MRP JIT TOC 三种生产模式的产生发展及核心理念并阐述三者之间的区别与联系

MRP JIT TOC 三种生产模式的产生发展及核心理念并阐述三者
之间的区别与联系
一、MRP的产生发展与核心理念：
1、MRP的产生发展
(1) MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。

MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。

MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。

一旦作业不能按计划完成时，MRP系统可以对采购和生产进度的时间和数量加以调整，使各项作业的优先顺序符合实际情况。

MRP系统的主要目标是控制企业的库存水平，确定产品的生产优先顺序，满足交货期的要求，使生产运行的效率达到最高。

具体可归纳为以下几点：①采购恰当数量和品种的零部件．选MRP（Material Requirement Planning）物料需求计划产生。

择恰当的时间订货，尽可能维持最低的库存水平。

②及时取得生产所需的各种原材料及零部件，保证按时供应用户所需产品。

③保持计划系统负荷的均衡。

④规则制造活动、采购活动以及产品的交货日期。

2、MRP的发展从MRP到MRPⅡ再到ERP模式
ERP是英文Enterprise Resource Planning的缩写，中文意思是企业资源规划。

它是一个以管理会计为核心的信息系统，识别和规划企业资源，从而获取客户订单，完成加工和交付，最后得到客户付款。

换言之，ERP将企业内部所有
资源整合在一起，对采购、生产、成本、库存、分销、运输、财务、人力资源进行规划，从而达到最佳资源组合，取得最佳效益。

ERP的发展经历了几个阶段: 订货点法---时段式MRP---闭环MRP---MRPⅡ---然后是ERP 。

（1）MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）
MRP是制造业计划与控制技术的早期阶段，是为解决原材料库存和零组件投产计划问题而发展起来的。

MRP明确指出生产必须以市场需求为导向，把由市场决定而不是能由企业决定的外部需求（即形成商品的产品）称之为“独立需求”，把为产品出厂所需用的一切物料称之为“相关需求”；阐述了物料存在的相关性。

它建立以时间为坐标的产品结构模型，并将要销售的产成品、生产物料和采购物料分成为三层。

产成品、采购件和加工件都集成在一个模型中，能够实现生产计划和采购计划同步生成和调整。

MRP所依据的管理理念主要是：①供应必须与需求平衡，即供需平衡原则，②优先级计划原则（生产与供应计划必须根据需用时间和数量来确定优先顺序）。

这两条简单明了的理念适合任何制造业企业。

（2） MRP II（Manufacturing Resource Planning，制造资源计划）
MRP II通过具有成本属性的产品结构（成本物料单），赋予物料以货币价值，实现了资金与物料静态信息的集成。

MRP II系统的成本计算是在正确产品结构的基础上进行的；通过定义物料流动的事务处理（如物料位置、数量、价值和状态的变化），对每一项事务处理赋予代码，定义会计科目上的借、贷方关系，实现了资金流同物流的动态信息集成的问题，做到财务与业务同步，随时将经营生产状况通过资金运行状况反映出来，提供给企业的决策层，以便不误时机地纠正和处理。

MRP II在MRP基础上主要增加了管理会计的应用。

（3）ERP（Enterprise Resources Planning，企业资源计划）
要把信息集成的范围扩大到企业所有的上下游，也就是同企业所有的供应商和客户实现信息集成；“管理整个供需链”就是ERP（企业资源计划）要解决的问题。

ERP完全建立在信息技术和网络通信技术的迅猛发展与企业业务流程的改进和优化的基础之上。

从MRP到ERP的发展过程，就像水的波纹一样，由中心逐渐向外扩张。

我们说MRP是制造业ERP的核心，因为它就是处在水波的中心，而且波纹首先就是由它引发的。

3、核心理念
MRP的理想境界是根据需用时间使物料供应做到：“不多、不少，不早、不晚”；这也正是JIT（准时制生产，Just In Time）追求的境界；所以说：在以市场需求为导向的前提下，MRP与JIT并没有本质的区别。

