支柱模具设计
(数控模具设计)支撑连接板冲压工艺及模具设计说明书
摘要 (I)Abstract (II)绪论 (1)一、设计课题及设计任务书 (2)1．1 设计课题 (2)1.2模具设计的基本作用 (2)1.3模具设计的基本内容 (3)1.4 设计任务书 (4)二、工艺方案分析及确定 (5)2.1 零件的工艺分析 (5)2.2 工艺方案的确定 (5)2.3 排样的确定 (6)三、落料工艺设计与计算 (8)3.1 冲压力与压力中心的计算 (8)3.2压力机的选择 (9)3.3压力机的主要参数为 (9)3.4凸、凹模刃口尺寸的计算 (10)3.5主要零部件的设计 (11)四、主平面上的冲孔模设计与计算 (16)4.1冲孔冲裁工艺性分析 (16)4.2冲孔工艺方案的确定 (17)4.3工件冲孔模结构形式的确定 (18)4.4冲孔工艺参数计算 (18)4.5凸、凹模刃口尺寸的计算 (19)4.6冲孔零部件的设计 (20)五、弯曲模的设计 (26)5.1弯曲变形过程的特点 (26)5.2弯曲冲压的工艺分析 (27)5.3.弯曲工艺方案的确定 (27)5.4弯曲工艺计算 (28)5.5弯曲力的计算机压力机的选择 (28)5.6凸、凹模工作部分的尺寸计算 (29)5.7压力机参数校核 (31)六、弯曲面的冲孔模具设计与计算 (32)6.1冲孔冲裁工艺性分析 (32)6.2冲孔工艺方案的确定 (33)6.4冲孔工艺参数计算 (34)6.5凸、凹模刃口尺寸的计算 (35)6.6冲孔零部件的设计 (36)七、致谢 (40)八、参考文献 (40)模具是工业生产中重要的工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础之一。
单工序模是指只有一个工位，只完成一道工序的冲模，它可分为冲裁模、弯曲模、拉伸模、翻孔模和整形模等。
单工序模是一种简单、精密的冲压模具，高精度和高寿命等优越性，适用于各种冲压行业的生产。
单工序模模涉及冲压成形理论、冲压工艺、模具设计与制造以及模具材料中的许多关键技术。
因此，从技术综合方面对单工序模进行研究是十分有意义的。
支撑圈冲压模具设计
支撑圈冲压模具设计1.引言支撑圈冲压模具是一种专门用于生产支撑圈零部件的工具。
在汽车制造、机械制造等行业中，支撑圈被广泛应用于底盘系统，用于加强车身结构的稳定性和刚性。
支撑圈冲压模具的设计和制造对于保证支撑圈零部件的质量和生产效率至关重要。
本文将介绍支撑圈冲压模具设计的相关知识。
2.支撑圈冲压工艺支撑圈冲压工艺包括模具结构设计、工艺参数选择和冲压工艺规程等内容。
在模具结构设计中，需要考虑支撑圈的形状和尺寸，选用合适的模具结构，包括上模、下模、顶针、导向柱等。
工艺参数选择包括冲床的压力、速度和行程等参数，以及模具的间隙和冲头的尺寸。
冲压工艺规程则包括模具的安装调试和冲压过程中的操作要求。
3.支撑圈冲压模具的结构设计支撑圈冲压模具的结构设计涉及多个方面，包括上模、下模、顶针、导向柱、导向板和底板等。
上模用于支撑圈的成型，下模用于支撑圈的定位和成型，顶针和导向柱用于定位支撑圈的位置，导向板用于辅助支撑圈的成型，底板用于支撑模具的结构。
4.冲压模具的选材和热处理支撑圈冲压模具需要选用合适的材料，并进行适当的热处理，以保证模具的强度和耐磨性。
常用的材料有优质合金工具钢和优质碳结构钢，其硬度需达到HRC48-52、热处理工艺一般包括淬火和回火，以提高模具的硬度和耐腐蚀性。
5.模具的加工和装配支撑圈冲压模具的加工主要包括车削、铣削、磨削和电火花加工等工艺。
加工过程中需要保证模具的尺寸和形状的精度，以及模具表面的光洁度。
模具的装配包括上模、下模、顶针、导向柱和导向板等零部件的装配，以及模具的调试和检验。
6.冲压模具的使用与维护支撑圈冲压模具的使用应按照工艺规程进行，要注意模具的安装和调试，以及冲压过程中的操作规范。
模具的维护包括定期检查、清洁、润滑和更换磨损部件等。
同时，对模具的储存和保养也十分重要，以延长模具的使用寿命。
7.总结支撑圈冲压模具设计是保证支撑圈零部件质量和生产效率的关键环节。
设计者需要综合考虑支撑圈的形状和尺寸，选用合适的材料和热处理工艺，进行精确的加工和装配，以及进行科学的使用和维护。
塑胶产品结构设计准则
在塑胶件上开孔使其和其它部件相接合或增加产品功能上的组合是常用的手法，洞 孔的大小及位置应尽量不会对产品的强度构成影响或增加生产的复杂性， 常见孔的 类型如下：
孔离边位或内壁边之要点 ：
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四、塑胶产品结构设计准则-洞孔 (Hole)
盲孔设计要点： 盲孔是靠模具上的镶针形成，而镶针的设计只能单边支撑在模具上，因此很容易 被溶融的塑料使其弯曲变形，造成盲孔出现椭圆的形状，所以镶针的长度不能过长。 盲孔深度最大是直径的3倍，考虑模具镶针强度要求直径最小0.8mm。 外观件上的各种凹槽，如雕刻文字等，要求棱线分明，导致过渡太急，易产生气
