0841-23-010 塞孔铝片制作及检查工作指示

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真空塞孔作业指导书

真空塞孔作业指导书1.目的：为了规范成型机技术操作，保证出片质量，提高生产效率。

2.适用范围：适用本公司成型机的操作岗位。

3.定义：略4.作业细则4.1 认真看当日生产拍配表，将成型生产单按顺序夹于各成型机指定位置。

4.1.1 选择相应模具固定好。

4.2 开通气路开关将“手动/自动”开关置于“手动”位，合上电源开关按下电源启动按钮，将“顶摸，底膜”“夹片”“拉片”“压片”“真空”钮擎逐一开动并调整各气阀进气量。

4.3 以上工作正常后将各钮擎均复位，“关”姿态，再将“手动/自动”钮擎置“自动”位，机器的动作程序是否正确，并调整好位于机器后上部“加热运动阀”使加热架的经过尽可能达到最快速度和最小动接力，然后将“手动/自动”钮擎位机器“停止”。

4.4 按下“电热启动”按钮，然后将机器的“加热调温开关”调至适当的温度，其基本参数如下：厚度温度电流真空气压材质有上模无上模0.7-1.0250度≦T≧130度F≧150MA9mmHg5-7kg/c㎡pp15秒≦H≧23秒15秒≦H≧22秒0.35-0.50 250度≦T≧130度F≧100MA 9mmHg5-7kg/c㎡pp13秒≦H≧20秒13秒≦H ≧20秒0.28-0.35 250度≦T≧130度F≧50MA9mmHg5-7kg/c㎡pp 12秒≦H≧17秒12秒≦H ≧15秒所有温控时间都依材料厚度而定，一般烤炉正常温度范围130℃——250℃，基本原则是四周温度高，中间温度略低。

4.5 按“真空启动”当真快高于9MM时，将“真空”按钮开关几次，此时真空有明显的升降，可确定真空阀正常，经过定杆，将料通过手动拉片直至电炉加热至成型，并对成型后出来的拉片进行严格检查，需调动的地方直到调好为止。

4.6 环境管理物质管理HG(汞）；cd(镉）；pb(铅）；Cr6+(六价铬）；四项总含量不得超过40ppm,pBB(多溴联苯）PBDe(多溴联苯醚）不能含有，氯；溴元素占均原材料的百分比小于1500PPM.4.7 操作参数：换上模时间：有上模模具：30分钟无上模模具：20分钟底盘距下闸距离小于8MM，拉片不能超出模具5CM，各成型机操作员在保证质量的前提下遵照上述参数进行操作。

质量问题鱼刺图

留
进入车间清理工作
规范使用粘辊、脚粘，做好记录
解
非生产人员进入
非相关人员不得入内
决
健全制度、SOP，加强培训
措
施卫生
定期清洁，加大检查力度
操作
挑拣力度不够冲切领料胶料贴身清场不净动作幅度大
加大挑拣力度用干净的专用领料箱，不得抱于胸前按规定清场，车间定期检查加强教育，班长及时纠正
胶塞混合解决措施
设备
车间配备不全
风幕机
忘开
胶塞蚊虫残留特性要因图
人员
不随手关门
安装位置不合理
灭蚊灯
损坏
意识不足
非生产用品带入更衣室
边皮箱停放时间过长
脱包间控制
生产过程控制
运料车运输过程控制
后处理传料过程控制
车间死角各工序卫生
卫生
厂区外围灭卫生蚊虫
环境
储料间门窗
厂房
车间压差
为何胶塞出现蚊虫残留？
为何胶塞出现混合？
环境
胶塞金属片残留解决措施
健全制度、SOP，加强培训。
日常教育，如班会
人员胶
塞
现场巡查和规章制度的执行奖惩
金
及时检查、更换
属
胶板维护
定期维修、保养
片
设备及辅助器具
残
刀具打磨
加强检查、试用锋钢锯条
留解
设备螺丝剪刀螺丝
定期检查、更换班前、班中、班后检查，跟踪螺丝去向
设备
冲切机台少
清场次数增加
部分操作未按照操作规程规定来操作
操作
胶塞混合特性要因图
人员

