浸漆后的绕组表面光滑，能够减少绕组在运行过程中产生的振动和噪音，提高电机的运行平稳性和静音性。
5. 防腐蚀：浸漆后的绕组能够形成一层密封的保护层，能够有效地防止绕组受到外界潮湿、腐蚀和化学物质的侵蚀，延长电机的使用寿命。
综上所述，电机绕组浸漆是一项重要的工艺步骤，能够提高电机的绝缘性能、机械强度和稳定性，保护绕组不受外界环境和工作条件的影响，延长电机的使用寿命，提高其安全性和可靠性。
线圈制造工艺流程及工艺要求
线圈制造工艺流程及工艺要求绕线——包梭型——拉型——整型——压导线——包绝缘——热压成型——外屏处理（防电晕）1、绕线：a) 根据图纸校对绕线模尺寸、测量线规；b) 匝数准确；c) 松紧一致；d) 绕线过程中出现导线外绝缘损伤要及时修复；2、包梭型：a) 梭型包扎紧凑、平直；b) 刮净引线头；3、拉型：a) 根据（图纸）制作角度板，校对拉型机的角度、节距符合图纸要求（直线部分长3-5mm,鼻高符合图纸少10-15mm）；b) 拉型过程应用力一致，尽量保证线圈的几何尺寸（直线和端部长度、端部弧度、跨距等）；c) 弯引线，引线距离近量符合图纸；4、整型：a) 对整型胎，直线部分短3-5mm；b) 敲打线圈，使线圈附和整型胎，不可敲打端部和换位处；c) 不允许打成死弯；5、压导线：a) 利用角度板调整压型机；b) 做鼻高标尺；c) 按热压工艺进行(附表1)；d）扒除白布带，不允许用剪刀等利器；e) 检查线圈外表有无损伤，如存在问题，及时反映；6、包绝缘：a) 校直线圈引线；b）包引线绝缘从距离鼻端25mm起始至斜边1/2处止；c）包扎对地绝缘要求紧、均匀，压缩量控制在15-20%，注意包扎层数和绝缘厚度；d）包端部要求紧、均匀，不能用过大的力，以防云母带被拉松；7、热压成型：a)利用角度板调整压型机；b) 按热压工艺进行（附表1）；c) 清除余胶及飞边；d) 调整升高；e) 检查线圈各尺寸，如出现异常需查清原因后方可投入批量生产；8、防晕处理：a）图纸有防电晕要求的，才进行此项工作；b）防电晕漆必须搅拌均匀后方可使用；c）防电晕漆使用时只能采用高阻压低阻；d) 按防电晕处理工艺要求进行生产。
表1表2：高压电机线圈匝间耐压试验规范（适用于3至13.8KV）：表3：线圈电晕试验值(厂内试验):表4：整机定子线圈电晕试验值(厂内试验):表5：线圈各工艺过程交流耐压试验:。
电机线圈制造工艺流程介绍
电机线圈制造工艺流程介绍下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电动机的浸漆和烘干知识讲解
2．电流干燥法
将电机定子绕组按一 定的接线方式连接，再 给线圈中通入电流，利 用绕组本身的铜耗发热 进行烘烤干燥。主要接 线方式有串联加热式、 星形加热式、三角形加 热式等。不管那种方式， 每相绕组所分配到的烘 烤电流应控制在它额定 电流的60%～80%，通 电6～8h，绕组温度达 70~80℃为宜。
3．灯泡干燥法 用红外线灯泡或一般灯泡使灯光直接
照射到电机定子绕组上，改变灯泡功 率，即可改变温度。也可通过测量铁 心温度控制绕组温度，并随时测量电 机的绝缘电阻，等达到要求后即可停 止干燥。 4．铁损干燥法 用绝缘导线穿绕在电机定子铁心上， 接上交流电源产生交变磁通，在定子 铁心中形成涡流，使定子铁心发热， 烘干电机。 5．生石灰干燥法 把电机放在一个密封箱里，并箱内撒 上生石灰，利用生石灰强吸潮能力， 干燥电机。这种方法安全、省力，但 干燥时间长。
三、绕组的烘干
余漆滴干后，即可进行烘干，目的是将漆中的溶剂和水 分挥发掉，使绕组表面形成坚固的漆膜。
（一）烘干过程
1．低温阶段
目的是促使漆中溶剂挥发掉。温度控制在70～80℃，约烘2～3h， 这样使溶剂挥发比较缓慢，以免表面很快结成漆膜，导致内部气体无法 排出、绕组表面形成许多气孔或烘不干；
绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆 盘； (d)当停止滴漆约20～3Omin，把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向 绕组上端部（原下端部），直至渗透为止； (e)再停止滴漆约3Omin后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的 余漆清除，然后进行烘干； (f)若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60～80℃再进行第二次浇浸， 操作同上。
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