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三、塑胶产品结构设计准则-支柱 ( Boss )
对于外观件，当有螺丝柱子，需要进行缩水验证，依照上页图示意，塑胶壁厚 1.5 ，螺丝柱子外径3.4，验证结果 NG:(1.8-1.5)/1.5*100%=20% >8%。 外观面有可能会有缩水痕迹。
改善方案如下图：
当缩水验证NG时，可在增加火山口及加深螺丝孔深度来改善。 外观部品综合考虑缩水与螺丝柱子强度，塑胶壁厚要求大于1.3。 适当的辅以三角或十字加强筋方式，可大幅度提高强度和改善料流填充。
confidential
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一、塑胶产品结构设计准则-壁厚
B. 转角位的设计准则亦适用於悬梁式扣位。因这种扣紧方式是需要将悬梁臂弯 曲嵌入，转角位置的设计图说明如果转角弧位R太小时会引致其应力集中系数 (Stress Concentration Factor)过大，因此，产品弯曲时容易折断，弧位R太大 的话则容易出现收缩纹和空洞。因此，圆弧位和壁厚是有一定的比例。一般 介乎0.2至0.6T之间，理想数值是在0.5T左右。
产品结构设计准则-支柱(Boss)
产品结构设计准则-支柱(Boss )基本设计守则支柱突出胶料壁厚是用以装配产品、隔开对象及支撑承托其他零件之用。
空心的支柱可以用来嵌入件、收紧螺丝等。
这些应用均要有足够强度支持压力而不致于破裂。
支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
此外，因过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气，所以支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。
加强支柱的强度的方法：尤其是远离外壁的支柱，除了可使用加强筋外，三角加强块Gusset plate的使用亦十分常见。
一个品质好的螺丝/支柱设计组合是取决于螺丝的机械特性及支柱孔的设计，一般塑胶产品的料厚尺寸是不足以承受大部份紧固件产生的应力。
固此，从装配的考虑来看，局部增加胶料厚度是有必要的。
但是，这会引致不良的影响，如形成缩水痕、空穴、或增加内应力。
因此，支柱的导入孔及穿孔、避空孔的位置应与产品外壁保持一段距离。
支柱可远离外壁独立而处或使用加强筋连接外壁，后者不但增加支柱的强度以支撑更大的扭力及弯曲的外力，更有助胶料填充及减少因困气而出现烧焦的情况。
同样理由，远离外壁的支柱亦应辅以三角加强块，三角加强块对改善薄壁支柱的胶料流动特别适用。
收缩痕的大小取决于胶料的收缩率、成型工序的叁数控制、模具设计及产品设计。
使用过短的哥针、增加底部弧度尺寸、加厚的支柱壁或外壁尺寸均不利于收缩痕的减少；不幸地，支柱的强度及抵受外力的能力却随着增加底部弧度尺寸或壁厚尺寸而增加。
因此，支柱的设计须要从这两方面取得平衡。
1) 支柱位置2)支柱设计不同材料的设计要点ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物一般来说，支柱的外径是内径的两倍已足够。
有时这种方式结果支柱壁厚等于或超过胶料厚度而增加物料重量和在表面产生缩水纹及高成型应力。
严格的来说支柱的厚度应为胶料厚度的50-70%。
如因此种设计方式而支柱不能提供足够强度，但已改善了表面缩水。
斜骨是可以加强支柱的强度，可由最小的尺寸伸延至支柱高的90%。
塑胶产品结构设计准则--支柱 ( Boss )
产品结构设计准则--支柱( Boss )基本设计守则支柱突出胶料壁厚是用以装配产品、隔开物件及支撑承托其他零件之用。
空心的支柱可以用来嵌入件、收紧螺丝等。
这些应用均要有足够强度支持压力而不致於破裂。
支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
此外，因过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气，所以支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。
加强支柱的强度的方法”尤其是远离外壁的支柱，除了可使用加强筋外，三角加强块”Gusset plate的使用亦十分常见。
一个品质好的螺丝/支柱设计组合是取决於螺丝的机械特性及支柱孔的设计，一般塑胶产品的料厚尺寸是不足以承受大部份紧固件产生的应力。
固此，从装配的考虑来看，局部增加胶料厚度是有需要的。
但是，这会引致不良的影响，如形成缩水痕、空穴、或增加内应力。
因此，支柱的导入孔及穿孔”避空孔的位置应与产品外壁保持一段距离。
支柱可远离外壁独立而处或使用加强筋连接外壁，後者不但增加支柱的强度以支撑更大的扭力及弯曲的外力，更有助胶料填充及减少因困气而出现烧焦的情况。
同样理由，远离外壁的支柱亦应辅以三角加强块，三角加强块对改善薄壁支柱的胶料流动特别适用。
收缩痕的大小取决於胶料的收缩率、成型工序的叁数控制、模具设计及产品设计。
