PPAP质量管理程序文件

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PPAP管理程序

Prepared By/Date: 编制/日期:Signature By/Date:会签/日期：采购部：营销管理部：Checked By/Date: 审核/日期：生产部：技术部：工艺工程部：副总经理：总经理：1. PURPOSE 目的为保证公司在适当时（如新产品开发、工程变更等）能准确理解顾客要求，保证公司的产品能够持续、稳定符合规定的质量水平。

2. SCOPE 范围本文件适用于我司零部件加工的生产件批准及供方（含内部供方）向本公司提供产品的生产件批准。

3. DEFINITION 定义3.1 PPAP ：即Production Parts Approval Process 英文单词的缩写，即生产性零部件批准程序。

3.2 生产件：用于批准的生产件必须取自规定的生产过程，该过程必须是1小时到8小时生产的产量或按照合同/项目要求的数量，提供生产件批准的过程必须在生产现场使用与批量生产环境相同的工艺、设备、工装、量具、材料和操作者进行生产。

3.3 供方：本文件中的供方均包括公司内部零部件制造、加工、装配等各产线工位以及内部供应商（集团内部）和外部供应商。

3.4 PSW ：零件提交保证书。

4.ROLES & RESPONSIBILITIES 职责与权限4.1采购部负责有关供应商生产件批准的协调和支持，作为委托方负责有关供应商的PPAP 申请，对供方提供的生产件批准所需资料的及时性负责，负责在过程审核中完成对供方产能评估，负责要求有关供应商首件/首批样品的提供。

4.2品质部作为PPAP的管控部门负责PPAP的具体实施和对发起条件进行确认和批准；并和工艺工程部、技术部或项目小组确定PPAP的具体要求；负责对PPAP资料的有效性进行确认，负责供方现场质量控制符合性和有效性的确认，及问题改进效果确认；负责首批样品的符合性确认及标准样件的签发管理；负责量产后部件质量跟踪及供应商质量日常管理。

4.3 技术部明确部件或产品质量特性的分类等所有技术要求，并和项目小组共同确定PPAP具体要求和提供PPAP的技术工艺支持，完成对供方工艺符合性的审核。

PPAP程序文件

生产件同意程序1目的拟定供方与否已经对的理解了顾客工程设计统计和规范的全部规定，并且在执行所规定的生产节拍条件下的实际生产过程中，含有持续满足这些规定的潜在能力。

2范畴合用于公司用于汽车制造顾客的全部生产和/或服务所需的生产性部件的同意，合用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部和外部供方现场。

对于散装材料，不规定PPAP，但有必要时可规定供方提供。

生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非经公司有关同意部门特许。

3引用文献无4术语和定义PPAP：生产件同意程序 OTS 样件：工装原则件；SQA：配套商质量确保工程师；PE 工程师：产品工程师，研发部技术部负责产品设计更改工程师简称；DFMEA：设计潜在失效模式和后果分析；PFMEA：过程潜在失效模式和后果分析；MSA：测量系统分析； PCPA：过程控制计划审核；5职责SQA：负责公司配套汽车零部件生产件的 PPAP 工作。

PE 工程师：负责对 PPAP 审批工作提供技术支持，并具体负责 DFMEA、零部件检查计划/报告、实验大纲/成果、材料代用申请单、配套商材料等文献的审批。

6流程6.1提交范畴，配套商有下列状况时必须提交 PPAP：6.1.1新开发的零部件产品及设计变更产品。

6.1.2供零部件和以前同意的零部件和产品相比，使用了其它不同的加工办法和材料。

6.1.3配套商所供零部件采用新的或改善的工装，涉及模具、检具等6.1.4配套商所供零部件生产工装、设备转移到另一工厂或新增厂址进行生产。

6.1.5配套商所供零部件生产工装/设备停止批量生产达成目的 12 个月后来重新启用时。

6.1.6涉及由配套商制造和/或二级配套商制造产品部件的重要生产过程更改。

6.1.7二级配套商更改时。

6.2P PAP 提交条件6.2.1OTS 原则件经 PE 确认并获得 OTS 同意6.2.2对零部件的工程更改获得 PE 同意。

6.2.3对外观有规定的零部件，获得外观同意。

质量管理五大工具-PPAP

ppap生产件批准程序(Production part approval process) 的简称.ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。

ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

是主要目的是观察供应商能否按照规定的节拍提供满足客户要求的产品.ppap 生产件批准程序一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。