（一）预烘
1．预烘目的
电机定子浸漆厚度标准
电机定子浸漆厚度标准本标准规定了电机定子浸漆厚度应符合的各项指标。
包括漆膜厚度均匀性、漆膜附着力和耐磨性、漆膜硬度、漆膜外观质量、漆膜耐温性、漆膜绝缘性能以及漆膜耐腐蚀性等方面的要求。
1.漆膜厚度均匀性电机定子浸漆后，漆膜厚度应均匀分布，无明显偏差。
漆膜厚度应控制在一定的范围内，以确保电机定子的性能和寿命。
2.漆膜附着力和耐磨性电机定子浸漆后，漆膜应与定子表面具有良好的附着力，并能经受常规使用过程中的磨损。
为保证漆膜的附着力和耐磨性，应选择合适的浸渍漆和工艺参数。
3.漆膜硬度电机定子浸漆后，漆膜硬度应适中。
过硬的漆膜可能导致定子表面损伤，而过软的漆膜则可能影响电机的性能和寿命。
因此，应根据电机的使用要求和工艺条件选择合适的浸渍漆。
4.漆膜外观质量电机定子浸漆后，漆膜外观应光洁、平整、色泽均匀，无明显的气泡、杂质和缺陷。
外观质量好的漆膜可以提高电机的美观度，并反映出浸渍漆的质量。
5.漆膜耐温性电机定子浸漆后，漆膜应具有良好的耐温性。
在电机运行过程中，由于电磁感应和热效应等因素，定子表面温度会升高。
因此，浸渍漆应能承受高温环境，以保证电机定子的稳定运行。
6.漆膜绝缘性能电机定子浸漆后，漆膜应具有优良的绝缘性能。
绝缘性能好的漆膜可以保护电机定子不受电击穿或短路等故障的影响，从而提高电机的可靠性和安全性。
7.漆膜耐腐蚀性电机定子浸漆后，漆膜应具有良好的耐腐蚀性。
在潮湿、酸碱等恶劣环境下，浸渍漆应能有效地保护定子表面不受腐蚀和损伤。
耐腐蚀性好的漆膜可以延长电机的使用寿命和维护周期。
总之，电机定子浸漆厚度标准对于保证电机的性能和寿命至关重要。
通过控制浸渍漆的质量和工艺参数，并遵循本标准的要求，可以获得优质的电机定子浸漆涂层，从而提高电机的性能和可靠性。
05电机浸渍基本知识
职工培训—电机浸渍
绝缘材料分类
电气绝缘材料按JB/T2197-1996规范性文件分类，举例如下： □□□□ 第一位数表示电气绝缘材料产品大类代号；由1-8组成。我厂常用 的；如1表示漆、可聚合树脂和胶类；3表示层压制品、引拔制品、 卷绕等制品；6表示薄膜、粘带、柔软复合材料。 第二位数表示电气绝缘材料产品小类代号。 第三位数表示电气绝缘材料产品耐温指数代号；常用的如3，表示 耐温指数不低于1300C；4表示耐温指数不低于1550C等。 第四位数表示电气绝缘材料产品品种代号，用一位数字表示。 举例如下：6640表示薄膜、粘带、柔软复合材料大类，薄膜合成纤 维柔软复合材料小类，温指数不低于1550C的产品。聚酯薄膜聚 芳酰胺合成纤维柔软复合材料； 3240表示表示层压制品、引拔制品、卷绕等制品大类， 漆绸小类，温指数不低于1550C的产品。环氧酚醛层压玻璃布板。
力学性能 耐潮湿性 耐寒性能 耐腐蚀性能 化学稳定性
职工培训—电机浸渍
绝缘材料浸渍漆
绝缘漆有固体含量、粘度、酸值、交联时间、粘结能力等。 固体含量指漆中固体成分重量与漆的总重之比。一般同一种漆固 体含量大，其粘度也大，固体含量小，其粘度也小；绝缘漆的填 充能力取决于漆的固体含量。漆固体含量大，每次浸渍干燥后其 填充能力大，绝缘处理效果显著；当漆固体含量大，其粘度大， 漆不易浸透，他们相互制约。只有采用真空和压力浸漆时可以提 高漆的粘度，即提高漆固体含量。 粘度是表明液态物质在流动时其内部分子间的阻力或内部摩擦力 大小的物理量。我们用的粘度计是恩氏粘度计4号杯式。恩氏粘 度计是指在某温度时200ml液体从恩氏粘度计流孔流出所需的时 间与蒸流水在200C时流出相同体积所需时间之比。要求液体从恩 氏粘度计流孔流出时成连续不间断。它与温度有关，一般各种漆 的厂家根据试验给出了温度、粘度表。
不同浸渍漆对电机绝缘性能的影响
WR =
(5～
25)
×
G n2
式中 W —— 试重块质量, kg; R —— 放置试重块位置半径, m ; G —— 转子质量, 以发电机转子装配质量计, kg;
n —— 机组额定转速, r m in。
经过三次配重, 配重总质量为 8 kg。 随后进行测 试, 额定转速下空转, 上机架水平振动为 0. 037 mm ; 机 组带 10 MW 负荷, 上机架水平振动为 0. 022 mm。 机 组运行非常平稳。
2. 3 浸漆后电机绕组外观 日本漆: 绕组挂漆量大, 绕组饱满结实。 31922 漆: 挂漆量少, 绕组松散不结实, 曾在电机运
行中出现转子绕组鼓胀。 712221 漆: 挂漆量较多, 绕组结实光亮。 31925 漆: 挂漆量及绕组结实程度不如 712221 漆,
经闽东电机公司七厂浸漆组实地了解浸漆过程漆味刺