使用过短的哥针、增加底部弧度尺寸、加厚的支柱壁或外壁尺寸均不利於收缩痕的减少；不幸地，支柱的强度及抵受外力的能力却随着增加底部弧度尺寸或壁厚尺寸而增加。
因此，支柱的设计须要从这两方面取得平衡。
1) 支柱位置2) 支柱设计不同材料的设计要点ABS一般来说，支柱的外径是内径的两倍已足够。
有时这种方式结果支柱壁厚等於或超过胶料厚度而增加物料重量和在表面产生缩水纹及高成型应力。
严格的来说支柱的厚度应为胶料厚度的50-70%。
如因此种设计方式而支柱不能提供足够强度，但已改善了表面缩水。
斜骨是可以加强支柱的强度，可由最小的尺寸伸延至支柱高的90%。
一种用于带圆角的圆锥形药柱压制模具设计
上成 功解 决 了压 制 药柱难 题 ，压 制 药柱 的尺 寸和 密 采用 常规 模具 的下冲 端部 形状 与 药柱 锥 面带 圆 角配
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２０１６年５月
国 防 技 术 基 础
第３期
合方 式 ，下 冲 的端 部 较薄 ， 极 易变 形 ，且 无法 实现 套 ，形成组 合模 具 。
药柱 退 出模 套 。
首 先 采用模 拟 药进 行压 制 试验 ，经反复 调 整压
制模 拟药柱 的压 力 和定 位高 度等 工艺 参数 ，并经调
整 模 拟药 的配 比及药 量 ，最 终压 制 的模 拟 药柱 的高
度尺寸满足要求。药柱简图见图 ２。
１．上 冲 ；２．模 套； ３． 两瓣形 下冲 ；４． 定位 销 ； ５． 药柱
弹 ——预 制破片弹 ，借助 引信空炸和地 面炸 的作用 ，
（１）药 柱 的参数 ，如 药柱 的尺 寸 、密度 ；
使其破 片具 有摧毁和打击各种轻 型装 甲目标的能力 ，
（２）所 用 炸药 的性 质 及 有 关参 数 ，如 炸 药 的
具有 重大 的现实意义 ，进 而在现 代战争 中获得 更高的 松装 密度 、可塑 性 ；
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
目标 ，成 为地 面 战争 的火 力 支柱 。为 使地 面压 制武 成 本 ，确保 科 研 、生产 的 顺利 进行 。
器 弹药 能适 应 未来 战争 的需 要 ，必须 赋予 其新 的 活
一 模 具 的设计 原 则
力 ，确保 弹药 系统 获得 新生 。
压制模具的设计是否合理 ，是关系到药柱质量
压 制药 柱 时 ，将组 合模 具 推人 压机 平 台定 位 ，
为 此 ，设 计 的模 具必 须 满足 以下要 求 ：利 用模 按 工 艺要 求进 行压 制 ，压 制 后将 组合模 具 放入 退模
大型复合材料柱支撑成型工装参数化设计
大型复合材料柱支撑成型工装参数化设计摘要：通过对大型复合材料成型工装结构予以分析，可以看出此类结构具有多样性，通常是以柱支撑形式为主，促进大型复合材料工装逐步建立。
对不同类型的成型工装型面予以全面考虑，通过对型面边界信息予以全面提取，采用人机交互的方式，对边界线当中的分割点进行确定，在此基础上建立完善的坐标网格，将坐标点作为具体的坐标位置参考，为复合材料工装模型的建立奠定有利基础。
关键词：成型工装；结构设计；人际交互；坐标网络引言：在建立大型复合材料固化工装时，应采用柱支撑的形式，采取合理的算法，对网格的疏密程度进行合理调节，从而形成以成型工装为主的参数化模型。
在复合材料形状改变的过程中，通过设计完善的结构参数，并以自动化的修改形式，形成高效化的结构制作方式，减少对劳动力的需求。
一、柱支撑形式成型工装结构对于大型复合材料成型工装来说，需要在建立平面的过程中，对固化成型作业完成后的复合材料进行调整，通常是以调整材料曲面为主。
除此之外，在使用柱支撑工装形式时，还能够形成简易化的内部结构，为热空气的流通提供便利性支持，形成高效化的工装与热空气流通模式。
在建立大型复合材料成型工装时，使用柱支撑的形式，基于静力方面的作用对刚度进行分析，确保工装能够满足基本要求，并符合高度等方面的规定。
复合材料的最终成型具有多样性，使加工装的制作成本有所提升，并且会延长制作工序的成装周期。
为了有效应对上述问题，需要建立以柱支撑为主的工装形式，由于实际的支撑部分与成型工装之间的接触面积普遍较小，通过对成型工装型面进行转变，基于简易化的支撑柱生产和加工方式，使总体作业量有所减少。
二、成型工装参数化设计在大型复合材料制件生产工艺中，需要突出成型操作的重要作用，合理的应用复合材料制件，使其能够处于高温、高压的状态，将其与工装放置于热压罐中，以固化的形式确保顺利成型，并减少其他类型加工作业的出现，确保质检表面尺寸，能够与装配协调性要求保持一致，避免出现强迫装配的问题。
自行车支架压铸成型模具设计
自行车支架压铸成型模具设计引言自行车支架是自行车的核心组成部分之一，承载着骑手的重量并为其提供稳定支撑。
为了提高自行车支架的生产效率和质量，压铸成型技术被广泛应用于自行车支架的生产中。
本文将详细介绍自行车支架压铸成型模具的设计。
一、压铸成型模具的类型压铸成型模具主要包括冲头、模板、模块、拉杆等部分。