二. 范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。

三. 权责：3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。

3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。

3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。

3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。

四. 流程图：无五. 工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。

必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。

PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。

5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。

供应商PPAP管理办法

供应商PPAP管理办法供应商PPAP管理办法1. 引言供应商的PPAP（Production Part Approval Process）管理是确保供应链的质量和可靠性的重要环节。

本文档旨在制定供应商PPAP管理办法，明确供应商在PPAP提交和审核过程中的要求和流程，确保供应商交付的零部件或产品符合标准和客户需求。

2. 术语和定义- PPAP：生产零部件批准过程（Production Part Approval Process），是供应商向客户提供产品和零部件的质量文件和数据的过程。

- 供应商：向客户提供产品或零部件的企业或个人。

- 客户：购买产品或零部件的企业或个人。

3. PPAP流程3.1 提交要求供应商在向客户提交PPAP前，应满足以下要求：- 根据客户要求和标准准备PPAP文件集合。

- 确保PPAP文件完整且准确，包括以下内容：- 零部件或产品细节。

- 验证测试报告。

- 生产过程能力数据。

- 样本部件检验报告。

- 控制计划和流程流图。

- FMEA（失效模式与影响分析）报告。

3.2 审核过程客户在收到供应商提交的PPAP文件后，将进行以下审核过程：- 首先，客户将对所有提交的文件进行初步审核，确保文件完整且符合要求。

- 客户将组织跨部门团队进行具体的审核，确认所有文件的完整性和准确性。

- 客户还将对供应商的生产过程能力进行评估，并将结果反馈给供应商。

3.3 审核结果根据审核过程的结果，客户将对供应商的PPAP进行以下评估：- 如果PPAP文件符合要求且供应商的生产过程能力满足标准，客户将批准并接受供应商的产品。

- 如果PPAP文件存在不完整或错误，并且生产过程能力未达到要求，客户将要求供应商进行修改和改进。

- 如果供应商无法满足要求并改进PPAP文件和生产过程能力，客户将有权停止合作。

4. 附录4.1 供应商PPAP文件集合供应商在准备PPAP文件时，应包含以下内容：- 产品或零部件细节：包括工程图纸、规格表和其他相关设计文件。

PPAP管理程序

1.PURPOSE目的为保证公司在适当时（如新产品开发、工程变更等）能准确理解顾客要求，保证公司的产品能够持续、稳定符合规定的质量水平。

2.SCOPE范围本文件适用于我司零部件加工的生产件批准及供方（含内部供方）向本公司提供产品的生产件批准。

3.DEFINITION定义3.1PPAP：即Production Parts Approval Process英文单词的缩写，即生产性零部件批准程序。

3.2生产件：用于批准的生产件必须取自规定的生产过程，该过程必须是1小时到8小时生产的产量或按照合同/项目要求的数量，提供生产件批准的过程必须在生产现场使用与批量生产环境相同的工艺、设备、工装、量具、材料和操作者进行生产。

3.3供方：本文件中的供方均包括公司内部零部件制造、加工、装配等各产线工位以及内部供应商（集团内部）和外部供应商。

3.4PSW：零件提交保证书。

4.ROLES&RESPONSIBILITIES职责与权限4.1采购部负责有关供应商生产件批准的协调和支持，作为委托方负责有关供应商的PPAP申请，对供方提供的生产件批准所需资料的及时性负责，负责在过程审核中完成对供方产能评估，负责要求有关供应商首件/首批样品的提供。

4.2品质部作为PPAP的管控部门负责PPAP的具体实施和对发起条件进行确认和批准；并和工艺工程部、技术部或项目小组确定PPAP的具体要求；负责对PPAP资料的有效性进Prepared By/Date:Checked By/Date:审日期/:核/日期：编制Signature By/Date:部：产生购/会签日期：采部：营销管理部：部：技术工工程部：艺理：总经理：总经副PPAP管理程序2/10Q/CT21013-2015行确认，负责供方现场质量控制符合性和有效性的确认，及问题改进效果确认；负责首批样品的符合性确认及标准样件的签发管理；负责量产后部件质量跟踪及供应商质量日常管理。

技术部明确部件或产品质量特性的分类等所有技术要求，并和项目小组共同确定4.3的技术工艺支持，完成对供方工艺符合性的审核。

PPAP管理程序.