(3) 改善电机防潮性能。经浸漆处理的电机, 其绕 组绝缘电阻都比“白胚”电机高得多。 军品用电机特别 要求浸漆次数增加, 也是为了进一步改善电机防潮性
2. 1 浸渍漆的粘结力
四种绝缘漆粘结力对比试验
样品: 用 5 1 mm 漆包线密绕成 5 7 mm 螺旋管状 试棒。
试验设备: 自制拉力试验仪、日本 D FG250 型数字
机组 E 也同时存在质量力和磁拉力不平衡。 机组 不加励磁空转和并网带负荷两种工况, 主轴摆度呈明 显的反相, 典型的测试波形见图 2。 该机组上机架水平 振动幅值最大达 0. 20 mm , 主轴摆度达 0. 57 mm。对发 电机下导轴承瓦间隙进行调整后, 机组上机架水平振 动 0. 10 mm 左右, 主轴摆度 0. 37 mm , 机组可稳定运 行。
弹簧秤、烘箱。
高压电机真空压力浸漆新工艺_李贤温
文章编号:1672-6197(2005)04-0070-03高压电机真空压力浸漆新工艺李贤温(淄博职业学院电子电气工程系,山东淄博255013)摘 要:在复合绝缘工艺的基础上,对高压电机定子线圈的制造工艺进行了改进,提出了一种新的电机定子线圈的制造工艺———真空压力浸漆工艺,该方法具有占用空间少、环境好、材料工时浪费少、效率高、质量可靠等优点.关键词:高压电机;定子线圈;匝间胶化;真空压力中图分类号:TM344文献标识码:AThe electrical machinery of high voltage vacuu m pressure immersesto paint the craftLI Xian -Wen(Department of Electronic and Electric Engineering ,Zibo V ocational Colleg e ,Zibo 255013,China )A bstract :The stator winding of electrical m achinery of high voltage contains tw o coils sides ,the full circle a g um do not proceed after turning the outside pack insulates the turns to handle differ -ence into two stato r trough inside to proceed together w ith the core the vacuum pressure immerses the paint ,occupying the space little ,the environment is good ,the material m an -hour is w asted little ,the efficiency is high ,the quantity is dependable .Key words :electrical machinery of high voltage ;stato r winding ;full circle a gum turns ;vacuum pressure近年来,高压电机的应用愈来愈多,常用的高压有3kV 、6kV 和10kV [1].由于电压高,给电机制造带来了许多困难,特别是定子线圈的制造.定子线圈的制造多采用复合绝缘工艺或半固化绝缘工艺[2],复合绝缘工艺,其直线部分采用多胶环氧粉云母带绕包,模压成型,端部用漆布带绕包后浸胶;半固化绝缘工艺,直线和端部分别用胶化时间不同的两种多胶环氧粉云母带绕包,直线绝缘部分用压模逐个模压成形,端部绝缘不浸胶.上述两种工艺,占用空间大,嵌线困难,返修率高,效率低,材料和工时浪费严重,单件或小批生产还是可以的,若批量生产已不适应,下面分析一种新的电机定子线圈制造工艺———真空压力浸漆工艺.收稿日期:20050228作者简介:李贤温(1963),男,副教授. 第19卷第4期 山东理工大学学报(自然科学版) Vol .19No .42005年7月 Journal of Shandong University of T echnolo gy (Sci &Tech ) Jul .2005DOI :10.13367/j .cn ki .sd gc .2005.04.0171 定子线圈的结构高压电机定子线圈有两条线圈边,嵌线时分别嵌入两个定子槽中[3],如图1所示.两条线圈边之间的距离称为节距,用跨过的槽数表示.图1(a )为6节距线圈,图1(b )为9节距线圈.图1 定子线圈的结构2 真空压力浸漆工艺真空压力浸漆工艺是在复合绝缘工艺和半固化绝缘工艺的基础上的改进工艺,工艺流程如下:绕线———包保护带———引线头处理———张形———整形———匝间胶化———匝间试验———包引线绝缘和对地绝缘———包防电晕层———检查试验———嵌线———真空压力浸漆———固化.