根据自行车支架的形状和结构特点，常见的压铸模具类型有：1.单腔模具：适用于简单形状的自行车支架，生产效率较低，但制造成本较低；2.多腔模具：适用于复杂形状的自行车支架，能够同时生产多个产品，提高生产效率；3.滑动模具：适用于带有倒角、倒棱等特殊形状的自行车支架，通过滑块和导柱的组合来实现。
二、自行车支架压铸成型模具的设计要点1. 材料选择自行车支架的制造一般采用铝合金材料，因此压铸成型模具的制作材料也应选择适合铝合金压铸的材料，如工具钢。
此外，考虑到模具的使用寿命和耐磨性，可以在模具表面应用硬质合金涂层。
2. 结构设计自行车支架的结构特点决定了压铸成型模具的结构设计要注意以下几个方面：•模具的进模方向应与支架的轴线垂直，以保证良好的充填性能；•模具应尽量避免出现过于复杂的结构，以便降低制造成本和加工难度；•如果自行车支架上存在螺纹孔、凸缘等功能性特征，模具应设计相应的挤压装置以保证质量。
3. 浇口与冷却系统设计浇口的设计应考虑到铝合金液态金属的顺利充入模腔并保持合适的液态金属流动速度，避免气孔、夹杂等缺陷的产生。
冷却系统的设计应保证模具的散热，提高生产效率和模具寿命。
4. 模具的加工精度和磨损预防模具的加工精度直接影响到自行车支架的尺寸精度和表面质量。
因此，在模具的设计和制造过程中，应注意控制加工精度。
同时，为预防模具长时间使用后的磨损，可以在模具的关键部位设置可更换的磨损件。
三、结论自行车支架压铸成型模具的设计对于提高生产效率和产品质量至关重要。
本文介绍了压铸成型模具的类型、设计要点以及材料选择等关键内容。
柱头锻造模具研制
1182021年第5期柱头锻造模具研制王海彬 赵 慧 张子明（辽宁通用重型机械股份有限公司，辽宁 调兵山 112700）摘 要 为提高液压支架立柱柱头的生产加工效率，节约制作成本，通过柱头锻造模具的成功研制，用锻造方法代替圆钢料粗车加工工艺方法，节省粗加工时间，提高原材料利用率，提高了立柱柱头的制作效率，降低制作成本，实现了液压支架立柱柱头高效率、低成本、高质量的制造。
关键词 液压支架立柱柱头；模具设计；加工制造中图分类号 TD355+.4 文献标识码 A doi:10.3969/j.issn.1005-2801.2021.05.042Development of Forging Die for Column HeadWang Haibin Zhao Hui Zhang Ziming(Liaoning General Heavy Machinery Co., Ltd., Liaoning Diaobingshan 112700)Abstract : In order to improve the production and processing efficiency and cost saving of the column head of hydraulic support, the forging method is used instead of the rough rolling process method of round steel material by the successful development of the forging die for the cylinder head, which saves rough processing time, improves the utilization rate of raw materials, improves the efficiency of column head and reduces the production cost. The high efficiency, low cost and high quality manufacturing of hydraulic support column head are realized.Key words : hydraulic support column head; mould design; processing and manufacturing收稿日期2020-12-17作者简介 王海彬（1984—），男，工程师，2008年毕业于辽宁工程技术大学机械工程及自动化专业，学士学位，现在辽宁通用重型机械股份有限公司研发中心从事机械设计工作。
超高独立钢支柱支撑铝模体系施工工法(2)
超高独立钢支柱支撑铝模体系施工工法超高独立钢支柱支撑铝模体系施工工法一、前言随着建筑工程技术的不断进步，超高建筑的建设已经成为城市发展的趋势。
在超高建筑的施工中，支撑工法起着至关重要的作用。
本文将介绍一种新型的支撑工法：超高独立钢支柱支撑铝模体系施工工法，它具备很多优点，能够满足超高建筑的施工需求。
二、工法特点超高独立钢支柱支撑铝模体系施工工法具备以下几个特点：1. 高效施工：通过采用模块化设计，施工过程中可以实现高效的装配和拆卸，大大节约了施工时间和人力成本。
2. 高强度支撑：钢支柱具有高强度和高稳定性，能够承受超高建筑的巨大荷载。