程序文件文件名称：PPAP管理程序部门：设计部文件编号:PEP/B-RD-003版本/次：A/0编写：审核：批准：生效日期：2007-08-15修订日期修订内容修订者原版本会签部门□工程部□品质部□仓管部□制造部□客服部□采购课□设计部□业务部□行政部□PMC分发份数共份聲明：○蓋上紅色受控印章方可視爲有效；文件别程序文件制订日期2007-08-15版本/次A/0文件名称PPAP管理程序文件编号PEP/B-RD-003页数8-11.目的确定公司已经了解客户工程设计记录和规范的所有要求，并且确保在实际生产期间按规定的生产能力和效率来生产满足客户要求的产品。

2.范围本程序适用于有ISO/TS16949要求的汽车相关生产件（产品）。

3.定义：3.1生产零组件核准程序（PPAP Production part Approval process）系指，为满足客户产品质量要求，并确保量产时的输出持续、稳定、一致性，从客户要求或市场信息起至量产持续策划各阶段各项品质活动的控制。

3.2生产件：用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程.该过程必须是1小时到8小时的生产,且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件,除非顾客户授权的质量代表另有规定.该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装,量具,过程,材料和操作工进行生产.4.权责：4.1业务部：负责新产品按顾客要求提交资料，进行生产件批准。

4.2设计部：负责产品设计相关资料的提交整理。

4.3PMC部：试产所需求之原物料控制4.4工程部：产品的工艺能力分析、控制计划制作、试产相关资料准备。

4.5品质部：新产品试产过程中的检验、过程检验、验证及评审。

4.6制造部：依工程部及品质部所提供文件实际执行试作。

5.流程：（无）6.作业程序：6.1总则新的转量产产品，由于纠正以前PPAP资料及工程变更影响了设计记录、规范或材料时，都必须通知客户，并根据客户要求保留/提交批准；提交申请批准的生产件必须取自有代表性的生产批次，具体要求按6.1.1、6.1.2、6.1.3条款进行。

生产件批准(PPAP)管理程序

XXXXXXXX有限公司生产件批准（PPAP）管理程序文件编号：版本：编制：审核：批准：XXXXX有限公司发布生产件批准（P P A P）管理程序1.目的确保正确理解了顾客的所有要求，并依顾客的要求实施产品批准计划，确保提交的资料、产品符合客户之要求。

2. 范围本程序适用于本公司为顾客提供的新产品（各种汽车电子产品主机及喇叭、天线、支架等附件）或因设计、材料、工程、工装模具更改使产品外观、性能参数发生变化时，在第一批产品发运前对产品进行评审和送顾客批准。

3. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）使用于本文件。

XX-61 产品开发控制程序XX-63 项目管理控制程序PPAP手册4.定义4.1 PPAP:生产件批准程序(Production Part Approval Process)。

4.2 生产件(Production Part):是指在生产现场使用生产工装、量具、过程、操作者、环境和过程参数生产的产品。

4.3 生产件批准提交(Production Part Approval Submissions): 是以从有效的生产（Significant Production Run）中抽取特定数量的生产件或生产材料为基础，该生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的。

该生产过程必须是1 小时到8 小时的量产，除非客户另以书面同意其它数量,否則產出量至少为300件连续生产的零件。

这些用于生产件批准而提交的零件或材料要由组织验证满足所有设计记录上规定的要求。

4.4 PE（Process engineer）：工艺工程师4.5 IQC(Input Quality Control):来料品质检验4.6 PQC(Process Quality Control):过程品质控制5. 职责5.1 技术中心5.1.1 技术中心：负责提交可销售产品的设计记录（工程图面、特殊特性清单等）、DFMEA、工程规范、顾客工程批准相关资料、包装规范、IMDS资料、设计变更资料（如有）等；5.1.2 技术中心实验室：负责提交材料测试报告、试验报告、合格实验室文件等；5.2 制造中心：负责生产件样品/标准样品的提交、留存、标识及相关资料的提交，作业指导书的完成与提交;5.3采购物流中心：负责分供方清单的提交；5.4质量管理部：5.4.1 负责送件测试，提供相应的全尺寸与性能测试报告，提供外观件批准报告（AAR）,完成量测系统分析（MSA）与初期能力研究（PPK），填写零件提交保证书（PSW）等；5.4.2 负责审核项目管理部收集汇总的所有PPAP资料的符合性，并将审核后的PPAP资料提交给市场营销部；5.5项目管理部：负责依据产品开发控制程序和项目管理控制程序时间节点要求收集汇总所有资料，并组织APQP项目小组成员评审相关资料的符合性;；5.6 营销中心：将产品批准所需资料送交客户审核批准，并将相关信息反馈给质量管理部与项目管理部；5.7 工程部：负责提交过程流程图、PFMEA、控制计划、场地平面布置图（如客户需要）、检查辅具清单等。

