烟气联合脱硫脱硝工艺技术
脱硫脱硝工艺流程讲解
脱硫脱硝工艺流程讲解脱硫脱硝是指去除燃煤、燃油、燃气等能源中所含的二氧化硫和氮氧化物的一系列工艺。
这两种污染物都是大气污染的主要成因之一，对环境和健康造成了严重的危害。
下面将详细介绍脱硫脱硝的工艺流程。
首先是脱硫工艺流程。
脱硫主要通过氧化和吸收两个步骤来实现。
1.氧化：首先将燃烧的烟气与空气进行混合，然后进入烟气脱硫器，利用空气中的氧气将二氧化硫氧化成三氧化硫。
这个过程中，常用的氧化剂有空气、氧气和臭氧。
2.吸收：氧化后的烟气进入脱硫器，与喷射进来的吸收剂（一般是碱性溶液）进行接触。
在接触过程中，二氧化硫和吸收剂发生反应，形成硫酸根离子和水，使二氧化硫从烟气中被吸收到吸收剂中。
常用的吸收剂有石灰乳、溶液碳酸钠等。
然后是脱硝工艺流程。
脱硝主要通过选择性催化还原技术和选择性非催化还原技术来实现。
1.选择性催化还原技术：将烟气与氨气进行混合，进入脱硝催化剂层，通过与催化剂表面接触发生氨氧化反应，使氨气转化为氮氧化物和水。
同时，催化剂还可以将氮氧化物进行选择性还原，最终生成氮气和水。
常用的催化剂有V2O5、WO3等。
2.选择性非催化还原技术：将烟气与氨气进行混合，然后通过高温和快速混合来实现氨氧化和氮氧化物的选择性还原。
这种技术适用于高温烟气，常用于电除尘设备后。
最后是工艺流程中的后续处理措施。
脱硫脱硝后，需要进行进一步的处理，主要包括：1.脱硫废水处理：脱硫时产生的废水需要进行中和处理，将其中的重金属离子和氨氮去除，以达到排放标准。
2.氨的回收利用：选择性催化还原技术中使用的氨气回收后可以再次使用，减少废氨排放。
3.二氧化硫和氮氧化物排放监控：对于脱硫脱硝工艺中排放的二氧化硫和氮氧化物，需要进行实时监测，并确保其排放符合国家标准。
综上所述，脱硫脱硝工艺流程包括脱硫氧化和吸收、脱硝选择性催化还原和选择性非催化还原等步骤，在工艺流程结束后还需进行废水处理、氨的回收利用和排放监控等后续处理。
这些工艺的应用能够有效减少二氧化硫和氮氧化物的排放，保护环境和人类健康。
烟气脱硫脱硝一体化技术
烟气脱硫脱硝一体化技术孙文甫一、烟气脱硫脱硝一体化技术产生的背景与意义随着经济的快速发展,我国因燃煤排放的二氧化硫(SO2)和氮氧化物(NOx )急剧增加,二氧化硫、氮氧化物是大气污染的主要物质。
据统计,我国每年NOx、SO2排放量分别约为770万t和2400万t,然而NOx、SO2是形成“酸雨”和“酸雾”的主要原因之一,氮氧化物与碳氢化合物结合形成光化学烟雾,所以NOx、SO2污染带来的后果严重危及人体健康,对自然环境造成严重损害。
我国每年因NOx、SO2及形成酸雨造成的损失达1100亿元，其损失约占国民经济生产总值的7%～8%。
因此,脱硫脱硝及除尘是我国治理燃煤污染、改善大气环境的最主要目标。
我国根据经济发展和国情实际，对于大气污染防治，特别是工业炉窑烟气净化，采取的是分步走的战略，首先控制尘排放，进而控制二氧化硫排放，近来要控制氮氧化物排放，并且，随着人民生活水平的提高，对环境质量的要求也越来越高。
大型工业炉窑的脱硫脱硝技术改造已经或正在进行，众多中小型燃煤炉窑烟气的脱硫脱硝也迫在眉睫。
去年9月，国务院正式发布《大气污染防治行动计划》,提出了经过五年努力,全国空气质量总体改善,重污染天气较大幅度减少；京津冀、长三角、珠三角等区域空气质量明显好转；力争再用五年或更长时间,逐步消除重污染天气,全国空气质量明显改善的奋斗目标。
明确了到2017年,全国地级及以上城市可吸入颗粒物浓度比2012年下降10%以上,优良天数逐年提高：京津冀、长三角、珠三角等区域细颗粒物浓度分别下降25%、20%、15%左右,其中北京市细颗粒物年均浓度控制在60微克/立方米左右的具体指标。
二、烟气脱硫脱硝一体化技术烟气脱硫脱硝一体化技术，主要有干法和湿法脱硫脱硝一体化技术。
1、干法脱硫脱硝一体化技术1）、钙基吸附剂脱硫脱硝一体化技术该技术主要是在Ca(OH)2中加入飞灰、氧化剂、盐类如CaCO3等添加剂，经水合干燥后制备成高效吸附剂，对SO2和NOX进行同时脱除，反应温度通常为60-125°C。
烟气脱硫脱硝工艺技术包括
烟气脱硫脱硝工艺技术包括烟气脱硫脱硝是一种重要的环保工艺，用于降低燃煤电厂等工业设施排放的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）的浓度，减少大气污染物的排放。
以下将介绍烟气脱硫脱硝的一些常见工艺技术。
烟气脱硫技术主要有湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
湿法脱硫是指采用碱性溶液或氧化物溶液来吸收烟气中的SO2。
常见的湿法脱硫工艺包括石灰石-石膏法、海水碱法、氨法、盐酸法等。
其中，石灰石-石膏法是应用最广泛的湿法脱硫工艺，其原理是利用石灰石和水反应生成石膏，从而吸收SO2。
湿法脱硫工艺的优点是脱硫效率高，缺点是设备复杂、运行成本高，对处理后的废水处理也需要考虑。
干法脱硫是指在低温和正常大气压下，利用吸收剂吸附或反应吸收烟气中的SO2。
常见的干法脱硫工艺包括固体吸收剂法、熔融浸渍法、压缩空气脱硫法等。
干法脱硫工艺的优点是设备简单、运行成本相对较低，缺点是脱硫效率相对较低。
烟气脱硝技术主要包括选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）两种方法。