铝铸件作业指导书

铝铸件作业指导书一、指导书概述本指导书旨在为铝铸件的作业提供详细的操作指导和注意事项，以确保作业过程的安全性、高效性和质量。

本指导书包括铝铸件的准备工作、铸造工艺、表面处理、质量检验等方面的内容。

二、铝铸件的准备工作1. 材料准备a. 确定所需铝合金材料的牌号和规格。

b. 检查材料是否符合要求，包括外观质量、化学成份、机械性能等。

c. 对材料进行必要的预处理，如清洗、热处理等。

2. 模具准备a. 根据产品要求制作模具，确保模具的尺寸和形状符合要求。

b. 检查模具的磨损情况，如有需要，进行修复或者更换。

3. 设备准备a. 检查铸造设备的运行状况，确保各项功能正常。

b. 准备所需的辅助设备和工具，如熔炉、浇注设备、铸造工具等。

三、铝铸件的铸造工艺1. 熔炼铝合金a. 根据所需铝合金材料的配方，准确称取原材料。

b. 将原材料放入熔炉中，控制熔炉的温度和保温时间，使其彻底熔化。

c. 在熔炉中加入必要的合金元素，如硅、镁等，以调整铝合金的成份。

2. 铸型制备a. 根据产品要求，在模具中放置铸型材料，如石膏、砂型等。

b. 将铸型材料进行压实或者震动，以确保其密切性和表面光滑度。

c. 按照设计要求，在铸型中放置必要的芯子，以形成内部空腔或者复杂结构。

3. 浇注铝合金a. 将熔炼好的铝合金倒入预热好的浇注设备中。

b. 控制浇注速度和角度，确保铝合金充分填充铸型，并避免气泡和缺陷的产生。

c. 在浇注过程中，可采用振动或者压力辅助铸造，以提高铝铸件的密实度和凝固性能。

4. 铸件处理a. 将铸好的铝铸件从模具中取出，注意避免损坏。

b. 对铸件进行必要的修整、修磨和清理，以去除毛刺、氧化皮等表面缺陷。

c. 根据需要，对铸件进行热处理、机械加工等后续工艺。

四、铝铸件的表面处理1. 喷砂处理a. 对铝铸件进行喷砂处理，以去除表面的氧化皮和污染物。

b. 选择合适的喷砂材料和工艺参数，确保铸件表面的粗糙度和清洁度符合要求。

2. 表面涂装a. 根据产品要求，选择合适的涂装材料和工艺。

铝型材厂工艺操作规程范本

铝型材厂工艺操作规程范本第一章总则第一条为了规范铝型材厂的工艺操作行为，确保生产过程的安全和产品质量，制定本规程。

第二条本规程适用于铝型材厂的生产操作过程中涉及到的工艺操作。

第三条工艺操作人员应严格遵守本规程，保持操作规范和注意安全。

第四条工艺操作人员应接受相关的培训和考核，持有相应的工艺操作证书。

第五条工艺操作人员应了解产品的工艺要求和相关操作规程，确保按规定进行操作。

第二章操作规范第六条工艺操作人员应佩戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、口罩等，确保自身和他人的安全。