41 PPAP管理程序128-132

1 目的
为了解顾客工程设计和规范的所有要求，确保在生产过程中按规定的程序生产出满足顾客要求的产品。

2 范围
适用于企业质量系统所覆盖的所有汽车零部件产品。

3 定义
PPAP：生产件批准
生产件：是指在生产现场使用正式的工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数制造的零件。

4 职责
4.1技术部负责顾客要求（包括特殊要求）的内部传达、向顾客就生产件提交要求与顾客的联络沟通,并负责样品的跟进。

4.2技术部负责组织PPAP所有资料的编制：工艺流程图、PFMEA、控制计划（包括控制计划特殊特性清单）、工程变更文件、BOM（材料清单）的制作、产品包装要求及顾客规定的其他方面的要求。

4.3质量部负责PPAP文件的归口管理，负责部门，负责分发、归档保存、标准样品的管理工作。

4.4质量部负责产品全尺寸检查记录、测量系统分析及出货前提交顾客PPAP样品的准备。

4.5供销部负责生产件单重的确定。

4.6供销部负责生产件相关原材、包装的采购及外包供应商管理；与相关供方就PPAP要求方面的沟通、相关原材及外包的供应商管理。

6 相关文件
6.1 《文件和资料控制程序》 SYTL-QP-10 6.2 《质量记录控制程序》 SYTL-QP-11 6.3 《监视测量设备管理程序》 SYTL-QP-20
7 附件
无。

质量管理体系文件--PPAP生产件批准程序

质量管理体系文件——PPAP 1、目的和目标1.1 目的：确保供应商了解本公司工程设计记录和规范的所有要求，确保其过程具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足本公司要求的产品。

1。

2 目标：生产件批准率100%. 2、适用范围本文件适用于由供应商生产的产品. 3、术语和定义本程序采用GB/T18305:2003（idtISO/TS16949：2002）、GB/T19001：2000(idtISO9001:2000）确立的术语和定义。

PPAP ：Production Part Approval Process ———生产件批准程序。

生产件：用于批准的生产件必须取自规定的生产过程.该过程必须是1小时到8小时生产的产量，或按照合同/项目要求的数量。

提供生产件批准的过程必须在生产现场使用与批量生产环境相同的工艺、设备、工装、量具、材料和操作者进行生产。

工装样件：指供应商按照Motiontec 公司提供的数字化定义、图纸、技术资料或样件、边界条件、功能要求，经过技术转化、设计、创新和零件试制等产品开发过程，使用批量工装，在批量生产条件下所制造的零部件和材料。

工装样件：供应商应保存一件标准样件，保存期限与生产件批准记录保存的时间相同,或： a ）直接到Motiontec 公司批准而生产出一个用于相同零件号的新标准样件为止；b ）在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样件的地方，作为一个基准或标准使用。

必须对标准样件进行标识，并在标准样件上标注Motiontec 公司批准的日期，对于多腔冲模、铸模、工具或模型、或生产过程的每一个位置，除非Motiontec 公司另有规定，否则供应商必须各保留一件标准样件。

注：当零件尺寸，零件的绝对体积大，使标准样件储存困难时,可改变样件的保留要求或由本公司工程部代表书面放弃保留样件的要求。

标准样件的作用是为了帮助确定生产标准,特别是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态的零件的情况。

质量PPAP生产件批准程序管理与实施规范

质量PPAP生产件批准程序管理与实施规范一、引言质量PPAP（Production Part Approval Process）生产件批准程序是一种质量管理方法，用于验证供应商所提供的生产件能否满足客户的要求和期望。