SCR是指在特定催化剂（如钒钛催化剂）的作用下，将烟气中的NOx与氨（NH3）发生催化还原反应生成无害的氮气和水。
SCR工艺的优点是脱硝效率高，可以达到90%以上，缺点是需要使用和处理大量的氨溶液。
SNCR是指在高温和足够的还原剂（如尿素或氨水）存在的条件下，通过非催化反应将烟气中的NOx还原为氮气。
SNCR工艺的优点是设备简单，运行成本较低，缺点是脱硝效率相对较低。
此外，还有一些新型的烟气脱硫脱硝技术得到了研发和应用。
例如，湿法脱硫和SCR脱硝的联合工艺可以同时达到脱硫和脱硝的目的；脱硝除了SCR和SNCR之外，还可以使用低温等离子体脱硝、催化剂脱硝、吸收剂脱硝等技术。
这些新技术有助于提高脱硫脱硝的效率和降低运行成本。
综上所述，烟气脱硫脱硝是一项重要的环境保护技术，通过使用不同的工艺和技术，可以有效地降低燃煤电厂等工业设施的SO2和NOx排放，减少大气污染，保护环境。
烟气锅炉脱硫脱硝 工艺
烟气锅炉脱硫脱硝工艺
烟气锅炉脱硫脱硝工艺主要包括以下步骤:
1.烟气预处理:将烟气通过除尘器去除固体颗粒物和粉尘，以减少后续处理的干扰和防止设备堵塞。
2.烟气脱硫:将石灰石或氨水等脱硫剂喷入烟气中。
与烟气中的二氧化硫反应生成硫酸钙或硫酸铵，从而达到脱除烟气中二氧化硫的目的。
常用的脱硫工艺包括湿法脱硫和干法脱硫。
其中。
干法脱硫如SDS 干法脱硫则利用粉末的活性高的钙基或者钠基脱硫剂，吸收烟气中的二氧化硫。
3.烟气脱硝:将氨水或尿素等脱硝剂喷入烟气中，在催化剂的作用下与烟气中的氮氧化物反应生成氮和水，从而达到脱除烟气中氮氧化物的目的。
脱硝工艺用于去除烟气中的氮氧化物。
4.烟气后处理:将处理后的烟气通过除臭器等设备去除异味等杂质，使烟气达到排放标准。
其中。
烟气脱硫脱硝技术有多种，包括scr脱硝+半干法脱硫+布袋除尘(+升温热备)、半干法脱硫+布袋除尘+升温+低温scr脱硝、升温+scr 脱硝+ (余热回收+ )湿法脱硫+湿式电除尘+加热空气热备、干法脱硫脱硝一体化技术等。
这些技术各有特点，可以根据实际情况选择适合的工艺。
烟气脱硫脱硝技术是应用于多氮氧化物、硫氧化物生成化工工业的一项锅炉烟气净化技术。
氮氧化物、硫氧化物是空气污染的主要来源之一，因此，应用此项技术对环境空气净化益处颇多。
请注意，烟气锅炉脱硫脱硝工艺的具体实施可能因设备、环境、排放标准等因素而有所不同。
因此，在实际操作中，应根据具体情况进行选择和调整。
燃气锅炉烟气脱硫脱硝工艺探究
燃气锅炉烟气脱硫脱硝工艺探究
燃气锅炉烟气脱硫脱硝工艺是通过某些化学反应将燃烧产生的二氧化硫和氮氧化物转化为无害的物质，以减少对环境的污染。
烟气脱硫常用的方法主要有湿法石灰石脱硫法和半干法脱硫法。
湿法石灰石脱硫法是将烟气通入脱硫塔中，与喷射的石灰石乳浆发生反应，生成硫酸钙，将二氧化硫去除。
半干法脱硫法是在湿法脱硫法的基础上，加入一定量的干石灰粉，形成一定湿度的硫酸钙颗粒，使其能更好地吸收和载带二氧化硫。
烟气脱硝常用的方法有选择性催化还原脱硝技术和氨水脱硝技术。
选择性催化还原脱硝技术是在催化剂的作用下，将烟气中的氮氧化物与氨气还原生成氨水和氮。
氨水脱硝技术是将氨水喷入烟气中，与氮氧化物发生反应生成氮和水。
在实际应用中，根据烟气特性和处理要求可以选择不同的工艺进行烟气脱硫脱硝。
同时，也可以综合应用不同的工艺，形成多级处理系统，以达到更高的脱硫脱硝效果。
随着环保要求的不断提高，燃气锅炉烟气脱硫脱硝工艺的研究和应用也在不断发展。
未来可能会出现更高效、更经济、更环保的脱硫脱硝工艺，提升能源利用效率的同时减少对环境的负面影响。
烟气脱硫脱硝工艺流程
烟气脱硫脱硝工艺流程
烟气脱硫脱硝工艺是硫氧化物排放控制的主要技术手段之一，它通常和烟气余热回收
和能源利用等相结合，以提高烟气处理效率。
烟气脱硫脱硝工艺一般通过以下五个主要步
骤实现：
1.烟气预处理：在采用脱硫脱硝技术的大型活性炭脱硫系统前，需经过预处理，除去
对活性炭吸附过程无效的有害气体和烟气中的浊度微粒，如水蒸气、HCl、HF、细粉尘等，以确保活性炭脱硫塔内部反应器的正常工作和活性炭性能的稳定性。
2.加热润湿：主要是回收工艺中高温烟气，通过将其加热到指定温度，换热器中的冷
凝水补充湿度，把烟气中的H2O蒸发。
3.活性炭脱硫：将事先预处理的烟气通入活性炭脱硫塔，活性炭层上的污染物和湿度
共同参与分布，在活性炭层内通过吸收脱除来消除SO2污染；
4.水洗活性炭：在活性炭塔的底部，用含有活性炭颗粒的水，对活性炭进行冲洗，洗
涤去除吸附在活性炭表面，以确保不致被变形失重。
5.后处理：去除于加热润湿步骤中进气管道中残留的有害气体，主要采用脱硝技术来
降低气体中的NOx排放。
脱硝技术包括半电解技术和催化技术，它们都利用反应物和能量，如活性炭、硅酸室等，降低NOx的排放浓度。
以上就是烟气脱硫脱硝的流程，在采用烟气脱硫脱硝技术时，应根据不同的厂设施，
出口浓度要求及废气特征，制定适合的技术方案，提高技术效果和经济效益。
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术在现代环保工程中扮演着重要的角色，它们可以帮助电厂达到更加严格的排放标准，保护环境，减少大气污染。
本文将就这些技术进行详细介绍。
一、电厂锅炉脱硫技术电厂燃煤锅炉烟气中的硫氧化物是造成大气污染的主要来源之一。
对锅炉烟气进行脱硫处理是非常重要的。
目前，主要采用的脱硫技术有湿法脱硫和干法脱硫两种。
湿法脱硫技术主要采用石灰石和石膏进行脱硫反应，并通过添加氧化剂促进脱硫反应的进行，将二氧化硫转化为石膏。