同时铝模具的应用，可以提供优质的混凝土施工质量。
3. 环保节能：该工法采用可回收的铝模具，减少了建筑材料的消耗，并且避免了二次污染的可能性。
4. 灵活性：由于采用模块化设计，可以根据具体工程需要进行灵活调整，适应不同形状和高度的建筑结构。
三、适应范围超高独立钢支柱支撑铝模体系施工工法适用于各种类型的超高建筑，包括商业建筑、办公楼、住宅楼等。
同时，这种工法还适用于施工空间狭窄、地质条件复杂等特殊情况下的建筑施工。
四、工艺原理超高独立钢支柱支撑铝模体系施工工法的工艺原理基于以下几个方面：1. 施工工法与实际工程的联系：该工法通过采用钢支柱与铝模具的组合，能够满足超高建筑的支撑和混凝土浇筑需求。
2. 采取技术措施：工法中采用了高强度的钢支撑系统和稳定性强的铝模具系统，通过模块化设计，能够快速、准确地进行施工。
五、施工工艺超高独立钢支柱支撑铝模体系施工工法的施工过程主要包括以下几个阶段：1. 基础准备：包括地面的清理、基础槽的布置和预埋件的安装。
2. 钢支撑系统组装：将预制的钢支撑系统按照设计要求进行组装，确保支撑系统的稳定性和安全性。
3. 铝模具安装：根据设计要求，将铝模具安装在钢支撑系统上，并进行调整和固定。
4. 混凝土浇筑：在铝模具内进行混凝土浇筑，确保混凝土的均匀性和密实性。
模具设计图纸标注标准及常见尺寸标注方法27581
3‧ 模仁視圖的布置 3.1. 主視圖要以開模方向的視圖作為主視圖‧ 3.2. 側視圖要靠近主視圖擺放，然後才是剖視圖‧ 3.3. 模仁外側為斷差面或曲面時，要以側視圖反映
其形狀‧不要以剖視圖反映其形狀‧ 3.4. 放大盡量放在其圖旁邊‧
➢ 行位,行位座,行位耐磨板,行位压板,铲基 拨杆(S01,S02……)
BACK
斜顶
1.斜顶,英文名為Angle Lifer,我部門命名為AG01﹐… 2.斜顶的功用有﹕A.成形倒勾B.頂出成品C.排氣 3.斜顶的重要工位﹕A.成形工位B.配合面 4.一般情況下, 斜顶高度方向應以分模線PL為基准進行標
6 號色----------0.10 -----------紫色
7 號色----------0.20 -----------白色
8 號色----------0.08 -----------\
9 號色----------0.08 -----------\
其它----------0.10------------\
標注按模仁的標注規范。有水路的行位還 應標出其水路的大小﹑規格及高度。
圖 (一) 簡易行位座
耐磨板
行位压板
铲基
拨杆
线割图档制作规范
➢ 目的 统一、规范线割档的制作方法并推广之。
➢ 适用范围 设计部制作线割档的相关人员。
➢ 内容 1.线割图档的源图必须调用3D人员转换的最新.Dwg 档。 2.配合加工部的线割编程软件，设计所制作的线割 轮廓线只能由直线和圆弧组成，其它任何线条将使 档案读不出来。 3.前后模仁的分模面、内模仁镶件孔与镶件外轮廓 线是曲线且需要线割加工时，制作的线割轮廓线要 用同一条线，以保证其装配的准确性。
支柱的设计
1-1支柱在塑胶件中用于产品中零件之间的导向、定位、支撑和固定等。
支柱的设计参数包括支柱的外径、内径、厚度、高度、根部、圆角和脱模斜度，图1-1所示1）支柱的外径为内径的2倍。
2）支柱的厚度不超过零件壁厚的0.6倍。
为避免零件表面缩水和产生气孔，支柱不应该超过零件厚度的0.6倍。
3）支柱的高度不超过零件壁厚的5倍，支柱太高，脱模斜度的存在会使得顶部尺寸小，导致零件注射困难；如果保证顶部尺寸，又会造成支柱底部太厚，造成零件表面缩水和产生气孔。
因此，支柱的高度一般不超过零件壁厚的5倍，即h≤5T。
4）支柱的根部圆角为零件壁厚的0.25~0.5倍。
为了避免零件应力集中和使得塑胶熔料的流动顺畅，支柱的根部圆角为零件壁厚的0.25~0.5倍，即R=0.25~0.5T.5）支柱根部厚度为零件壁厚的0.7倍。
为避免外观表面缩水缺陷的产生，支柱的根部厚度可设计为不大于零件壁厚的0.7倍，即t≤0.7T。
6）支柱的脱模斜度。
一般来说、支柱内径的脱模斜度为0.25°，外径的脱模斜度为0.5°，但支柱也可以不用脱模斜度，在模具中使用套筒来脱模，但模具费用稍高。
1.支柱与零件的连接避免孤零零的支柱设计，通过加强肋把支柱与零件壁连接成一个整体，增加支柱的强度，并使得塑胶熔料的流动更加顺畅。
2.单独支柱四周添加加强肋当支柱远离浇口时，在支柱上很容易产生熔接痕，熔接痕会降低支柱的强度。
当支柱是自攻螺钉支柱式，由于强度不足，支柱常常在径向力作用下而发生破裂，对固定金属镶件的支柱也是如此，因此，需要再单独的支柱四周添加加强肋，增加支柱的强度，铜在加强肋与支柱的连接处添加一定的圆角。
单独支柱的加强肋补强设计如图2-13.支柱的设计需要遵守均与壁厚的原则避免支柱过于靠近零件壁。
当支柱过于靠近零件壁时，容易造成局部壁厚过大，导致零件表面缩水和产生气泡。
支柱设计应当遵守均匀壁厚的原则。
a）b）图2-1 支柱四周添加加强肋a）原始的设计b）改进的设计。
单体液压支柱的结构设计(有CAD图)