本文旨在探讨质量PPAP生产件批准程序的管理与实施规范，以确保产品质量和顾客满意度。

二、程序管理1. 定义审批流程在管理质量PPAP生产件批准程序前，首先需要明确审批流程。

确定相关的部门和责任人，并规定每个审批节点的职责和审核要求。

审批流程应该全面、透明，并及时进行调整和改进。

2. 指定PPAP团队成立专门的PPAP团队，负责管理和执行PPAP生产件批准程序。

该团队应包括质量工程师、供应链管理人员、技术人员等相关人员，并确保团队成员具备充足的知识和技能，以保证程序的顺利进行。

3. 制定PPAP文档根据客户要求和标准，制定符合质量PPAP要求的文件和记录。

这些文件和记录应包括但不限于控制计划、样品评估报告、测量系统分析和检验结果等。

确保文档的准确性和完整性，以便审批和审核时能提供清晰的信息。

4. 建立供应商评估机制定期对供应商进行评估和审核，以确保其具备满足质量PPAP要求的能力。

评估内容可包括供应商的质量管理系统、生产工艺、设备能力等。

根据评估结果，对供应商进行分类管理，并与其积极进行沟通和协作，以提高供应链的稳定性和质量水平。

三、实施规范1. 产品设计阶段在产品设计阶段，应确保设计团队充分了解PPAP要求，并将其纳入设计规范中。

设计团队应与质量PPAP团队紧密合作，确保设计满足质量要求和客户期望，并为后续的生产件批准做好准备工作。

2. 样品制备与评估样品制备是质量PPAP的关键环节之一。

样品应按照客户要求和标准进行制备，并确保每一项要求都得到满足。

样品评估包括对外观、尺寸、性能等方面进行全面的检验和测试，确保产品的质量和符合性。

3. 测量系统分析在质量PPAP生产件批准程序中，测量系统的准确性和可靠性至关重要。

PPAP管理程序

页次/页数第页/共5 页1目的明确对供应商PPAP提交要求及OTS样件和试生产样品提交的要求和管理方法。

2范围适用于本公司供应商PPAP管理。

3定义3.1PPAP: 生产件批准程序Production Part Approval Process3.2样件定义：定义数量目的条件生产方法功能（手工）样件(Prototype) 10件以下- 让客户了解产品的各种功能并进行初步测试- 确认产品的设计方案- 保证尽力长远地考虑产品功能- 功能范围根据客户和本公司需要限定- 尺寸可以与批量产品有所差异- 不能用于疲劳试验、台架试验和装车试验- 在车间里定做或在现有产品基础上修改而成- 可利用一部分已确定部件或材料工程（工装）样件（OTS）50件---100件- 使客户能进行全面的功能和技术规范测试- 让客户对产品进行评估获得客户对产品的认可- 装配尺寸和外形尺寸同批量产品相同- 须满足所有的技术要求- 可以进行试验台试验或装车实验进行疲劳试验- 最大限度采用批量生产设备和程序- 配套厂应该是批量生产配套厂家PPAP（小批量）样件(I.S.) 300件- 用于试批量装车- 进行大规模样品测试- 进行试批量生产并检查生产能力- 合格率应符合在商用车上使用的要求- 所有部件均应用批量生产设备生产并按批量生产的条件进行装配、测试4职责4.1开发部负责将零件技术资料、技术要求提供给供应商，并与供应商沟通样品提交要求，并跟进样品批准全过程的进度、主导组织样品的评价及批准工作。

4.2计量人员负责PPAP样件采购前样件的尺寸、材质及相关检验，并将样品及检验/试验结果提交开发部门、品质部门进行评价。

页次/页数第页/共5 页4.3试制部门负责组织、安排功能样件、工程样件的试制工作并跟进试制的结果。

4.4供应商品质部门负责零件入检作业指导书的制作，并进行PPAP采购样件的来料检验工作，参与零件送样过程的试装，负责供应商零件提交保证书PSW的批准。

供应商PPAP管理办法

供应商PPAP管理办法供应商PPAP管理办法一、背景介绍PPAP（Production Part Approval Process）是供应商向客户提供零部件批准过程的简称，是各行各业供应链管理中的重要环节。