而干法脱硫技术则主要是利用活性炭或者其他吸附剂吸附硫氧化物，再通过高温催化或者其他方法将其转化为石膏。
两种脱硫技术各有优缺点，具体选用哪种技术要根据不同情况进行考虑。
二、电厂锅炉脱硝技术氮氧化物是另一个造成大气污染的主要污染物之一。
在电厂燃煤锅炉中，氮氧化物通常是通过选择性催化还原（SCR）或者选择性非催化还原（SNCR）来进行脱硝处理。
选择性催化还原是利用氨在催化剂的作用下与氮氧化物发生反应，将其还原为氮和水。
而选择性非催化还原则是利用氨水直接与氮氧化物进行反应。
两种技术各有优缺点，具体选择要根据具体情况进行考虑。
三、电厂烟气除尘技术除了脱硫脱硝之外，烟气中的粉尘也是造成大气污染的主要因素之一。
对烟气进行有效的除尘处理也是非常重要的。
目前，常用的烟气除尘技术主要包括电除尘器、布袋除尘器、湿式除尘器等。
电除尘器利用电场作用将烟尘带电，然后通过带电极板的作用将带电烟尘吸附下来。
布袋除尘器则是利用布袋表面的微小孔隙逐渐吸附烟尘，而湿式除尘器则是利用喷淋水将烟气中的尘埃湿化，然后通过重力等作用将其分离。
这些技术各有优缺点，也需要结合具体情况进行考虑选择。
催化裂化烟气脱硫脱硝工艺流程
催化裂化烟气脱硫脱硝工艺流程一、催化裂化烟气脱硫催化裂化烟气脱硫主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
1.1湿法脱硫湿法脱硫通常采用碱性溶液（如氢氧化钠、氢氧化钙等）吸收烟气中的二氧化硫，生成亚硫酸盐或硫酸盐，然后进行氧化、结晶和分离，从而达到脱硫的目的。
湿法脱硫技术成熟，脱硫效率高，但对设备腐蚀严重，会产生大量废渣。
1.2干法脱硫干法脱硫采用固体吸收剂（如氧化钙、活性炭等）在干燥状态下吸收烟气中的二氧化硫，生成硫酸钙或其他稳定的硫化物，从而达到脱硫的目的。
干法脱硫设备简单，操作方便，无腐蚀问题，但脱硫效率相对较低，吸收剂消耗量大。
二、催化裂化烟气脱硝催化裂化烟气脱硝主要包括选择性催化还原法（SCR）和选择性非催化还原法（SNCR）两种方法。
2.1选择性催化还原法（SCR）SCR技术是在催化剂的作用下，使用还原剂（如氨气、尿素等）将烟气中的氮氧化物还原成氮气和水蒸气，从而达到脱硝的目的。
SCR技术脱硝效率高，技术成熟，但对催化剂的依赖较大，催化剂易失活或中毒。
2.2选择性非催化还原法（SNCR）SNCR技术是在高温条件下，使用还原剂（如氨气、尿素等）将烟气中的氮氧化物还原成氮气和水蒸气，不需要催化剂的参与。
SNCR技术设备简单，投资少，但脱硝效率相对较低，且容易造成氨气泄漏。
三、工艺流程优化为了提高催化裂化烟气脱硫脱硝的效率，需要对工艺流程进行优化。
具体措施包括：3.1反应温度控制反应温度是影响脱硫脱硝效率的重要因素。
控制合适的反应温度可以提高吸收剂或催化剂的活性，从而提高脱硫脱硝效率。
3.2液气比选择对于湿法脱硫技术，液气比是影响脱硫效率的关键因素。
适当提高液气比可以提高二氧化硫的吸收率，但会增加设备和运行成本。
因此需要根据实际情况选择合适的液气比。
烟气脱硫脱硝工艺流程讲解
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火电厂脱硫系统及脱硝技术介绍
燃烧前脱硫
燃烧中脱硫
燃烧后脱硫
脱 硫 的 基 本 方 法 与 种 类
目前常见的 湿法烟气脱硫有：石 灰石/石灰—石膏法、 钠洗法、及氧化镁 法等。
石灰石石膏湿法烟气 脱硫的优点
脱硫效率高，一般可达95％以 上，钙的利用率高可达90%以 上； 单机烟气处理量大，可与大型 锅炉单元匹配； 对煤种的适应性好，烟气脱硫 的过程在锅炉尾部烟道以后， 是独立的岛不会干扰锅炉的燃 烧，不会对锅炉机组的热效率、 利用率产生任何影响； 石灰石作为脱硫吸收剂其来源 广泛且价格低廉，便于就地取 材； 副产品石膏经脱水后即可回收， 具有较高的综合利用价值。
脱硫工艺流程图
脱硫系统构成
石灰石浆液制备系统 烟气系统 吸收系统 电气与监测控制系统
事故浆液及排放系统
废水处理系统 石膏脱水及储存系统
公用系统
石灰石浆液制备系统
制备并为吸收塔提供满足要求的石灰石浆液。 石灰石浆液制备系统的主要设备包括石灰石储 仓、球磨机、石灰石浆液罐、浆液泵等。
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烟气系统
干法烟气脱氮技术
特征：用气态反应剂使烟气中的NOx还原为N2和H2O。 主要有选择性催化还原法、非选择性催化还原法和选 择性无催化还原法，其中选择性催化还原法被采用的 较多。其他干法脱氮技术还有氧化铜法、活性炭法等。 特点：反应物质是干态，多数工艺需要采用催化剂， 并要求在较高温度下进行。该类烟气处理工艺不会引 起烟气温度的显著下降，无须烟气再加热系统。
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺在对焦化厂炼焦生产过程中排放烟气中NOx、SO2等污染物化特征进行分析基础上，对干法脱硫、湿法脱硫及SCR法脱硝工艺特征进行分析，并对优化焦化脱硫脱硝工艺运行效率的措施进行探究。
在焦炉生产过程中，烟气污染问题不可避免，当下，针对焦炉烟气的治理，主要以脱硫脱硝处理为主。
根据国家相关规定，将NOx的排放整合至总量控制因子中，并规定在焦炉烟气中，二氧化硫的质量浓度一定要控制在小于50mg/Nm3，氮氧化物的质量浓度控制在小于500mg/Nm3，方可排放至大气中[1]。