工艺流程中最关键的两步是匝间胶化和真空压力浸漆.2.1 匝间胶化匝间胶化是将线圈各股、各匝导线粘压成结实的整体.通过匝间胶化,使线圈截面尺寸达到图样要求,从而为主绝缘的厚度尺寸提供保证,还可提高线圈刚度,减少线圈在制造过程中的变形.2.1.1 匝间胶化粘结剂的选用匝间胶化粘结剂可采用粘度为20～22S (4号粘度杯,20℃)同级别的浸渍漆.2.1.2 匝间胶化浸泽的要求匝间胶化部位为线圈直线部分,浸粘结剂时要浸透,浸好粘结剂的线圈直线部位要包脱模薄膜.包脱模薄膜时,应检查线匝有无交叉、窜位现象,发现问题及时纠正.线圈端部不浸粘结剂,以保持其柔软性,便于嵌线.图2 中心角—节距升高卡板2.1.3 匝间胶化热压要求浸渍粘结剂的线圈放在电热烘压模上进行烘压.压模两底压铁的相对位置用中心角—节距升高卡板校对调整,然后固紧,要区分上层边和下层边底压铁,使用时不可混淆,如图2所示.压模温度按工艺要求调定:B 级绝缘的线圈为160～180℃,F 级绝缘的线圈为180～200℃.压模温度过高会损伤线圈绝缘和降低粘结强度,操作中必须注意.热压时,将线圈正确地安放在热压模的底压铁上,随即放上上压铁并观察其位置是否合适.上压铁压紧后用卡板检查线圈鼻部升高,并及时校正.线圈在要求的压制温度下保持工艺规定的时间后便可卸模.卸模后,趁热清理线圈表面,将棱角修整圆滑,并摆放平整,做好自检.71第4期 李贤温:高压电机真空压力浸漆新工艺72山东理工大学学报(自然科学版)2005年 底压铁和上压铁须经常清理,并涂刷甲基硅油或硅橡胶甲苯溶液等脱模剂,同时要防止线圈表面沾染脱模剂,从而影响主绝缘与线圈的粘结.2.1.4 检查匝间胶化后的线圈直线部分应粘结牢固,截面尺寸符合要求,线匝排列平整,绝缘无破损,端部形状应基本一致,端部截面形状不呈瓢状,无线匝窜位现象,端部弧度和线圈引线距离均应符合要求,最后做耐压检查[4].2.2真空压力浸漆真空压力浸漆是将匝间胶化的线圈包少胶环氧粉云母带直接嵌入定子铁心,检查合格后进烘炉去潮,再入浸漆罐抽真空加压浸漆[5].浸渍剂可用环氧型无溶剂漆,是一种常温下用于浸渍的低粘度环氧树脂,粘度为50～80CP,常用苯乙烯作稀释剂,在使用和贮存过程中粘度会逐渐增大,为缓和粘度变大趋势,须在干燥空气条件下低温贮存,温度控制在40℃左右[6],输漆时不要超出规定温度,使用过程中,可采用添加新漆的方法调整粘度.2.2.1 真空压力浸漆设备真空压力浸漆设备主要由浸渍罐、贮漆罐、真空系统、空气加压系统、制冷系统、控制系统及管道、阀门等组成.浸渍罐为立式,直径3m,深度4m,承受压力0.7MPa.真空系统由滑阀式真空泵和罗茨泵等组成,真空度较高,为利于驱除绝缘中的挥发物和潮气,绝对压力应小于133Pa.加压系统工作压力控制在0.3～0.7MPa,并配备过滤器和空气干燥器.制冷系统可使浸渍后回输的漆液迅速降温和维持贮漆所需的低温.2.2.2 真空压力浸漆工艺参数真空压力浸漆工艺参数与电机的绝缘等级有关,F级真空压力浸漆工艺参数参考值见表1.表1 F级真空压力浸漆工艺参数参考值序号工艺过程温度/℃抽真空余压/Pa压力/M Pa时间/h备注1预烘95～1106在烘房中2入罐抽真空50～60<402在浸渍罐中3输漆室温0.54加压0.735回漆清漆0.25～4时间视漆而定6出罐入烘房180±5>8温度视漆而定7出炉清理趁热清理,严禁损伤绝缘3结 语真空压力浸漆工艺具有线圈制造简便、易于嵌线、绝缘机械损伤小,固定好、绝缘密封性和导热性高等显著优点.经小批试用,占空间少,环境好,材料工时浪费少,效率高,质量可靠,是高压电机定子线圈批量制造的首选工艺.参考文献:[1]刘金琰.国内旋转电机及相关标准近期动态[J].中小型电机,2004(1):79-82.[2]左建国.10k V电机定子线圈防晕结构改进[J].上海大中型电机,2003(2):27-28.[3]李隆年,王宝玲,周汝潢.电机设计[M].北京:清华大学出版社,1992.[4]哈尔滨大电机研究所.电机、水轮机测试技术译文集[C],1984.[5]余小平.采用真空压力浸漆技术的电机绝缘的应用研究[J].中小型电机,2003(2):52-54.[6]刘清,杨振中.JD117型异步牵引电动机的工艺难点及对策[J].电力机车技术,2001(2):16-17.。
电机定子浸漆工艺对比
真空加压沉浸设备
1.沉浸、烘干分体式结构，含沉浸灌、储漆灌、真空抽气系统、储气加压系统等 车间内沉浸灌放置点需要挖地坑 2.定子吊篮需要在烘箱、沉浸灌中由人工起吊反复周转，自动化程度低 3.吊篮和沉浸槽空间大，定子尺寸兼容性强