为了保证供应商按照标准流程进行PPAP管理，确保产品质量稳定并符合客户要求，特制定本管理办法。

二、管理范围本管理办法适用于所有供应商参与的产品或零部件，要求供应商按照本办法的规定进行PPAP管理。

三、PPAP管理流程1. 提交申请供应商在准备提交PPAP文件之前，应当向客户申请PPAP申请表格，并根据申请表格要求准备相关文件。

2. 文件准备供应商应当准备的文件包括但不限于：样件、工程变更通知、FMEA表、控制计划、MSA报告、检验记录等。

3. 客户审核客户收到供应商提交的PPAP文件后，将进行审核，确认是否符合标准要求。

4. 审批审批流程包括内部评审和客户批准，确保所有数据和文件齐全、正确无误。

5. 生产供应商经过批准后，方可进行实际生产，确保产品符合客户要求。

6. 风险评估定期对供应商进行风险评估，确保供应商稳定性和可靠性。

四、PPAP文件要求1. 样件样件应当与实际生产产品相符，为客户提供审查参考。

2. 工程变更通知供应商应当及时通知客户任何工程变更。

3. FMEA表对潜在故障模式进行评估，并提供相应改进措施。

4. 控制计划列出各项检验标准及方法，以确保产品质量符合要求。

5. MSA报告测量系统分析报告，确保测量工具的准确性和可靠性。

五、责任与义务1. 供应商责任供应商应当严格按照PPAP流程及要求进行管理，确保产品质量符合客户要求。

2. 客户责任客户应当及时审核和批准供应商提交的PPAP文件，并给予必要支持和指导。

六、改进机制1. 定期评估定期对PPAP管理流程进行评估和改进，满足不断提高产品质量要求。

2. 不合格品处理对于发现的不合格品，应当按照相应处理流程进行处理，并追踪原因，防止再次发生。

汽车质量管理体系五大工具之PPAP

29
尺寸结果
供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品（见 I.2 .2 .17）。
供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结果清单、草图、描制图、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图）上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须与尺寸结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检验时，提交材料中还必须包括描制图纸。
22
设计记录
• 注1：对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文件来形成设计记录的部分。
• 注2:对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范或接收准则。如果尺寸结果不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。
25
设计失效模式及后果分析
如果供方有设计责任。见潜在失效模式及后果分析参考手册。
供方对于负有设计责任零件或材料，必须按照QS-9000第三版的要求进行设计FMEA分析。对于散装材料，当散装材料要求检查表上要求时（见I .2 .15）必须在进行设计 FMEA之前准备一份设计矩阵表（见附录F）。
10. 测量系统分析研究。
21
设计记录
供方必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。若设计记录，如 CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在，如:数学数据，则供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差[GDT]的表格或图纸）来确定所进行的测量。
7
提前通知有商量
仅适用于散装材料：
新的或现有的分承包方提供的具有特殊性的原材料的新货源。

PPAP质量管理程序文件

定义生产件批准工作的要求及相关人员和部门的职责。

建立一种体系流程以引导所有的生产件批准过程中的活动。

该程序合用于公司所有新产品和更改产品。

(1)生产件是指在生产现场使用正式的工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数创造的零件。

(2) PFMEA：过程失效模式及后果分析(3) PPAP：生产件批准(1)技术部负责向顾客提交PPAP 文件，并保存PPAP 全部资料、标准样件、标识。

(2)各部门负责协助技术部准备相关文件资料。

(3)技术部负责与顾客就进度进行联络，并及时向公司内部传达顾客要求。

见流程图与注解技术部提交时机(注1) 注1项目组长成立APQP 小组成立APQP 小组APQP 小组项目组长提交文件准备(注2)名单注2生产单位生产件创造生产件创造检验报告项目小组项目组长汇总所有需提交的文件，进行审核及批准确定提交等级并进行提交(注3)汇总所有需提交的文件，进行审核及批准注3PPAP 文件产品批准(注4)客户注4原始样件及记录的保存(注5) 技术部注5记录清单注1：浮现下列情况之一，产品需送交样件，得到客户认可后方可进行批量生产：(1) 新零件或者产品；(2) 对以前提交零件不符合的纠正；(3) 由于设计、材料、规范的变更而引起产品的变更；(4) 使用了不同于以前批准过的产品中使用过的生产方法；(5) 使用了新的或者改进的工装，包括附加的或者替代的工装；(6) 现存工装或者设备翻新或者重新布置后生产的产品；(7) 设备工装转移或者生产场地变化；(8) 供应商零件、材料来源或者服务(如热处理等)的变更；(9) 停产一年或者一年以上重新生产；(10) 因质量问题而暂缓发货的产品；(11) 试验/检验方法的变更及新技术新工艺的应用；注2 ：提交必备的文件：(1)零件提交保证书(PSW)(2)外观件批准报告，如为外观件，则需提交该报告；标准样品；-至少保存一件样件用于生产件提交保证。