故此，对焦炉烟气脱硫脱硝净化工艺进行研究具有重要的现实意义。
1焦炉烟道气特点1)焦化厂焦炉烟道气参数多样，对焦炉烟道气成分影响的因素也多样，以焦炉生产工艺、焦炉类型、燃料种类、焦炉运行机制、炼焦原料煤有机硫构成比等为主。
2)和电厂320℃～400℃烟气温度相对比，焦炉烟道气温度值相对较低，约为180℃～300℃，以200℃～230℃居多。
若在工艺生产过程中能应用高炉煤气加热焦炉，那么烟道气温度将会更低(<200℃)。
3)焦炉烟道气内SO2含量范围相对较广：60mg/m3～800mg/m3;NOx含量的差异相对较大：400mg/m3～1200mg/m3;含水量存在很大区别：5.0%～17.5%。
4)焦炉烟道气成分构成，伴随着焦炉液压交换机操作形式的变化也出现规律性变化，所以，烟气内SO2、NOx、氧含量的波峰与波谷指标差异较大。
5)焦炉烟囱务必从始至终维持在热备的运行状态中，为确保烟气净化设备在突发状态下能维持焦炉生产作业的正常性，产生的环境污染相对较轻微。
和电厂烟气相比，焦炉烟囱务必在整个生产周期维持热备状态，经脱硫脱硝后的烟道气温度一定要高于烟气露点温度，且烟气温度一定要高于130℃时方可直接回到原烟囱，所以，焦炉烟道废气需经加热方可回到原烟囱;而在烟气温度偏低或含水量偏高情况时，由于焦炉烟囱未应用防腐措施只能排放到大气环境中。
烟气脱硫脱硝的方案
烟气脱硫脱硝的方案烟气脱硫脱硝是用来减少烟气中二氧化硫和氮氧化物含量的技术。
由于燃烧煤炭和其他化石燃料会产生大量的二氧化硫和氮氧化物，这些污染物对环境和人类健康造成严重的威胁。
因此，研发高效的烟气脱硫脱硝技术非常重要。
烟气脱硫主要采用湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
湿法脱硫主要是通过将烟气与碱性溶液进行接触，使二氧化硫转化为可溶性的硫酸盐，并被溶液吸收。
一种常见的湿法脱硫方法是石灰石石膏法。
这种方法使用石灰石和水生成石灰石石膏悬浮液，烟气通过悬浮液时，二氧化硫会被氧化成硫酸盐，并被石灰石石膏吸收。
这种方法具有处理能力大、脱硫效率高、对二氧化硫和硫酸盐的转化效率高等优点。
另一种湿法脱硫方法是海水脱硫法。
这种方法利用海水中丰富的碱性成分，通过将烟气与海水进行接触，使二氧化硫转化为硫酸盐，并被海水吸收。
这种方法不需要外部吸收剂，处理成本低，但需要海水资源丰富的地区才能使用。
除了湿法脱硫，还可以采用干法脱硫。
干法脱硫通过将烟气与多孔物质（如活性炭、催化剂等）接触，使二氧化硫转化为硫酸盐，并被吸附在多孔物质上。
这种方法可以适用于低硫煤的燃烧过程中，处理效果好，但对多孔物质的选择和再生成本较高。
烟气脱硝主要是通过选择性催化还原（SCR）技术来实现。
SCR技术利用氨作为还原剂，在催化剂的作用下，氮氧化物与氨还原生成氮气和水蒸气。
这种方法可以将氮氧化物的排放控制在规定标准以下，达到脱硝的目的。
SCR脱硝技术具有高效脱硝、操作稳定、适应性广等优点。
在SCR技术中，选择合适的催化剂对脱硝效果至关重要。
常见的催化剂有硅铝材料、钒钼材料等。
此外，控制氨与氮氧化物的比例也非常重要，过量的氨会导致亚硝酸盐形成，从而增加氮氧化物的排放。
总之，烟气脱硫脱硝技术在大气污染治理中起着重要作用。
通过选择合适的脱硫脱硝方法和催化剂，可以降低烟气中二氧化硫和氮氧化物的排放，有效保护环境和人类健康。
烟气脱硫脱硝 技术方案
1、化学反应原理任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应,生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应,生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环工质接触、混合效率,缩短工艺流程,在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分捕获的同时,连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理.2、串联叠加法工作原理现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低,例如脱硫效率一般都在98％左右甚至更低,那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高，例如99.9999%以上。
工艺流程工作原理传统技术整治大气环境污染,例如脱硫都是采用一种循环工质，那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理,当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。
1、整治大气环境污染,除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体化一步到位，当然首选脱除效率最高，效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全面,运行操作最直观可靠,运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备。