真空加压沉浸工艺
序号 1 2 3 4 5 6 7
定量滴浸工艺
序号 1 2 3 4
工序 定子三相线 通电加热
滴浸
凝胶
UV固化
设备 定量滴浸机
参数 120℃，5Min 100℃，8Min 130℃，5Min 160℃，30Min
注：温度、时间等参数根据定子结构、绝缘漆特性会有调整
定量滴浸工艺
1.加热对比： 绕组通电加热，漆包线直 接升温效率高，传统烘箱 加热是空气传导热量至铁 芯，铁芯再传导至漆包线 内，效率低
浸漆工艺对比分析报告
浸漆的作用
1.提高机械强度
绕组是电机结构中最脆弱部件，定子如未浸漆，电机运行时在电 磁应力、振动以及热胀冷缩产生机械应力下，线匝很快发生磨损、 松散、绝缘受损。浸漆后定子线圈、绝缘层、绑扎线粘结成一整 体，机械强度提高，增强绕组耐受各种应力，提高使用寿命
2.提高导热性
浸漆前绕组相间、槽内存在微孔和空气气隙，影响电机整体散热，绝缘树脂导热率是空 气的5倍左右，浸漆后树脂填充入定子的微孔、毛细管及空气间隙，导热性能大幅提升。
工序 排潮 冷却 抽真空 真空沉浸 加压沉浸 沥漆 烘干
设备 烘箱 车间
沉浸灌
烘箱
参数 120℃，1h
约40℃ -0.09MPa
30Min 1h
30Min 150℃，4h
注：温度、时间等参数根据定子结构、绝缘漆特性会有调整
高压电机真空压力浸漆浸后绝缘效果评价研究
高压电机真空压力浸漆浸后绝缘效果评价研究摘要：绕组浸漆的作用能够提高高压电机的导热性，在浸漆使用前，电机的绕组绝缘空隙里充满了空气，这些空气导致绝缘的导热性非常的差。
而在使用了绕组浸漆以后，能够对绝缘处的空隙进行填补，在设备的表面形成漆膜，从而有效保护绝缘，提高其性能。
本文将会分析与探讨在高压电机当中使用真空压力浸漆后，其整体的效果评价。
关键词：牵引电机；无溶剂浸渍漆；真空压力浸漆引言：浸漆在牵引电机当中有着非常重要的作用，在经过浸漆的处理以后，可以使绝缘处的性能得到优化，有效提高电机的导热性能。
而在牵引电机当中，对于浸漆是有着非常高的要求，一般的工艺操作当中，是需要把浸漆的工件放入到真空的容器当中进行，以压差法把浸漆液注入到工件去进去，再施加一些压力把浸漆液有效的浸透到每个工件的缝隙里面，从而达到最好的效果。
一、浸渍漆的作用浸渍漆在高压电机当中，主要是针对其绕组、线圈还有绝缘零部件进行填充，针对电机当中的这些部件进行填充，可以有效使其中的缝隙以及微孔，在浸漆固化了以后，在其表面形成一层漆膜，从而有效防止因为这些缝隙以及微孔的原因，导致牵引电机的部件内部有空气进入，影响到了牵引电机的使用性能。
通过浸漆的作用，可以有效提高牵引电机的耐潮、耐热，使其变得更加的牢固结实。
二、真空压力浸漆技术真空压力浸漆是将工件放在一个密闭的罐里，先进行空气抽取直至真空状态，将工件里的水份、空气和其它吸附在工件内部的各种气体抽掉,确保其中没有其他杂质存在，从而导致后面的作业出现问题。
然后在真空状态下输漆，使漆渗入工件内部。
当工件浸没后，用氮气在漆的表面加压,追使漆充分渗透后解除压力,最后打开罐盖滴漆固化。
这种真空压力近期的方式，能够有效确保浸漆进入到工件的每一个缝隙当中，从而确保在这些工件当中不含有任何的空气成分，使浸漆更加牢固的附着于工件的表明。
三、真空压力浸漆技术流程详解（一）工件预烘在定转子完成了制造以后，转运到浸烘场所时，在准备实施浸漆之前，首先需要针对其外观进行检测，要确保其表面没有出现任何的碰伤和破损的情况，如果有的话就需要及时进行更换，因为表面有破损会影响到后期的使用。
电机绕组的浸漆工艺详解(目的-工序-方法-守则-注意事项)
电机绕组的浸漆工艺详解（目的/工序/方法/守则/注意事项）
电机绕组浸漆烘干目的
电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。
要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。
使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。
电机绕组浸漆烘干的工序
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
一：预烘
1.预烘目的
绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。
2.预烘方法
预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。
预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。