第七条工艺操作人员应按照工艺要求，选择合适的设备和工具进行操作。

第八条工艺操作人员在进行设备操作之前，应仔细检查设备的运行状况，确保设备正常。

第九条工艺操作人员应按照工艺要求，准确测量和调整参数，如温度、压力等。

第十条工艺操作人员应按照工艺要求，严格控制操作时间和操作速度，确保产品质量。

第十一条工艺操作人员应按照工艺要求，进行现场清理和维护工作，确保设备和环境的清洁。

第十二条工艺操作人员应及时反馈设备异常和质量问题，并积极参与问题解决过程。

第三章安全措施第十三条工艺操作人员应熟悉厂区的安全规定，并严格遵守。

第十四条工艺操作人员应定期参加安全培训，了解应急处理和事故防范知识。

第十五条工艺操作人员应严格遵守消防安全规定，禁止在生产区域吸烟、使用明火等。

第十六条工艺操作人员应使用防护用品，如手套、耳塞等，减少设备操作对身体的伤害。

第十七条工艺操作人员应注意设备周围的隐患，并及时报告处理，确保设备安全。

第十八条工艺操作人员在操作结束后，应及时关闭设备，切断电源，确保设备的安全。

第四章质量控制第十九条工艺操作人员应按照质量要求，严格控制操作过程中的参数，确保产品质量。

第二十条工艺操作人员应及时记录关键参数和质量数据，做好相关的统计和分析工作。

第二十一条工艺操作人员应及时发现和处理产品质量问题，以及时止损，防止不良品流出。

第二十二条工艺操作人员应及时清理设备和操作环境，减少杂质对产品质量的影响。

铝铸件作业指导书

铝铸件作业指导书一、概述铝铸件是一种常见的铸造件，具有分量轻、强度高、耐腐蚀等优点，广泛应用于航空航天、汽车创造、机械设备等领域。

本作业指导书旨在提供铝铸件的作业指导，包括铸造工艺、设备操作、质量控制等内容，以确保铝铸件的创造质量和工作安全。

二、铸造工艺1. 铝铸件材料选择根据铝铸件的使用要求，选择合适的铝合金材料，常见的有铝硅合金、铝镁合金等。

根据不同材料的特性，确定合适的浇注温度、浇注速度等工艺参数。

2. 模具创造根据铝铸件的形状和尺寸，制作相应的模具。

模具应具备良好的耐热性和耐磨性，确保铝液的充型质量和铸件的尺寸精度。

3. 铝液准备根据铝铸件的要求，选择合适的铝液配方，并进行熔炼、脱气等处理，确保铝液的纯净度和流动性。

4. 浇注操作将准备好的铝液倒入模具中，控制浇注温度和速度，确保铝液充实模腔，并避免产生气孔、缩松等缺陷。

5. 冷却处理待铝液充实完毕后，将模具进行冷却处理，以促使铝液凝固成型。

冷却时间和温度应根据铝铸件的厚度和形状进行合理控制，以避免产生应力和变形。

6. 脱模和后处理冷却完成后，将铝铸件从模具中取出，进行脱模处理。

根据铝铸件的要求，进行修磨、去毛刺、抛光等后处理工艺，以提高铝铸件的表面质量和尺寸精度。

三、设备操作1. 铸造设备铝铸件的创造需要使用铸造设备，如电炉、熔炼炉、浇注机等。

在操作设备之前，应检查设备的工作状态和安全性能，确保设备正常运行。

2. 模具操作模具是铝铸件创造的重要工具，操作时应注意以下事项：- 模具的安装和拆卸应由专业人员进行，确保操作安全；- 模具表面应保持清洁，避免杂质进入铝液中；- 模具使用过程中，应定期检查模具的磨损情况，及时更换或者修复。

3. 浇注操作浇注操作是铝铸件创造的关键步骤，操作时应注意以下事项：- 控制铝液的温度和浇注速度，避免铝液过热或者过冷；- 浇注过程中，应避免产生气泡和杂质进入铝液；- 浇注时应保持稳定的姿式，避免铝液外溅和操作人员受伤。

铝材检验设备操作规程

1目的和适用范围1．1 为规范监视和测量设备的操作过程，确保量值准确，特制定本操作规程。

1．2 适用于本公司各生产、检验环节的监视和测量设备。

2职责2．1 技质部负责编制本操作规程并监督执行；2．2化验室/化验员及生产车间自检人员负责按照本操作规程的规定程序操作使用检验设备；3操作规程3.1 色差计操作规程3.1.1 按好电源，并将电缆插入仪器背后的插座，拧紧。

3.1.2 先按下电源开关，指示灯亮，并伴有风机转动声；然后按下光源开关，指示灯亮，测试头照明光源灯亮。

3.1.3 根据需要进行流程设置。

3.1.4 流程设置完毕，仪器显示为“0”，将测试头放在黑色陷井上，稍待片刻，然后按下“校零”键，此时仪器显示“0000”。

3.1.5 将测试头放在工作白板上，稍待片刻，按“校标”键，这时仪器显示熄灭，然后会显示与工作白板相似的数值。

3.1.6 预热仪器约30分钟，然后再将测试头放黑色陷井上，按“校零”键，仪器显示“0000”；将测试头放在白板上，按“校标”键，显示与工作白板相似的数值。

3.1.7 将测试头放在被测试物上，若选用连续测量方式，则仪器会反复采样，并显示测定值；若选用断续测量方式，则每按一次“测量”键，仪器采样一次，反复显示的为同一次采样值。

3.1.8 若要测量色差，且是实物比较而非参数比较，则将测试头置于参照物上，待仪器熄灭后又重新显示时，按“参照”键，显示“ED0000”，再将测试头放在另一实物上，显示的E值便是第二个实物与第一个实物的色差值。

3.1.9 测试完毕，相继关闭光源和电源。

3.2.分析天平操作规程3.2.1使用天平前应调好天平的平衡位置，被称物品应用纸或器具盛装，并尽量放在称盘中心，称量不得超过最大负荷，有腐蚀性物体应密封后才能称量。

3.2.2 加减砝码及称物时，天平应处于停止状态（加入微量称时例外，但手及小钳等物不能接触称盘），当称盘稳定后才能缓慢均匀地开启天平。

3.2.3 加减砝码旋钮动作要平稳。

铝铸件作业指导书

铝铸件作业指导书一、引言铝铸件是一种常见的金属铸件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等特点，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。