2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权,完全国产化，发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》，发明专利号.3、吸收塔的使用寿命大于30年,保修三年，耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵,以及其它标准件的保修期,按其相应行业标准执行。
4、30年以内,极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。
5、将补充水引进到3#稀碱池入口，根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量以及相应补充水即可正常运行。
6、工艺流程:三个工质循环系统的循环工质，分别经过三台循环泵进行加压、喷淋。
烟气脱硫脱硝技术
Ca 4 2 S H 2 O O Ca 42 H S 2 O O
2 H S 4 2 O C2 a H 2 O C C O 4 2 a H 2 O S C 2 O O
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31
化学反应方程式
吸收反应
S2O Ca 3 C CO a 3 S C2 O O 2 S 2 O H 2 O C2 a C C ( H a 3 O ) 2 S C O 2 O
.
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化学反应机理
1. SO2、SO3和HCl的吸收
S2O H 2O H3 SH O H H3 S O 2H S3 2 O S3 O H 2O H 2S4 O
烟气中的SO2和SO3溶于石 灰石浆液的液滴中，SO2 被水吸收后生成亚硫酸，
亚硫酸电离成H+和HSO3， 一部分HSO3被烟气中的氧 氧化成H2SO4 ；SO3溶于 水生成H2SO4 ；HCl也极 容易溶于水。
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7
FGD发展现状
石灰/石灰石湿法工艺为主，占82% 喷雾干燥法，占11%，其余为氧化镁法、氨法、CFB以及LIFAC 美国：石灰/石灰石湿法工艺，抛弃法占85%左右； 日本：石灰/石灰石湿法工艺，回收法占95%以上； 德国、瑞典、芬兰等国，喷雾干燥法、LIFAC、CFB法应用较广 中国：技术引进和自主开发。基本掌握300MW以上的石灰石-石
消石灰容易吸收空气中的CO2，还原成活性低的CaCO3。 在温度较低时具有很高的与SO2及SO3反应活性，在脱
除SO2的同时，几乎能够脱除烟气中全部的SO3。 消石灰一般应用在旋转喷雾干燥、炉内喷钙加尾部增
湿活化、烟气循环流化床脱硫等工艺，也可作为管道 喷射脱硫工艺的吸收剂。
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氨基脱硫剂
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焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉通常是工业生产中重要的燃烧设备，由于煤炭的硫和氮含量较高，焦炉的燃烧过程会排放大量的SOx和NOx等有害气体。
为保护环境，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。
本文将介绍焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程，并详细描述每个环节。
一、工艺流程焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程的基本步骤包括：烟道布置、氧化脱硫工艺、吸收液循环系统、过滤系统和排放系统等。
具体步骤如下：1.烟道布置对于不同类型的焦炉，其烟气排放的位置、流量、温度和压力等参数不同，需要进行不同的烟道布置设计。
通常采用的是湿式烟道布置，将烟气引入脱硫脱硝设备。
湿式烟道布置可以有效减少烟气中的灰尘，降低对环境的污染。
2.氧化脱硫工艺氧化脱硫是脱硫脱硝工艺中的一个重要环节，其目的是将焦炉烟气中的SO2氧化成SO3，以利于后续的吸收和反应。
氧化脱硫可以采用多种方法，其中最广泛应用的是湿式氧化法和干式氧化法。
湿式氧化法的工艺流程主要包括：喷淋系统、氧化器和过滤器。
其中喷淋系统将脱硫剂和水混合喷洒到氧化器中，氧化器中的SO2与脱硫剂反应生成SO3，然后通过过滤器进行过滤，使得烟气中的灰尘等杂物得到去除。
干式氧化法主要通过高温氧化法将SO2氧化成SO3，然后通过旋流器或过滤器去除杂质，但干式氧化法的设备复杂度较高，所需的能耗和维护成本也较高。
3.吸收液循环系统吸收液循环系统是脱硫脱硝工艺中的关键环节，其作用是在氧化脱硫之后将SO2和NOx等有害气体吸收并转化为无害物质。
吸收液循环系统主要包括：循环泵、吸收塔、冷却塔和反应池等。
在吸收塔中，焦炉烟气从底部进入，通过与吸收液的接触使SO2和NOx等有害气体被吸收并转化。
吸收液主要是氨水或碱液，其中氨水是最广泛应用的吸收液。
吸收液一般定期补充并与废液分离。
分离后的废液需要经过处理再排放，以确保环境的安全。
4.过滤系统过滤系统主要是用于过滤从吸收塔中出来的含有颗粒的物质，以保证排放的烟气符合环保要求。