第1章绪论1.1我国煤层贮存状况我国是煤炭资源最为丰富的国家，煤炭的储量和产量占世界第一位。
煤炭已经成为我国所依赖的重要能源。
我国的煤炭资源分布地域极广，煤层贮存状况也各式各样，主要有如下几个特点：1、从围岩和煤层贮存的关系上来说，我国不仅有贮存在软岩顶板下的煤层和一般顶板条件下的煤层，还有赋存在坚硬顶板条件下的煤层。
坚硬顶板下煤层开采难度相当大，常常有几千平方米的悬顶出现，一旦垮落即可造成严重的事故。
2、从煤层贮存的地质条件来说，由于地质条件复杂，由地壳运动而造成的被断层破坏的煤层较多。
在一块煤田中，总有几条贯穿整个煤田的、大落差的断层，至于较小的断层更是层出不穷。
3、从煤层自身的贮存条件上来说，在我国境内的煤层有近水平煤层，有倾斜煤层，有急倾斜煤层，还有直立倒转的煤层；不仅有相当稳定的大片煤层，也有像我国南方的“鸡窝”状贮存煤层。
可以看出，我国是世界上煤层贮存条件最为复杂的国家。
在开采的实践过程中，工程技术人员所遇到的困难和解决困难的方式是全世界绝无仅有的。
近几年煤矿冒顶事故频繁发生，因此，单体液压支柱在采矿工业中是非常重要的。
它保障着国家财产和人员的生命安全，尤其在大倾角煤层中，更能体现它的重要性。
但通用式单体液压支柱不能满足要求，所以对其顶盖进行改进——采用防倒式顶盖。
1.2用途外注式支柱是一种外部供液的恒阻式单体液压支柱。
它可与金属顶梁配套使用，也可单独做点柱用，供煤矿一般机械化工作面支护顶板，或供综合机械化工作面作端头支护及其他临时性支护。
1.3适用范围外注式支柱使用于下列煤层条件：1、煤层倾角大于25°～35°的急倾斜回采工作面。
2、煤层顶、底板条件（1）工作阻力为300KN的支柱，底板抗压入强度应为28MP以上。
如底板较软，支柱压入底板的深度以不恶化顶板的完整性及不影响支柱的回收为限，否则，应采取“穿鞋”或加大底座等措施。
（2）适用于一人工作时进行支护作业。
（3）顶板冒落情况较好，冒落后不影响支柱的回收。
支撑板零件冲压工艺及模具设计
支撑板零件冲压工艺及模具设计模具市场发展趋势模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。
模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。
我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。
大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。
大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。
体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。
在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、g大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。
在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。
在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。
其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。
根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化冲压模具的现状和技术发展一、现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
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目录摘要 (4)前言 (5)第一章支柱的分析与造型 (7)1.1支柱的二维视图 (7)1.2支柱的三维造型 (8)1.3支柱的质量性能分析 (8)第二章支柱的材料性能分析 (9)2.1 ABS的物理性能 (10)2.2 ABS的注射成型性能 (11)2.3 ABS的注射成型参数 (12)2.4 支柱的成型工艺性分析 (12)第三章模具结构的拟定 (13)3.1分型面的选择 (13)3.2 型腔布局 (13)3.3 确定模具总体结构类型 (13)第四章注射机的选择及工艺参数的校核 (14)4.1计算塑件的体积和质量 (14)4.2确定模具型腔数量 (14)4.3选择注射机 (14)4.4制定注射机成型工艺参数 (15)4.5工艺参数的校核 (16)第五章浇注系统的设计 (17)5.1主流道的设计 (17)5.2分流道的设计 (18)5.3 浇口的设计 (18)第六章模架参数的确定 (19)6.1确定模架组合形式 (19)6.2计算型腔模板周界 (19)6.3选择标准的型腔模板周界尺寸 (20)6.4确定模板厚度 (20)6.5选定模架 (21)6.6检验模架与注射机的关系 (21)第七章成型零件设计 (22)7.1结构设计 (22)7.2工作尺寸计算 (23)7.3型腔侧壁和底板厚度计算 (24)第八章脱模推出机构的设计 (24)8.1 脱模推出机构的设计原则 (24)8.2推板推出机构设计注意事项 (25)第九章温度调节系统的设计 (26)第十章装配图零件图 (26)10.1装配图 (26)10.2零件图 (27)结论 (32)摘要本设计为支柱塑料注塑模结构的设计。