对MRP系统来讲，少和晚是不允许的，因为不能满足客户的要求；但是，可以多些，就是安全库存；可以早些，就是安全提前期；二者也可以结合起来应用。

MRP作为一种计划工具，较之作为执行为主的JIT系统而言，会考虑较多的不确定因素。

MRP所依据的管理理念主要是：①供应必须与需求平衡，即供需平衡原则。

②优先级计划原则
（生产与供应计划必须根据需用时间和数量来确定优先顺序）。

这两条简单明了的理念适合任何制造业企业。

所有适用于制造业的ERP系统，都具备MRP的功能。

二、JIT生产模式的产生发展及核心理念
1、中国引进JIT生产模式的背景
长期以来，由于传统的计划经济体制和在这种僵化体制下的工业生产方式忽视了效率、效益，致使企业乃至整个国民经济的运行效率和效益低下。

20世纪80年代以来，中国工业体制随着改革开放发生了根本变化，新的管理思想及管理方法开始进入中国工业领域。

上海汽车工业总公司近年来推行以精益生产方式JIT为主要内容的危机管理，桑塔纳轿车生产成本连年下降5％，劳动生产率连年提高5％。

中国二汽在变速箱厂推行精益生产方式JIT1年，产量比原设计能力翻一番，流动资金和生产工人减少50％，劳动生产率提高1倍。

一汽变速箱厂推行精益生产方式JIT，半年中产值增长44.3％，全员劳动生产率增长37％，人均创利增长25.1％。

推广应用精益生产方式JIT等先进管理技术，使之与中国国情相结合，在中国已经成为一股不可逆转的潮流，并为中国企业进入国际市场找到了一条捷径。

2、JIT在国外的产生发展
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just InTime）生产方式的赞誉称呼。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。

精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，
以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。

它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产方式JIT是战后日本汽车工业遭到的资源稀缺和多品种、少批量的市场制约的产物。

它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到60年代才逐步完善而形成的。

3、JIT生产模式的核心理念
准时制生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。

在生产现场控制技术方面，准时制的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即时生产。

它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是准时制生产现场控制技术的核心，但准时制不仅仅是看板管理。

三、TOC生产模式的产生与发展及核心理念
约束理论（Theory of Constraints，TOC）是以色列物理学家戈德拉特博士（Dr. Eliyahu M. Goldratt）在他的优化生产技术的基础上发展起来的。

OPT是Goldratt博士和其他三个以色列籍合作者创立的，他们在1979年下半年在美国成立了CreativeOutput公司。

接下去的七年中，OPT有关软件得到发展，同时OPT管理理念和规则开始成熟起CreativeOutput公司的发展几起几落，后关闭。

OPT的软件所有权转让给一家名为SchedulingTechnologyGroup的英国公司。

TOC首先是作为一种制造管理理念出现。

《The Goal》、《The Race》这两本最初介绍TOC的书引起了读者的广泛兴趣和实施这套理念的热情。

TOC最初被人们理解为对制造业进行管理、解决瓶颈问题的方法，后来几经改进，发展出以"产销率、库存、经营成本"为基础的指标体系，逐渐形成为一种面向增加产销率
而不是传统的面向减少成本的管理理论和工具，并最终覆盖到企业管理的所有职能方面。

约束理论在美国企业界得到很多应用，在20世纪90年代逐渐形成完善的管理体系。

美国生产及库存管理协会(American Product and Inventory Control Society, APICS)非常关注TOC，称其为“约束管理(Constraint Management)”，并专门成立了约束管理研究小组。

该小组认为：TOC是一套管理理念与管理工具的结合。

“约束”即企业在实现其目标的过程中现存的或潜伏的制约因素。

约束管理是通过逐个识别和消除这些约束，使得企业的改进方向和改进策略明确化，从而达到帮助企业更有效地实现其目标的目的。

TOC就是关于进行改进和如何最好地实施这些改进的一套管理理念和管理
原则，可以帮助企业识别出在实现目标的过程中存在着哪些制约因素，并进一步指出如何实施必要的改进以消除这些约束，从而更有效地实现企业目标。