通常采用的过滤器包括：电除尘器、脱硫钙粉旋风器等。
脱硫脱硝工艺流程
脱硫脱硝工艺流程
脱硫脱硝是指将燃烧过程中产生的二氧化硫和氮氧化物（NOx）等有害气体从废气中去除的工艺。
下面以燃煤电厂为例，介绍脱硫脱硝的工艺流程。
脱硫工艺流程：
1. 废气净化：首先将烟气脱泥除尘，去除颗粒物和粉尘，防止对后续设备造成损害。
2. 一次脱硫：将含有二氧化硫的烟气通过石灰石浆液喷入脱硫塔中，利用吸收反应使SO2转化为石膏或硫酸盐等可回收的
物质。
3. 二次脱硫：如果一次脱硫仍未达到环保要求，则进一步进行二次脱硫。
二次脱硫一般采用湿法氢氧化物脱硫法，通过氢氧化钠或氨水溶液反应生成硫代硫酸盐。
脱硝工艺流程：
1. SCR脱硝：将含有氮氧化物的废气与氨水催化剂在催化剂
层上进行反应，使氮氧化物转化为氮和水，同时催化剂也会发生周期性的硫硝效应，需要定期进行调整和更换。
2. SNCR脱硝：将含有氮氧化物的废气喷入反应室，再喷入尿
素溶液等还原剂进行反应，通过还原作用将氮氧化物转化为氮和水，达到脱硝效果。
脱硫脱硝工艺流程的控制和监测是非常重要的。
通常会根据废气成分和环境要求，通过在线监测设备对废气进行实时监测，控制脱硫脱硝设备的运行方式和操作参数。
同时，还需要定期对脱硫脱硝设备进行维护和清洗，保证其正常运行和去除效率。
烟气脱硫脱硝工艺
烟气脱硫脱硝工艺烟气脱硫脱硝工艺是指将燃烧产生的烟气中的含有的氮氧化物、二氧化硫和氮氧化物通过一定的方法，去除或减少以减少对环境的污染。
烟气脱硫脱硝工艺主要分为两类：物理/化学转化工艺和吸收工艺。
1、物理/化学转化工艺物理/化学转化工艺是把烟气中的污染物变成无害物质，例如氧化还原、反应沉淀、固定化等，其中氧化还原是最常用的一种方法，即把烟气中的污染物（二氧化硫、氮氧化物）通过氧化剂（氧气、过氧化氢、超氧化物）氧化，然后再由还原剂（氢气、碳酸钙）还原，从而将污染物转化成无害物质，如二氧化硫转化成硫化氢，氮氧化物转化成氮气。
氧化还原工艺不仅能够消除烟气中的污染物，而且能够节约能源，也不会产生新的污染物。
2、吸收工艺吸收工艺是把烟气中的污染物以溶液的形式吸收，使之溶解在溶液中，并形成一定的沉淀物，从而达到减少污染物的目的。
吸收工艺主要分为三种：水吸收、有机溶剂吸收和混合吸收。
(1) 水吸收：水吸收技术是指将烟气中的污染物（二氧化硫、氮氧化物）和水混合，使之溶解在水中，从而形成溶液，并以沉淀的形式吸收烟气中的污染物。
水吸收技术的优点是投资低，操作简单，可以有效降低烟气中的污染物浓度，但缺点是设备的耗水量大，污泥处理量大，回收困难，脱硫效率低。
(2) 有机溶剂吸收：有机溶剂吸收技术是指使用有机溶剂（如苯、甲苯、二甲苯等）将烟气中的污染物（二氧化硫、氮氧化物）吸收，从而达到减少烟气中污染物的目的。
有机溶剂吸收技术的优点是脱硫效率高，耗水量小，污泥处理量小，但缺点是投资大，设备复杂，操作复杂，有机溶剂的回收也很困难。
(3) 混合吸收：混合吸收技术是指将水吸收和有机溶剂吸收技术相结合，使用有机溶剂和水混合，将烟气中的污染物（二氧化硫、氮氧化物）吸收，从而达到减少烟气中污染物的目的。
混合吸收技术的优点是脱硫效率高，投资小，耗水量小，污泥处理量小，但缺点是操作复杂，设备复杂，有机溶剂的回收也很困难。
总之，烟气脱硫脱硝工艺是把烟气中的污染物变成无害物质，从而减少对环境的污染。
脱硫脱硝工艺流程讲解
脱硫脱硝工艺流程讲解脱硫脱硝是一种常用的减排技术，用于去除烟气中的二氧化硫和氮氧化物。
下面是脱硫脱硝的工艺流程的详细讲解。
脱硫工艺流程：1.粉煤灰脱硫工艺：烟气首先进入脱硫塔，通过喷淋装置将石灰浆喷洒到上方，与二氧化硫发生反应生成石膏。
然后，进一步处理石膏以回收或排放。
2.石膏湿法脱硫工艺：烟气进入脱硫塔，塔内喷洒石膏浆液与二氧化硫发生反应生成石膏。
随后，处理后的石膏可以进一步利用或排放。
3.浆液吸收脱硫工艺：将氨或碱液加入脱硫塔，和烟气中的二氧化硫进行吸收反应，生成亚硫酸盐。
这种工艺比较常用于小型燃煤锅炉。
脱硝工艺流程：1.选择性催化还原（SCR）技术：该技术使用催化剂（通常为钒、钼或钨）将氨气或尿素与烟气中的氮氧化物反应，生成氮和水。
这种工艺在高温下进行，通常需要添加一个反应器来保持适宜的温度。
2.选择性非催化还原（SNCR）技术：此技术通过向烟气喷射氨水或尿素水达到脱硝的目的。
氨水在高温下分解，与烟气中的氮氧化物反应生成氮气和水。
这种工艺适用于温度较低的应用。
3.吸收脱硝技术：通过在脱硫塔中加入吸收剂（如铁氰化钠），使烟气中的氮氧化物与吸收剂反应生成高铁化合物。
这种方法相对较少使用，但有些情况下可以与脱硫同时进行。
1.烟气预处理：包括除尘和预热，以减少对后续装置的影响。
2.脱硫工艺：根据具体工艺选择粉煤灰、石膏湿法或浆液吸收等脱硫方法。
3.脱硫剂回收或排放处理：处理脱硫产生的石膏或其他脱硫副产物。
4.脱硝工艺：根据具体情况选择SCR、SNCR或吸收脱硝进行氮氧化物的处理。
5.脱硝废气处理：处理脱硝产生的氮气、水和其他废气。
需要注意的是，不同的工艺适用于不同的燃烧炉和烟气成分。
选择适合特定应用的脱硫脱硝工艺非常重要，以确保有效减少二氧化硫和氮氧化物排放。
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• 吸附了H2SO4、NH4HSO4、（NH4）2SO4后的活性炭被送至解吸器， 在有外界热源加热至400℃左右条件下进行再生。