本作业指导书旨在提供对铝铸件的作业指导，确保作业过程安全、高效、质量稳定。

二、安全要求1. 操作人员必须熟悉铝铸件的特性、工艺和操作规程，具备相应的技能和经验。

2. 作业现场必须保持整洁，避免杂物堆积，防止摔倒和滑倒事故。

3. 操作人员必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。

4. 使用金属液体时，必须戴好防护面罩和耳塞，避免热溅和噪音对身体造成伤害。

5. 严禁在作业过程中吸烟、饮食或进行其他不相关的活动。

三、铝铸件作业流程1. 准备工作a. 确认所需铝铸件的尺寸、形状和数量。

b. 检查铝铸件模具的完整性和清洁度，确保模具表面光滑无瑕疵。

c. 准备所需的铝合金材料和熔炼设备。

2. 熔炼铝合金a. 将铝合金材料按照比例放入熔炼炉中，加热至熔点。

b. 搅拌熔融的铝合金，确保合金成分均匀。

c. 检查熔融铝合金的温度，确保达到所需的浇注温度。

3. 铸造铝铸件a. 将准备好的模具放置在铸造台上，确保模具位置准确。

b. 使用合适的工具将熔融的铝合金倒入模具中。

c. 等待铝合金冷却凝固，确保铸件形状稳定。

4. 去除模具和后处理a. 将冷却凝固的铝铸件从模具中取出，注意避免损坏铸件表面。

b. 对铝铸件进行修整、打磨和清洁，确保表面光滑无瑕疵。

c. 进行必要的热处理、表面处理和检测，确保铝铸件达到要求的物理性能和质量标准。

四、常见问题及解决方法1. 铸件表面出现气孔解决方法：增加铝合金的熔炼温度，减少熔融铝合金中的气体含量，改善铸件的填充性能。

2. 铸件出现缩孔或裂纹解决方法：增加铝合金的液态保温时间，提高铸件的凝固速度，避免过快的冷却造成缩孔或裂纹。

3. 铸件尺寸不准确解决方法：调整模具的尺寸和形状，确保铸件的收缩率与设计要求相匹配。

4. 铸件表面粗糙解决方法：优化模具的表面处理，增加铝合金的液态保温时间，提高铸件的凝固速度，减少铸件表面的凝固缺陷。

铸造铝及铝合金产品质量检验规程

铸造铝及铝合金产品质量检验规程一.目的为了对铝及铝合金产品的生产工艺进行质量监督，使生产产品的取样、判级、标号、计量、入库、产品证明等全过程标准化、规范化,确保出厂产品质是，特制定本规程。

二.适用范围本规程适用于铝加工分厂铝加工工艺的质量检查。

三.引用标准铝及铝合金化学分析方法四.生产工艺流程原铝一配料一熔炼一搅拌一精练一扒渣一铸造一锯切一检查一堆放一标号一计量一入库五.生产工艺过程的监督检查1.检察员要监督车间生产的配料及工艺执行情况，检查确认炉前分析合格后才可铸造。

2.铸线生产开始后，如需要补料、投料，必须进行搅拌、扒渣，取炉前分析样送化验室分析，检查员发现车间补料、投料后未搅拌、扒渣，未取炉前分析样应向值班生产协调人员反应。

3.炉前分析结果有异常，经复检后结果依然异常时检察员应及时向生产协调人员反应。

4.混合炉原铝质量因配料、补料发生变化、超标，在紧急情况下检查员有权制止生产，制止无效的，可向分厂领导及主管领导汇报，六.取样1.取样部位类别取样类别取样部位炉前分析试样混合炉监控分析试样混合炉出铝口溜槽产品分析试样混合炉出铝口溜槽或中间包内2.取样数量间隔取样类别取样间隔取样数量炉前分析试样入铝搅拌、扒渣后3个/次监控分析试样根据生产情况广2个/次产品分析试样每班开始生产或配铝后2个/次监控分析试样根据出铝情况，母线生产线开始出铝后5分钟取一个试样，此后每隔二小时取一次样品。

3.试样要求3.1.编号：根据生产情况编排。

样品编号按7位数字码编排，依次为炉号、生产日期、班次、样品序号四部分组成，如“105131-1”表明此样品为1号炉；5月13H；1班（班次：夜班1：白班2：中班3）；第一号检验样品，样品序号依据生产情况依次类推。

3.2.要求-试样应在模具内一次浇注成型，不允许二次填加铝液；-试样分析端面、试样砸号端面应平整，不允许夹渣、有气孔、有裂缝；七.铸造铝及铝合金产品的质量要求1.化学成分要求铸造铝合金产品的化学成分要求应符合标准以及公司内控标准要求和产品技术协议要求，若需方对铝合金产品有其他的化学成分有特殊要求，按合同要求进行质量判定。