二：浸漆
浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
1. 浸漆温度
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内。
电机线圈制作工艺及注意事项
电机线圈制作工艺及注意事项摘要：高压电机在电力运行中起到至关重要的作用，电机的运行性能直接影响到发电企业的安全生产运行，而电机线圈是电机的核心部位，线圈质量的好坏决定电机的使用寿命，如何保证线圈质量是本文主要阐述的关键点。
关键词：线圈制作；真空浸漆1线圈绕线高压电机按电压等级需要选用双亚胺，单亚胺，单薄双丝等各种规格的丝包扁线，采用F级SBEMB/155，聚酰亚胺薄膜绕包双玻璃丝包扁铜线；材料齐备后，可在绕线机上绕制制成梭型成圈，一般电机最短线圈直线部分20厘米，最大线圈直线部分1.8米，绕制可单平绕、也可双平换位绕，根据具体要求确定。
利用圆盘中的万能调节也可绕制圆漆包线线圈。
绕线机内置一台调速电机与一台涡轮涡杆减速机，带动绕线机实现0-120转/分的可顺逆可制动的旋转，并可正反计数，一般可绕制2500KW以内的各种电机线圈，另配有简易涨紧器一套，可控制绕制线圈的松紧度。
2成型前包扎高压电机梭型线圈绕制后,用收缩带,黄蜡绸带等绝缘材料包扎，目的是：保护线圈外绝缘、层间绝缘、匝间绝缘不至于损坏。
在拉型机时免受模具夹具、鼻端销钉等摩擦，防止松动变形。
包扎线圈一般用女工，由于女工心细手巧且干活速度快，一般3-5人包扎供拉型。
也可使用电动包带机。
3线圈成型涨型机、拉型机其实是一种机器，它主要目的是把绕线机绕制的立绕梭型线圈或平绕梭型线圈拉成框行线圈，框型线圈以电机定子铁心的内外圆为标准，组成向心式的有角度的线圈，绕制梭型线圈需技工2人即可完成,而拉（涨）型一般需3—4人。
每只成型线圈直线部分最长可调整到2.0米，高度可调整在100cm以内，角度调整范围为0-60度，四只夹具可实现万能锁定。
4线圈整型高压电机由于加上层数不等的云母绝缘材料后，厚度增加了很多，线圈端部距离被绝缘层挤占，稍不注意，嵌线时拥挤嵌放不下去，造成嵌线困难，这就需要冷整型。
整型模具传统以木制为多,每种型号的电机就需要制作一套模具，整型期间敲打时必须注意，不可破坏层间绝缘。
真空环保浸漆工艺在电机修理行业的研究与应用
真空环保浸漆工艺在电机修理行业的研究与应用摘要：介绍了适应电机维修行业真空环保浸漆装置的研制、绝缘漆的选择、真空绝缘处理工艺的完善制定以及真空浸漆在电机修理行业的应用，切实解决了电机修理行业带外壳电机真空浸漆的难题，提高了电机绕组绝缘性能与生产效率，节约了原材料，减轻了工人的劳动强度，减少了浸漆过程中产生的有毒有害气体对环境的污染以及对现场人员身体的损害。
关键词：真空度电机维修行业真空环保绝缘处理工艺引言我公司作为新汶矿业集团指定的唯一电机专业化定点维修单位，主要承担矿用隔爆型电动机、变压器的修复工作。
因井下使用条件差，致使多种原因造成的电机绝缘降低，使电机不能正常使用，严重影响了矿方的生产。
矿井下恶劣的工况条件，决定了对电动机的质量以及生产修复工艺有着更加严格的要求。
电动机的绕组质量又是决定电动机质量的关键因素。
因此，采取一定的措施，提高电机绕组防潮能力，可以进一步提高电机维修质量，保证修理电机的正常使用，减少返修率，增加修理电机使用周期。
为此，在电动机的维修过程中，绕组的绝缘处理工艺，决定了绕组适应井下潮湿、高温等恶劣工况的能力。
绕组绝缘中的微孔和薄层间隙容易吸潮，影响绝缘电阻的阻值，并使绕组及绝缘导热性能变差，增大了氧气或其它腐蚀性物质与其接触的面积，导致绝缘氧化和腐蚀。
在电场作用下，绝缘中的气体容易电离，造成绝缘击穿。
通过绝缘处理就能把绕组及绝缘中的所有气体驱除，将绝缘漆填满绝缘中所有空隙，从而提高绕组的耐潮、耐热、导热和电气性能以及力学性能和化学稳定性。
电机绝缘处理即绕组的浸漆处理，浸漆处理的方法通常有滴浸、沉浸和真空浸漆三种形式。
其中真空浸漆可以将绕组及绝缘中所有气体驱除，将绝缘漆填满绕组及绝缘中所有空隙，绝缘处理质量最好。
电机制造厂家绝缘处理的工艺，在对电机绕组浸漆时，是没有电机外壳的，只需将绝缘漆漫过需浸漆工件即可，故电机制造厂家多选择真空浸漆。
电机修理与制造在绝缘处理工艺的区别是所有的电机都是带外壳的，如果像电机制造厂家那样浸漆，需将铁芯从电机壳体中压出。
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定子绕组浸漆干燥工艺守则
定子绕组浸漆干燥应注意事项
2009/02/16 12:37 P.M.