• 在活性炭解吸过程中，SO2气体从解吸器中释放出来，再通过化工过 程转化为元素硫或硫酸。再生后的活性炭经冷却后再循环回来，与补 充的活性炭一起送入吸附器。
• 前一阶段生成的硫酸、硝酸与电子束照射以前充入的 气态氨(NH3)进行中和反应，分别生成硫酸铵 [(NH4)2SO4]和硝酸铵(NH4NO3)的粉体微粒。
H 2 SO4 2NH 3 ( NH 4 ) 2 SO4
HNO3 NH 3 NH 4 NO3
SO2 2NH 3 H 2O 1/ 2O2 ( NH 4 ) 2 SO4
1
脱硫脱销分类
分类 －烟气脱硫、脱硝工艺的结合，在同一反应器内联合脱 除烟气中SO2／NOx的工艺。比如，电子束烟气辐照脱 硫、脱氮工艺。 ； －特定条件下，吸收剂（含吸附剂）实现同时脱硫脱硝； －将SO2和NOx进行氧化或生成螯合物，再同时脱除。
2
一、电子束辐照氨法烟气脱硫、脱氮工艺
• 核心—电子束法、脉冲电晕法。
烟气联合脱硫脱硝工艺技术
1. 烟气联合脱硫、脱氮是近年来国内外竞相研制和开发的新型烟气净化工艺， 它的技术和经济性明显优于单独脱硫和单独脱氮技术，因此，是一种更有 发展前途和推广价值的新一代烟气净化技术。 2. 联合脱硫、脱氮技术仍处于试验研究或工业装置示范阶段，世界上只有很 少的联合脱硫、脱氮装置投入商业化运行，
• 脱硫率>90% • 脱硝率>70%
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CuO法
• 脱硫率>90% • 脱硝率>70%
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活性炭 活性炭联合脱硫、脱氮工艺主要由吸附、解吸与硫回收三部分组成。
• 由于活性炭可以直接吸收烟气中的SO2，而脱除烟气中的NOx则需要 喷氨，氨对SO2同样也有脱除作用，因此，SO2脱除反应需在喷氨脱 除NOx之前，以减少氨的消耗。所以，吸附器内分为上下两级炭床， 活性炭在重力作用下，从第二级的顶部下降至第一级的底部。锅炉的 排烟经过除尘器后，在进入吸附器之前，一般需要喷水来冷却至 90~150℃，烟气自下而上流过吸附器的一级和二级炭床。
• 美国CCT计划示范第二期项目 • Ohio,R.E.Burger 电厂#5机组（156MW） 5MW烟道支流 • 脱硫率80% • 脱硝率90% • 除尘效率>99%
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五、CuO法
• 吸收
– 负载型CuO作为吸收剂，载体Al2O3/SiO2 – 与SO2反应生成CuSO4，再生
• 还原
– CuO对NOx具有很高的选择性催化还原活性
3. 工艺系统复杂和运行费用昂贵。在环保标准仅要求烟气脱硫的状况下，通 常这种联合脱除工艺与常规单一脱除工艺相比没有竞争力，但是，当火电 厂烟气SO2／NOx排放立法均要求更严格时，联合脱硫、脱氮工艺的技术和 经济优势将相当显著。 4. 目前，大部分联合脱疏、脱氮技术是在工艺流程上将脱硫和脱氮这两种工 艺串联起来，是在不同的反应器中分别实现脱硫和脱氮过程，所以，并非 本质上的联合脱硫、脱氮工艺。
• 这类技术基于物理和化学相结合的原理，在烟气中同时脱 硫、脱氮，两种方法进行烟气脱硫、脱氮的原理是相同的。
• 脉冲电晕放电技术是利用脉冲放电在极间产生活化电子， 而电子束技术是利用电子加速器来产生高能电子。目前， 已经达到工业示范阶段的主要是电子束辐照氨法烟气脱硫、 脱氮工艺。
• 电子束辐照氨法烟气脱硫、脱氮技术的初投资和运行费用 均较高，但仍低于石灰石／石膏湿法烟气脱硫，如果考虑 联合脱硫、脱氮的效果以及产品的价值，其经济性还是比 较好的。
3
• 电子束辐照氨法烟气脱疏、脱氮技术是一种无排 水型干式排烟处理技术，始于20世纪70年代。 • 该技术通过向锅炉排烟照射电子束和喷人氨气， 能够同时除去排烟中含有的硫氧化物(SO2)、氮 氧比物(NOx)，可分别达到90％和80％的脱除效 率。 • 能直接回收有用的氮肥(硫酸铵及硝酸铵混合物)， 无二次污染产生。
副反应：
6NO2 8NH 3 7 N 2 12H 2O
2NO 2NH 3 1/ 2O2 2N 2 3H 2O
NH 3 H 2 SO4 NH 4 HSO4
2 NH 3 H 2 SO4 ( NH 4 ) 2 SO4
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• （2）活性炭解吸
–在解吸器中吸附了H2SO4、NH4HSO4和（NH4）2SO4 的活性炭在约400℃的温度条件下，进行解吸和再生， 解吸器导出的气体产物为富含SO2的气体。解吸后的活 性炭经冷却与筛分后，大部分还可以重复循环利用。
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1、电子束辐照氨法烟气脱硫、脱氮 工艺流程
• 组成：
– 烟气预除尘 – 烟气加湿冷 却 – 喷氨 – 电子束照射 – 副产品收集 – 副产品处臵
5
电子束辐照烟气示意图
6
2、电子束辐照氨法烟气脱硫、脱氮的反 应机理
• 烟气在电子加速器产生的电子束辐照下将呈现非平衡 等离子体状态，烟气中的H2O和O2被裂解成强氧化性 的过氧化物(HO，HO2)和原子态氧(O)等活性自由基 • SO2及NOx在这些自由基的作用下，在极短的时间内 被氧化，并与水生成中间产物硫酸(H2SO4)和硝酸 (HNO3) • 硫酸与硝酸和共存的氨进行中和反应，生成粉状微粒， 即硫酸铵[(NH4)2SO4]，和硝酸铵(NH4NO3)的混合粉 体。