铝铸件作业指导书

铝铸件作业指导书一、引言铝铸件作业指导书旨在为操作人员提供详细的作业指导，确保铝铸件的生产过程顺利进行，并达到高质量的生产目标。

本指导书将包括铝铸件的准备工作、铸造操作、冷却处理、清洁和质量检验等关键步骤的详细说明。

二、铝铸件的准备工作1. 材料准备- 根据产品要求，准备合适的铝合金材料。

- 对材料进行化学成分分析和物理性能测试，确保符合产品要求。

- 对材料进行预处理，如除锈、去油等。

2. 模具准备- 根据产品图纸，制作合适的铝铸件模具。

- 检查模具的尺寸和表面质量，确保模具的完好无损。

- 对模具进行涂覆或涂抹模具释放剂，以便顺利脱模。

三、铸造操作1. 熔炼铝合金- 准备合适的熔炼炉和熔炼设备。

- 根据产品要求，确定熔炼的铝合金种类和比例。

- 控制熔炼温度和时间，确保铝合金的质量。

2. 铸造过程- 将预热的模具放置在铸造台上。

- 将熔融的铝合金倒入模具中，控制倒铸速度和压力。

- 等待铝合金凝固，并进行冷却处理。

四、冷却处理1. 冷却时间- 根据铝铸件的尺寸和形状，确定适当的冷却时间。

- 控制冷却时间，确保铝铸件的组织结构和性能达到要求。

2. 冷却方式- 可采用自然冷却或水冷却的方式。

- 自然冷却时，将铝铸件放置在通风良好的区域，避免过快的冷却速度。

- 水冷却时，将铝铸件浸入冷却水中，控制冷却水的温度和流速。

五、清洁和质量检验1. 清洁工作- 使用合适的清洁剂和工具，清洁铝铸件表面的杂质和氧化物。

- 检查铝铸件表面的缺陷和损伤，如气孔、夹渣等。

2. 质量检验- 进行铝铸件的尺寸测量和外观检查，确保符合产品要求。

- 进行金相组织分析和力学性能测试，确保铝铸件的质量稳定。

六、安全注意事项1. 操作人员应佩戴合适的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。

2. 操作人员应熟悉相关操作规程和紧急处理措施，以应对可能发生的事故。

3. 设备和工具应定期检查和维护，确保其正常运行和安全性能。

七、总结铝铸件作业指导书详细介绍了铝铸件的准备工作、铸造操作、冷却处理、清洁和质量检验等关键步骤。

铝铸件作业指导书

铝铸件作业指导书1. 引言铝铸件是一种常见的金属铸件，具有重量轻、强度高、导热性好等优点，在汽车、航空航天、机械制造等领域得到广泛应用。

为了确保铝铸件的质量和生产效率，本指导书旨在提供详细的作业指导和操作步骤。

2. 作业环境铝铸件的作业环境应保持清洁、整洁和通风良好。

确保作业区域没有杂物和障碍物，以防止意外事故的发生。

另外，作业人员应佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套和耳塞等。

3. 铝铸件的准备在进行铝铸件作业之前，需要进行以下准备工作：- 检查铸件模具的完整性和清洁度，确保没有损坏和污染。

- 准备合适的铝合金材料，按照工艺要求进行配料和熔炼。

- 清洁和润滑铸件模具，以确保铸件顺利脱模。

4. 铝铸件的操作步骤4.1 准备工作- 将铝合金材料加热至适当的温度，以保证材料的流动性和铸造性能。

- 检查铸件模具的温度和湿度，确保模具表面干燥和适当的温度。

- 准备好所需的铸造工具和设备，如铸造炉、铸造模具、铸造杯等。

4.2 铸件浇注- 将预热好的铝合金材料倒入铸造炉中，保持适当的温度。

- 在铸造模具上涂抹一层脱模剂，以便铸件顺利脱模。

- 将铸造炉中的铝合金材料倒入铸造模具中，注意控制浇注速度和角度，以避免气泡和杂质的产生。

- 等待铝合金材料冷却凝固，然后将铸件从模具中取出。

4.3 铸件修整- 使用合适的工具和设备对铸件进行修整，如去除铸件表面的毛刺和砂眼。

- 检查铸件的尺寸和外观质量，确保符合设计要求。

- 如有需要，进行热处理、喷涂和表面处理等后续工艺。

5. 安全注意事项- 在铸造过程中，严禁使用潮湿的铸造杯和模具，以免引起热爆炸。

- 使用铝合金材料时，要注意避免与水接触，以防止产生氢气爆炸。

- 铸造炉和铸造模具在使用前应进行检查和维护，确保安全可靠。

- 作业人员应定期接受安全培训，了解铸件作业中的风险和应急处理措施。

6. 质量控制- 在铝铸件作业过程中，应进行严格的质量控制，包括材料质量、铸件尺寸和外观质量等方面。

铝件压铸行业检验规程

文件编号：XXXXXX版本：A/01受到状态：XXXXXXXXXXXXXX有限公司检验规程编制: XXXXXXXXXX审核:批准：实施日期: XXXXXXXXXXXXXXXXX1.目的：明确进入本公司的物资（原材料）以及本公司产品生产过程的检验项目、检验频次、技术要求、检测设备、检验方法、接收准则等。