-提交零件必须满足顾客在功能、尺寸和外观方面的要求。

PPAP程序

当顾客有产品性能或功能方面的要求时，公司须根据顾客要求寻找有资质的供方实验室进行试验，并要求其提供相应的性能或功能试验报告，报告中须注明试验日期和试验产品规格的更改等级等内容。
4.7.8初始过程能力研究：
在产品提交顾客批准之前，对于顾客或公司指定为安全、法规、主要、关键、或重要的所有特性，均须进行初始能力研究，确认其可达到顾客接受的水平。当顾客有要求时，使用顾客规定的分析方法和格式，当顾客无要求时，按照公司内部标准的方法或格式进行。对于初始过程能力研究中出现不稳定现象，应找出原因，采取相应的纠正措施。
4.1.9品质保证部负责进行相关PPAP文件的整理和归档管理：
1）当顾客无要求时，整套文件原件留存，复印件交由业务部发给顾客（PSW需要提交原件）。顾客有电子文档提交要求时，将PSW原件扫描后连同整个PPAP文件包交由业务部发给顾客。PSW批准后，品质保证部将PPAP文件复印件管制分发。
2）当顾客有要求时，上述文件内容应包括重要供方提交的PPAP文件。(注：当供方PPAP提交的日期与我方提交顾客的日期相超过一年时，需首先要求供方进行PPAP的重新提交，待获得批准后一并提交顾客)。
当顾客有要求时，应在PPAP提交前完成International Material Data System（国际材料信息系统）报告的提交，并确保满足顾客的要求。
4.7.13零件提交保证书（PSW）：
在完成产品的所有检测和试验后，由公司品质保证部使用顾客规定的格式（或公司内部的标准格式）填写《零件提交保证书》，在确认所有须提交的文件均准备齐全，所有测量结果均符合顾客要求（所有不符合项目均有相应的纠正措施）的前提下，由质量经理签署保证书，并注明日期等内容。对于由工程更改而提交的批准，根据更改的程度来决定检验和试验的要求。具体要求应由业务部与顾客联络解决。公司对于供方过程的要求视顾客要求和产品特点而定，当顾客有要求时，按业务下达的顾客指令为准，当顾客无要求时，由品保QA确定相关供方的过程要求。

质量管理体系五大手册生产件批准程序PPAP

质量管理体系五大手册生产件批准程序PPAP12－
PPAP过程要求
4. 设计FMEA ❖供方负有设计责任的零件或材料，必须进行设计FMEA分析。 ❖设计FMEA必须符合第三版QS-9000或ISO/TS16949:2002的要求。 ❖散装材料：当散装材料要求检查表上要求时必须在进行DFMEA之前准备一份设计矩阵表。
质量管理体系五大手册生产件批准程序PPAP14－
PPAP过程要求
7. 尺寸结果 ❖ 供方必须提供设计纪录和控制计划要求的尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据 ❖ 对于每一个加工过程，供方必须有尺寸结果。 ❖ 附加要求: ▪ 设计纪录的日期 ▪ 变更的水平, 授权的工程更改文件。 ▪ 所测量的零件中一件作为标准样件。
质量管理体系五大手册生产件批准程序PPAP28－
PPAP过程要求
17. 标准样品
❖供方必须保存一件标准样品，并与生产件批准纪录保存的时间相同：
▪ 直到顾客批准而生产一个用于相同顾客零件编号的新标准样品为止
9.4 单侧规范或非正态分布的过程 ❖ 供方必须与顾客一起确定替代的接受准则.
质量管理体系五大手册生产件批准程序PPAP21－
PPAP过程要求
9.5 不满足接受准则时的策略 ❖ 如果过程不能改进，供方必须与顾客取得联系。 ❖ 如果不能达到接受准则，供方必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份通常包含100%检验的修改的控制计划。禁止完全批准 PSW!!! ❖ 持续改进的其他技术见QS 9000或ISO/TS16949:2002 。 ❖ 持续进行减少变差的努力，直到Cpk或Ppk达到1.33或更大时, 或直到从顾客那里获得完全批准为止。
PPAP过程要求
14. 外观批准报告 (AAR) ❖ AAR通常只适用于带有颜色、表面粒度、或表面外观要求的零件。 ❖ 如果在设计纪录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/或零件的一份单独的外观批准报告（AAR）。 ❖ 必须到顾客指定的地点提交完成的AAR和代表性的生产产品或零件，并待顾客处置。 ❖ 在顾客的特殊要求中可能会纪录附加要求。