该支柱的结构特点是形状相对简单，体积较小，壁厚均匀且较薄，底部需要打孔。
在本论文中详细的介绍了模具设计的全过程，其中包括塑件成型工艺分析、塑件分型面位置的分析和确定、塑件型腔数量及排列方式的确定、注塑机的选择及工艺参数的校核、浇注系统的形式选择、成型零件的设计及力学计算、模架的选择和设计、导向机构设计、脱模机构设计、温度调节系统设计、模具的装配及调试等。
其模具特点是采用一模四腔的布局形式。
关键词：注塑模、支柱前言纵观世界的塑料产业的发展，中国塑料机械工业协会秘书长戴仲尧先生非常重视塑料企业走向世界的问题。
据他所说：塑料机械是工业消费的重要组成部分，是国家重点支持的一个产业部门。
塑料机械是塑料加工工业、塑料制品工业所必须的装备，而塑料机械的发展也依赖于塑料制品、原料加工工业的发展，塑料机械与塑料加工所用的原材料、塑料制品之间是一个因果关系，它们之间相互依赖。
随着现代化工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高，技术要求也越来越高。
在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成形设备等都是成形优质塑件的重要条件。
模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。
塑料工业近年来发展十分迅速，早在7年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。
塑料制品成形的方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料成形模具产量中约半数以上是注塑模具。
随着塑料制品复杂程度和精度要求的提高以及生产周期的缩短，主要依靠经验的传统模具设计方法已不能适应市场的要求，在大型复杂和小型精密注射模具方面我国还需要从国外进口模具。
塑料工业是当今世界上发展最快的工业门类之一，对于我国而言，它在整个国民经济的各个部门中发挥了越来越大的作用。
我们学生对于塑料工业的认识还是很肤浅的，但是通过这次塑料模具课程设计，让我们更多的了解有关塑料模具设计的基本知识，更进一步掌握了一些关于塑料模具设计的步骤和方法，对塑料模有了一个更高的认识。
这对我们在今后的生产实践工作中无疑是个很好的帮助，也间接性的为今后工作经验有了一定的积累。
塑料制品成型及模具的设计还是个很专业性、实践性很强的技术，而它的主要内容都是在今后的生产实践中逐步积累和丰富起来的。
因此，我们要学好这项技术光靠书本上的知识还是不够的，我们更多的还应该将理论与实际结合起来，还需要我们到工厂里去实践，我相信在未来的我们一定能走在前头！第一章支柱的分析与制造1.1支柱的二维视图图1-1零件二维图1.2支柱的三维造型根据直角水嘴的上述零件图采用三维造型软件pro/e进行实体造型，三维造型效果如下图所示：图1-2 零件三维造型1.3支柱的质量性能分析由于支柱在前面已经进行了三维实体的造型，可借助软件来实现其物理属性的计算。
在Pro/ENGINER中打开支柱的三维实体造型，选择分析选项的模型分析选项，这时将出现模型分析选项框，选择模型质量属性，由于该零件相对简单且对称，ABS的密度为 1.02～1.20g/cm3所以可直接计算得：体积=252π×24-（222×20+8.52π×4）=15.805cm3密度=1.02g/cm3曲面面积=50π×24=37.699cm2质量=1.05×15.805=16.60g第二章支柱的材料性能分析 ABS丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物化学和物理特性ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特征；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看，ABS是非结晶材料。
三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯—丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS 的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及提高的抗冲击强度。