定子绕组浸漆干燥应注意事项
1、浸烘场所,严禁烟火及堆放易燃物品,应备有必要的消防器材,注意安全生产。
2、当漆液接触人体皮肤和眼睛时，用大量清水冲洗，严重时去医院救治。
3、定期清理活性碳纤维板，设备须按使用说明书要求定期进行维修保养。
4、工件应均匀地排列在吊篮内，吊篮不得倾斜。
5、工件装前,先清除吊篮底部的漆瘤,烘道温度未达到预定值时,不得进行浸烘作业。
6、设备内有工件时不允许停机。
7、设备运行时,不允许操作人员擅离岗位，要严格监控设备工作情况。
8、当设备出现故障时,应立即请机修人员修理。
9、不允许操作人员随意调节炉温及电气控制柜上的时间继电器。
10、在规定的时间内测量漆温及粘度，漆温最高不得超过40℃，当粘度超过时应在漆液中加入适量稀释剂,使粘度降到附表一（温度、粘度对照表）要求。
11、JF-9801F2级连续沉浸树脂是分组体系，使用时严格按比例配制，用多少配多少，工作结束后要用专用稀释剂清洗设备和输漆管路。
12、当停机时间超过2天时，开机前必须用苯乙烯清洗循环系统。
13、当发生突然停电等情况,恢复通电后,在设备内的定子（指
在预烘工位以及正在沉浸的定子）应重新烘浸处理，确保质量。
14、停机时应先切断加热器的电源，10分钟后切断热风循环电机的电源，当机内从漆中挥发出来的气体基本消除后，再按下停止按钮。
15、沉浸槽中的漆面应高于绕组200mm以上。
16、工件在搬运堆放中应注意保护绕组和绝缘部位,以免发生碰伤现象。
2009/02/16 12:41 P.M.
定子绕组浸漆干燥工艺守则
1
本守则适用于中心高≤132mm的电机定子绕组,在LZJ-4自动连续沉浸机中进行B级、F 级一次绝缘浸渍处理。
2、材料
2.1 浸渍材料：JF-9801F2级连续沉浸树脂（B级、F级）。
2.2 稀释剂：专用稀释剂。
2.3 清洗材料：苯乙烯。
3、设备工具
3.1 LZJ-4自动连续沉浸机，具有工件自动传送系统，配有强迫循环通风、排废风机、控制
温度等装置。
3.2酒精温度计（0～100℃）、4号粘度计、秒表、500V兆欧表、时钟（计时监控用）。
3.4毛刷、揩布。
3.4 刮漆工具：铲刀、刮刀等。
4、工艺准备
4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪器和有关器具应符合使用要求。
4.2 检查有绕组定子铁心，其绕组端部绝缘不应有损伤、污迹，对引出线损伤、线圈碰伤、
露铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件应退回上道工序予以修整。
4.3.1 在室温下，将JF-9801F2级连续沉浸树脂按甲、乙两个组份2:1（重量）比例，倒入贮
漆箱，用搅拌工具搅拌均匀。
4.3.2 测量绝缘漆的粘度：先用温度计测量漆温，然后用4号粘度计测量漆的粘度（在漆面
下约100mm外取样二次，求平均值），查附表一：漆的温度与粘度关系，如：对
应23℃时,粘度为19.3～18.6S。
5、工艺过程
5.1 设定工艺参数：
5.1.1工位状态：总工位30篮，其中预热3篮、冷却2篮、浸漆1篮、滴干2篮、凝胶10
篮、固化10篮、装卸2篮。
5.1.2工艺参数设定及控制：参数见工艺参数表（附表二），其中“公进时间”由车间主管负责
设置。
5.2 检查冷却水箱的水位情况，如果水箱内制冷机组蒸发器的盘管没有淹没,则须加入适量的
清洁自来水，接通制冷机组的电源,启动压缩机冷却水箱中的水温，水温不低于5℃（防止结冰），这时冷水机的温控仪将切断制冷机组的电源，然后接通冷却水泵的电源，使冷却水在系统中循环（检查各管道及管接头处有无泄漏现象）。