2.范围：适用于进入本公司的物资(包括外购、原材料)、生产过程的在制品、产品出厂的检验和试验。

说明：当本规程与检验指导书或顾客图纸不一致时，按检验指导书或顾客图纸执行。

3.依据标准：3.1. GB/T15115-2009 压铸铝合金3.2. GB/T20975-2008 铝及铝合金化学分析方法3.3. DIN 1725-2-1983 压铸铝合金3.4． JIS H5302-2006 铝合金压铸件3.5. GB/T15114-2009 铝合金压铸件3.6. GB/T2828.1-2003 计数抽样检验程序3.7. GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量3.8. GB/T1804-2000 一般公差线性尺寸的未注公差4.定义：4.1、首检：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

检验连续生产的1-2件（批）产品，合格后方可继续加工后续产品。

4.2、巡检：对制造过程中进行的定期或随机流动性的抽检，每次抽样1-2件（批）产品。

5.产品质量特性重要度分级：5.1、关键特性（▲）：严重影响产品的安全性或法规符合性的产品特性。

5.2、重要特性(△): 影响产品配合、功能、性能或其后续过程的产品特性。

5.3、一般特性(不做标识): 对产品安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程无影响的产品特性。

说明：对于图纸/检验指导书上标注的关键特性、重要特性；在过程检验中作为质控点进行重点关注。

检验频次为1次/h；6.抽样方法和判定标准：6.1 、以件为单位的产品抽样方法，具体按GB/T2828.1-2003，S-4特殊检验水平进行。

铝合金进货检验指导书

铝合金进货检验指导书文件编号：一、铝合金在采购进入零部件事业部库房前采购物流部必须对其外包装、数量、重量按要求进行检验。

检验合格后及时通知品质部检验员进行化学成份、机械性能、外观及断口目测检验。

二、铸造铝合金锭应成批提交，每块合金锭上标有炉号，同时每炉提供3根机械性能试样，随合金锭提供需方进行验收，保证同合金锭的成份一致，如发现不合格则该批合金锭按不合格处理。

三、取样时每锭钻取3点，取得一点居中，另两点分别在距对角线端点120mm处，钻孔深度为厚度的2/3，将所得的合金屑混合均匀后进行检验。

四、各种合金的检验项目如下：1、检验员依据供需双方对断口的封样进行断口目测检验，铸造铝合金锭断口应致密、结晶细，不得有严重缩孔。

2、铸造铝合金锭表面应整洁，不得有霉点、熔渣及非金属夹杂物。

3、铸造铝合金锭的形状、规格应符合GB8733—88规定4、化学成份及机械性能如下表：(厂标)注：上述各牌号合金成份中的微量元素，要求供方加强控制，需方将不定期委托抽检。

5、铝合金ADC12和ADC14采用JISH5302----1900标准，铝合金ZL111采用GB/T 1173---1995标准，铝合金YL102、YL113采用GB/T 15115---94标准。

五、检验方法如下：1、化学成份检验方法：（1）合金中铁（Fe）的测定采用邻二氮杂菲分光光度法具体，操作见化学分析作业指导书；（2）铝合金中硅（Si）的测定采用硅钼蓝分光光度法，操作见化学分析作业指导书；（3）铝合金中铜（Cu）的测定采用双环已酮草酸二腙分光光度法，操作见化学分析作业指导书；（4）铝合金中锰（Mn）的测定采用高碘酸钾分光光度法，操作见化学分析作业指导书；（5）铝合金中镁（Mg）的测定采用偶氮氯膦I分光光度法，操作见化学分析作业指导书；（6）铝合金中锌（Zn）的测定见化学分析作业指导书。

（7）铝合金中锡（Sn）的测定采用笨基荧光酮分光光度法，操作见化学分析作业指导书。

PCB塞孔工序培训教材

PCB塞孔工序培训教材
一、塞孔的定义
通过塞孔机透过塞孔网板将树脂油墨塞入埋孔中，饱满度要求为80%-100%。

二、塞孔岗位流程
三、安全要求
四、设备
五、物料
名称规格性质用途保存期限备注
PHP900 IR-
10FE 1kg/瓶
易燃
物
塞孔树脂
1.不需振油机振荡；
2.使用时提前12H从冰箱中取出；
3.不可添加稀释剂或与其它油墨混
用，油墨开罐后必须在3天内使用
完毕，超出期限不可使用。