注塑模工艺条件干燥处理:ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理，建议干燥条件为80～90C下最少干燥两个小时，材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210～280C；建议温度：245C。
模具温度：25～70C。
2.1ABS的物理性能ABS是非结晶聚合物，不透明、无毒、无味、微黄的热塑性树脂，可燃烧，但燃烧缓慢且有特殊刺激气味。
ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好，电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性、成型加工和机械加工较好。
ABS树脂耐水、无机盐。
碱和酸类，不溶于大部分醇类的溶剂、ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。
2.2 ABS的注射成型性能1吸湿性ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理，建议干燥条件为80～90C下最少干燥两个小时，材料温度应保证小于0.1%。
2注塑由于浇注系统流动阻力较小，应注意浇口形式和位置应合理，防止产生熔接痕或减小熔接痕数量。
3流动性ABS的流动性中等，介于PS与PC之间，其流动性与注射温度和压力都有关系，其中注射压力的影响稍大，因此成型时常采用较高的注射压力以降低熔体粘度，提高充模性能。
4排气在成型中易出现排气不良，对此需开设排气孔，同时还需防止溢边，溢边值在0.04mm。
5模具温度模具温度"模温的高低对塑件质量影响甚大，在成型加工时应将模温控制在允许的范围内，一般模温控制在50-70Co。
6料筒温度ABS属无定形塑料，无明显熔点，熔融流动温度不太高Ht6OC 以上即有分的流动性，但温度过高并不会使流动性增加。
ABS的品种较多，不同品种的料筒温度有所不同，通用ABS的料筒温度为180-230C;耐热ABS为190-240C;阻燃ABS为170~220C。
喷嘴温度较料筒温度前部温度低7注塑压力注射压力的大外主要取决于塑件的结构及璧厚。
通常，通用朋C的注射压力为50-7OMPa;耐热ABS的注射压力为60-85MPa;阻燃ABS的注射压力为60-1OOMPa。
如充模时的流动阻力大，则选用较高的注射压力;反之，选用较低的注射压力。
8注塑速度注塑速度对ABS熔体流动性有一定影响，但不太大。
ABS料采用中等注射速度效果较好。
当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解，从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发暗红等缺陷。
但在生产薄壁及复杂制件时，还是要保证有足够高的注射速度，否则难以充满模腔。
2.3 ABS的注射成型参数注塑机类型：螺杆式预热和干燥温度t（°C）: 100 – 110时间()hτ：12 -- 16料筒温度t（°C）：220 – 300模具温度t（°C）：40 -- 120喷嘴温度t（°C）：200 -- 210注射压力p（MPa）：70 -- 120成型收缩率（%） : 0.5 -- 1.5流动比（L/T） : 400 -- 6002.4 支柱的成型工艺性分析该支柱结构相对简单，体积较小，壁厚均匀且较薄，属于小型零件，材料属工程塑料，多以注射成型来获得塑料制品，且为大批量生产，采用注射成型生产效率较高，故采用注射成型方法来生产。
查《塑料成型工艺及模具设计手册》表2-31精度等级的选用，由于精度要求不高，采用中等精度5级。
第三章模具结构的拟定3.1分型面的选择首先确定模具的开模方向为塑件的轴线方向，根据分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处原则，则此塑件的分型面选在盒盖的下底面处，如图3-1所示。
图3-1分型面3.2型腔布局由于采用一模两腔模具结构，型腔间隔50mm布置。
图3-2 型腔布局3.3确定模具总体结构类型由于塑件结构比较简单，且表面没有特殊要求，考虑到模具结构简单，优先采用两板模结构，即总体结构类型为单分型面注射模。
第四章注射机的选择及工艺参数的校核4.1计算塑件的体积和质量经UG软件测得塑件的体积V=15.805cm3，ABS的密度为1.02～1.20g/cm3，则质量M=15.805×1.05=16.60g。
4.2确定模具型腔数量塑件的生产批量为1万件，属于大批量生产，且塑件精度要求不高，因此，应采用一模多腔，为使模具尺寸紧凑，确定型腔数目为一模两腔。
4.3选择注射机根据公式V max≥(n·Vs+Vj)/K式中 V max——注射机的最大注射量（cm3）n——型腔数量V s——塑件体积（cm3）V j——浇注系统凝料体积（cm3）K——注射机最大注射量利用系数，一般取K=0.8已知n=2，V s=15.805cm3，估计V j =5 cm3则V max≥（2×15.805+5）/0.8=45.76cm3查附录表，初步选择注射机XS-ZY-125。