5.3 开机前检查各控制开关的位置，“机修-工作”选择开关应拔在“工作”位置上，节拍时间与
沉浸时间应符合（附表二）工艺参数表要求。
5.4 开启总电源开关，观察电源电压值及三相电源指示灯。
5.5将预置加热开关拔至“非定时”位置，按下“启动”按钮，这时热风循环风机开始运转，相
应指示灯亮起。
5.6 制冷机工作1小时左右后，开启各烘道加热区的加热控制开关，各相应的指示灯亮起，
主管加热器开始加热烘道，根据加热温度的要求，将加热状态选择开关拔至“加热”“恒温”或“停止”，以控制辅助加热器的工作状态。
5.7 合上排废风机开关，相应的指示灯亮起，风机开始动转，这时程序控制同时投入动作，
如吊篮的位置正确，则隔热门及沉浸槽自动进入起始位置。
5.8 开启漆泵开关，相应的指示灯亮起，漆泵把漆液从贮漆箱送往沉浸槽，如需搅拌漆液，
开启漆搅拌器开关，搅拌完毕后将开关关闭。
5.9 当烘道温度达到预定值时,将工件装入吊篮,开始浸烘作业。
5.10 工件卸下后，检查其内外表面漆膜是否均匀，如有漆瘤及漆膜过厚影响装配时，应趁
热铲除漆瘤或刮漆，同时将引接线分离。
6.1漆的粘度按附表一、浸漆时间及烘炉温度按附表二的技术要求，绝缘电阻应大于20MΩ。
6.2 烘干后绕组表面漆膜色泽应均匀一致,手触漆膜应不粘手并稍有弹性,表面无裂纹和皱纹,
其端部无变形、端部铜线无磕碰、露铜、引接线分离、槽楔无错位。
6.3 浸渍漆无变质、无杂质。
6.4 每批工件的浸烘处理都应按规定做好记录,交接班时要签字。
6.5 工件干燥后应经检验人员检验合格,在浸烘记录上签字后方可转移。
7、注意事项
7.1 浸烘场所,严禁烟火及堆放易燃物品,应备有必要的消防器材,注意安全生产。
7.2 当漆液接触人体皮肤和眼睛时，用大量清水冲洗，严重时去医院救治。
7.3 定期清理活性碳纤维板，设备须按使用说明书要求定期进行维修保养。
7.4 工件应均匀地排列在吊篮内，吊篮不得倾斜。
7.5 工件装前,先清除吊篮底部的漆瘤,烘道温度未达到预定值时,不得进行浸烘作业。
7.6 设备内有工件时不允许停机。
7.7 设备运行时,不允许操作人员擅离岗位.要严格监控设备工作情况。
7.8 当设备出现故障时,应立即请机修人员修理。
7.9 不允许操作人员随意调节炉温及电气控制柜上的时间继电器。
7.10 在规定的时间内测量漆温及粘度，漆温最高不得超过40℃，当粘度超过时应在漆液中
加入适量稀释剂,使粘度降到附表一（温度、粘度对照表）要求。
7.11 JF-9801F2级连续沉浸树脂是分组体系，使用时严格按比例配制，用多少配多少，工作
结束后要用专用稀释剂清洗设备和输漆管路。
7.12 当停机时间超过2天时，开机前必须用苯乙烯清洗循环系统。
7.13 当发生突然停电等情况,恢复通电后,在设备内的定子（指在预烘工位以及正在沉浸的定
子）应重新烘浸处理，确保质量。
7.14 停机时应先切断加热器的电源，10分钟后切断热风循环电机的电源，当机内从漆中挥
发出来的气体基本消除后，再按下停止按钮。
7.15 沉浸槽中的漆面应高于绕组200mm以上。
7.16 工件在搬运堆放中应注意保护绕组和绝缘部位,以免发生碰伤现象。
适用范围
电机、电泵产品表面喷漆应注意事项
1、喷漆时要会上排气扇，戴上口罩等防护用具。
2、检查油漆是否有不正常现象，如胶化、混浊等应及时反馈车间主管。
3、油漆使用前应按比例混合，充分搅拌，配比前如发现有少量杂质须用铜丝布进行过滤。
4、喷漆前先将喷漆流水线试运行3～5分钟，设备正常后开始工作。
5、喷漆前必须排除存气筒中的水和喷枪中的水滴。
6、油漆房严禁烟火，应配有灭火消防器材。
7、定期清理废气处理装置的活性碳纤维板。
8、调漆必须严格控制重量比，双组份漆必须用多少配多少，以免胶漆造成浪费。