刮胶刀硬度：75°（墨绿
色）、20mm
- 丝印工具- 刮刀出现缺口时立即报废
六、参数
设备
名称
项目控制范围控制点检验方法检验频率负责部门
丝印
压力60-90kg 75 kg 数位控制每张网版首板PROD 速度10-30mm/sec 20 mm/sec 数位控制每张网版首板PROD 网版距离2-5mm 3mm 数位控制每张网版首板PROD 刮刀角度3-8°6°刻度显示每张网版首板PROD 塞孔深度80-100% 90％目视检查首板PROD
立式烤炉
烘烤条件150℃50Min 温度表显示每批PROD 温度均匀性±5℃- 测温仪测量1次/2周QE
七、设备保养
7.1日保养
7.2周保养
八、过程产品品质控制
8.1过程产品品质控制项目
8.2过程产品品质异常处理
九、其他
9.1设备异常处理
9.2节假日停机、开机注意事项
9.3返工板的要求
生产返工板需要100％进行检查，IPQC抽检,QE确认是否合格。

铝片铝框检验规范

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铝片铝框检验规范
1、外观检验
2、结构检查
铝片、铝框的结构参照样品或相关的资料对形状、颜色、规格、材质进行检验。

3、尺寸检测：
严格按照文控中心所发放的图纸或样品，用卡尺、工具显微镜或投影仪测量产品的长度、宽度、厚度等关键尺寸，并记录在检验报告中，当非关键尺寸有特殊要求时也要测量。

4、盐雾试验
铝片、铝框进行中性盐雾试验，在35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，PH 值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的NaCl 溶液连续48h 盐水喷雾后，检查产品表面无锈蚀、及镀层剥落等不良。

5、组装测试
铝片、铝框跟相应的手机壳组装，不能有松动或装不下的现象，断差不能大于0.15mm ，间隙不能大于0.10mm。

0841-23-010 塞孔铝片制作及检查工作指示

批核：______________ （部门经理）
分派：使用者
生产部经理 TA 主管 F/S 主管 S/M 工序
ISO 小组
日期：_______________
日期：_______________
复印份数 1 1 1 1 1
CF-051-01 B
标题：塞孔铝片制作及检查工作指示
版本
更改说明
标题：塞孔铝片制作及检查工作指示
编号：0841-23-010
版本:
B
页数： 6
封网浆进行封网；
8.3 操作条件
8.3.1 锔网条件：45±5℃ / 15~20mins；
8.3.2 网张力要求：22~26N/cm
8.4 塞孔铝片网检查
8.4.1. TA 将审核合格的塞孔铝片资料存于钻房 DNC 网络中，生产部（钻房）
用此资料进行铝片钻孔；
8.4.2. 经 TA 审核的塞孔孔点菲林合格后贴合格标签并发放至生产部；
8.4.3. 生产部使用合格的孔点菲林对新钻的铝片进行检查，看有无漏钻孔及
钻孔位置是否合乎要求，并作相应记录（见附表）；
8.4.4.铝片网的使用寿命为累计印板 3000Panels。
8.5．作业准备验证：
标题：塞孔铝片制作及检查工作指示
编号：0841-23-010
版本:
B
页数： 4
1.0 目的: 为塞孔铝片网制作及检查提供标准工作指示。
2.0 应用范围: 外层绿油工序。
3.0 责任和权限: PE 负责制作塞孔铝片的资料及孔点菲林。 TA(工具审核)负责检查塞孔铝片的资料，并保存最新版本在 DNC 网络，同时发放合格的塞孔孔点菲林给生产部。生产部员工负责制作塞孔铝片及检查。 ME 负责技术上的支持。

大小孔塞孔测试报告

二、原因分析：
≤0.35mm的孔，铝片孔径采用0.35mm钻咀；
≥0.4，≤0.5mm的孔，铝片孔径采用0.4mm钻咀；
＞0.5mm的孔，铝片孔径采用比孔小0.05mm的钻咀.
三、改善对策：
2.<0.4mm的孔，铝片孔径采用0.35mm钻咀；
≥0.4 mm的孔，铝片不钻孔,采用连塞带印制作
四、测试结果
透光孔单面开窗孔
≤0.35mm的孔，铝片孔径采用0.35mm钻咀；
≥0.4mm的孔，铝片孔径采用0.35mm钻咀；
五、结论;
1.塞孔铝片孔径设计都采用0.35mm钻咀
防焊大小孔塞孔测试报告
一、异常状况：
红孔主要集中在0.25和0.3MM的孔，原因为未塞满，大孔已塞过，测试NG 。

测试结果：从以上数据来看，改善有效，但是对于单面开窗板，容易造成透光，
对于单面开窗板，还是采用
目前防焊制作大小孔塞孔料号，出现大孔塞孔过多，小孔塞不满的现象，不良率近50%左右
以上设计产生了，大孔内油墨塞过多，导致反面油墨积油，产生报废。

针对于以上异常采取以下二种方案进行处理
从测试结果来看，调整铝片塞孔设计，大于等于0.4mm的孔取消塞孔，采用连塞带印制作，可改善改善大小孔塞孔料号出现小孔红孔大孔塞孔过多不良（单面开窗孔除外）。