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3、电子束辐照氨法烟气脱硫、脱氨技术的特点
• 能够实现在一套烟气处理装臵内同时进行脱硫、脱硝过程， 并且反应迅速，脱除效率高，适合处理高浓度SO2和NOx的 烟气，对烟气条件的变化和锅炉负荷变动的适应性较强。 • 电子束辐照烟气净化是干式处理工艺，不需要排水处理装臵， 不存在腐蚀问题。 • 所产生的副产品可以直接作为化肥使用，不产生废弃物。
• 其反应式为
电子束照射 N 2、O2、H 2O OH、O、HO2
8
B、SO2及NOx的氧化
• 烟气中的SO2和NOx与电子束照射生成的OH基、O原 子、HO2基在极短的时间内进行氧化反应，并与水化 合分别生成为硫酸(H2SO4)和硝酸(HNO3)。 • 其反应式为： OH OH
SO2 HSO3 H 2 SO4
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三、 SNOX
丹麦石油托普索Topsoe
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SNOX-丹麦石油托普索Topsoe
• • • • • 美国CCT计划示范第二期项目 脱硫率>95% 脱硝率84% 除尘效率>99% 副产品硫酸浓度93%
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四、SNRB（SOx-NOx-Rox-Box） Babcock & Wilcox
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SNRB（SOx-NOx-Rox-Box） Babcock & Wilcox
H 2 SO4 H 2O SO3
( NH 4 ) 2 SO4 2NH 3 SO3 H 2O
2SO3 C 2SO2 CO2
3SO3 2NH 3 3SO2 3H 2O N 2
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• （3）硫回收
–SO2与强还原剂（H2S、CH4、CO）接触，SO2可 被还原成元素硫。 –SO2与强氧化剂或有催化剂及氧存在的条件下，氧 化成SO3，再溶于水，制取硫酸。
7
A、自由基(或称活性基团)的 生成
• 煤等燃料的燃烧产物由氮(N2)，氧(O2)，水蒸气(H2O)， 二氧化碳(CO2)等主要成分及SO2，NOx等有害气体 组成。当电子束照射烟气时，被加速的电子与烟气中 N2、O2、H2O等分子碰撞，这些分子获得电子的能量、 生成氧化反应力极强的活性自由基团(OH基，O原子， HO2基)；
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2、活性炭联合脱硫、脱氮的特点
• 活性炭工艺可以联合脱硫、脱氮，并达到较高的脱除率， 还可同时脱除烟气中的重金属、二恶英等污染物； • SO3的脱除率可达98%； • 脱除产物可有效利用，无废水处理问题，不会对环境造成 二次污染； • 尽管大部分活性炭可以再生利用，但由于采用移动床装臵， 活性炭消耗量较大； • 基本不存在系统腐蚀问题； • 无需烟气再加热。
-同时，在一级炭床中，占烟气NOx总量约5%的NO2几乎全被活 性炭还原成N2
2 NO2 2C 2CO2 N 2
15
• 在烟气进入二级炭床前，与喷入混合室的氨混合，烟气中 的NO与氨发生催化还原反应生成N2与H2O， • 主要反应如下：
6 NO 4 NH 3 5N 2 6H 2 O
• 厂用电率高，对于大型火电机组，烟气净化装臵运行的电力 消耗大致为机组发电功率的2.5％左右。
• 电子束装臵运行时需采取防护措施，以防止对人体造成损害。
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二、活性炭联合脱硫、脱氮技 术
• 活性炭具有优异吸附和解吸性能的含碳物质，具有稳定 的物理化学性能。
• 活性炭孔隙结构优良，比表面积大，吸附其他物质的容 量大，且具有催化作用，一方面能使被吸附的物质在其 孔隙内积聚；另一方面又能够在一定的条件下将其解吸 出来，并保持碳及其基团的反应能力，使活性炭得到再 生。 • 活性炭可单独用来脱硫或脱氮(借助于氨)，或用来联合脱 硫脱氮，近年来已经开始应用于火电厂的烟气净化。在 活性炭法联合脱硫、脱氮工艺中，SO2的脱除率可以达到 98%左右，NOx的脱除率在80%左右。
O 2O SO2 SO3 H H 2 SO4
O NO OH HNO2 HNO3
O NO NO2 OH HNO2
O NO NO2 OH HNO2
O 2O NO2 N 2O5 H HNO3
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C、硫酸铵和硝酸铵的生成
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1、原理 （1）活性炭吸附
– 在一级炭床中，烟气中的SO2被活性炭的表面所吸附，并在活 性炭表面催化剂的催化作用下被氧化成SO3，SO3再与烟气中 的水分结合形成硫酸，活性炭的吸附和催化反应的动力学过程 很快。 – 反应式：