小结：改善积墨测试有效，测试OK .
2.按照第二种方式进行测试，料号417U053（0.25和0.4MM）和417U082（0.25，0.3和0.4MM）料号
1.按照第一种方法进行测试，料号：417u110e0 （0.25，0.3，0.4，0.5，0.6mm 孔）数量：1批 (72PNL)
现在厂内的铝片塞孔准则如下。

铝合金塞缝施工方法精品教案

福州元洪锦江II期工程铝合金门窗框边塞缝施工方法一、塞缝施工前检查工作（1）铝合金门窗在安装前，必须考虑安装洞口尺寸，要求洞口尺寸周边要大于铝合金门窗框边尺寸，最好控制在15—25mm之间。

（2）必须检查门窗框拼杆铁件与固定铁片的每一个膨胀螺栓、射钉固定牢固，没有松动，并确定每个点都固定在墙体的结构上。

（3）清扫门窗框四周砂尘，并用水冲洗干净。

（4）铝合金门窗框边在塞缝时可能出现弯曲，必须要用木条支撑顶紧各边，力度不能太强，必须保持框边的横平紧直。

二、塞缝施工（1）调制塞缝砂浆，用1：2.5水泥砂调制干硬性水泥砂浆，手握紧成团，不松散，手感微湿，不能用稀稠的砂浆。

（2）塞缝的门窗框边四周必须有一定的湿度，四周固定门窗框的木尖要牢固，不能有松动。

（3）塞缝应先塞门框下端，后两侧竖边，最后塞门窗框顶部，有木尖的地方留适当间隙，待水泥砂固化后拔出木尖，再填塞。

框边与基体的间隙一般控制在15—25mm之间，部分间隙较大时，可先补砌标砖或用润湿的碎砖调整填充间隙。

（4）塞缝砂浆必须向缝内压紧，必要时还要用钢筋进行冲捣，边冲捣边随塞缝随振捣，再压实砂浆，四周缝内必须冲捣密实，缝的周边必须清理及修刮平整。

塞缝完毕后，检查是否因塞缝而产生的窗框尺寸偏差，对有偏差的应立即进行整改。

（5）第二天，开始拔框边木尖（要确定塞缝砂浆凝固后），用喷水法养护塞缝水泥砂浆。

退出的木尖要统一放置，移交安装组，以便二次周转使用，清理木尖处松散砂浆，进行第二次塞缝。

（6）门窗框周边塞缝完毕后，必须清理周边砂浆，不允许污染墙面，特别是外墙面砖，及时清理面砖缝内砂浆。

（7）整修塞缝，框边缝要平整，在窗边面砖处有5mm的凹槽缝，以便注胶，并清除粘在框边的水泥砂。

（8）二次塞缝完成后，及时报验并移交土建进行下道工序的施工。

元洪锦江II 期铝合金门窗框边塞缝施工方法编制人：审核人：日期：2003年9月20日。

塞孔铝片

1、目的：
规定塞孔铝片的检查项目和方法，保证工程部制作的塞孔铝片符合公司生产能力和满足客户要求。
2、范围：适ຫໍສະໝຸດ 于公司生产用的所有塞孔铝片。3、工具：
针规、直尺、原稿菲林、生产绿油及曝光挡点菲林、T/P或钻孔红胶片。
4、检查项目及方法步骤：
1）用直尺测量铝片尺寸每边要超过生产板尺寸10cm以上且图形须位于铝片中心位置。以便网
房晒网及延长网的寿命。
2）看MI资料哪些过孔需塞孔，一般≥0.6mm的成品孔径不做塞孔，也很难塞住。
3）近SMT0.25mm或SMT上的孔，一般不做塞孔以免焗板时爆油到焊盘上。
4）若MI要求近SMT0.25mm及SMT上不塞孔的，用双面绿油菲林分别对铝片检查SMT上
及近SMT0.25mm的是否有孔钻出。
5）用已确认过的红胶片或T/P对铝片检查是否有多钻孔、漏钻孔、偏孔，拼向是否正确。
6）用针规测量铝片孔径是否预大（一般比钻咀大0.2mm），若铝片加大钻咀钻出有孖孔，须挑出
孖孔位改小钻咀，保证孔与孔之间有0.10mm以上。
7）分出铝片的正反面，用原装线路或分孔菲林的C/S或S/S正字面对铝片然后用油性笔写上
C/S或S/S面。看MI要求从哪一面塞孔则在铝片注明从哪面塞孔。
5、检查结果及处理方法：
1）检查合格后在铝片边上空白处签名。写上生产编号，并做好登记发放生产部。
2）检查不合格在铝片注明原因，退回工程部重钻铝片。
备注：铝片不可有太高毛刺，不可有明显折痕。