四、MRP JIT TOC三者的区别与联系
1、它们之间区别
2、它们之间的联系
（1）JIT与MRPⅡ的结合
MRPⅡ与 JIT是两种有效控制生产的方法，二者不仅是相容的，而且是互相支持的。

MRPⅡ从产品的交货期开始就在拉动企业的生产，是典型的以销定产模式。

如果MRPⅡ的时间分段计划在车问加工计划中与JIT的加工节奏致，那么JIT 系统就可以完成MRPⅡ系统的生产控制功能这在重复生产的环境下效果更加明显。

JIT看似无计划，实际上具有严密的计划，而且必须有强人的MRPⅡ系统支持的企业采购计划和销售计划，使得if丁的输人和输出准时化和定量化。

销售计划能够使企业及时捕捉市场信息，并且通过计算机处理合同和产品生产计划排程，提高看板管理的效率，反之看板管理效率的提高又促进了产品加工计划的落实。

同时在企业的销售中应用JIT可以防止污染的销售信息进人企业内部的生产计划系统，提高企业计划预测的准确度。

MRPⅡ与JIT的结合有利r企业有效配置企业的生产能力，保证物流的节奏均衡。

相关专家指出，MRPⅡ与JIT 技术的结合应用将使企业的成本至少降低。

然而，能力需求计划的不足将导致二者的结合难度大。

由于实施JIT系统需要对企业的生产过程布置、设备的能力均衡等问题进行有效调度，为了解决瓶颈资源要引进新设备或者设置缓冲库存，对企业现行的生产系统会产生定的冲击。

（2）TOC与MRPⅡ的结合
MRPⅡ以固定的提前期和无限能力为前提编制作业计划。

当生产提前期与实际情况不相符时，所得作业计划就脱离了实际，难以付诸于实施。

而TOC强调的是车间现场，其着眼点在于车间现场的一些决策量上，考虑计划期内的系统瓶颈资源。

用有限能力计划法，先安排瓶颈资源上的关键件的生产进度计划，以瓶颈资源为基准，把瓶颈资源之前、之间和之后的工序分别按拉动、工艺顺序，推动的方式排定，并进行一定的优化，来实现对生产的计划与控制，使作业计划切实可行。

其做法的基本点是使用一些必要的判定准则来决定每一作业的先后顺序，即使用一组“管理系数”的加权函数来确定每个作业的优先权数及批量，制定出一个合理的生产计划。

这此管理系数涉及到理想的产品组台、交货期、理想的安全库存水平以及瓶颈资源的使用等。

MRPⅡ与TOC的结合能够弥补MRPⅡ自身的不足，使企业的计划与现实相符，保障了计划的可行性。

二者结合的系统可以考虑在企业级的生产计划中应用MRP Ⅱ计划周期的单位可以为周，车间级的作业计划由TOC中的DBR来实现，计划周期的单位可以为天，对重点控制的环节还可以进一步细化。

两者的结合还可以在ROM(物料清单)、ROUTING(工艺路线)和资源能力等数据方面进行共享和沟通。

（3）三者的结合
根据这三种生产运作力式都强调计划重要性的特点，以计划管理体系为结合点，将三个生产方式整合在一起，使三个系统互相配合，从而对整个系统运行的数据要求大大降低，同时基础数据比较容易获得，信息反馈也比较及时。

采用MRPPⅡ/ERP理论和方法来进行生产计划的制定下作，其中的关键点是对生产运作系统的制约环节和瓶颈资源进行计划，使企业的生产作业计划和采购计划切实可行。

在执行能力需求计划的过程中，运用TOC理论和方法寻找企业生产运作中问题产生的根源，对瓶颈资源进行计划和控制，从而制定有效的解决方案，提高瓶颈资源的利用效率。

计划工作完成后，如果生产控制跟不上，企业的生产运作问题仍无法很好的解决。

采用JIT的原理和方法来开展牛产控制工作，特别是生产现场的管理工作，不仅可以很好地提高生产现场管理的水平，充分发挥工作人员的积极性，而且可以充分暴露制约环节和瓶颈资源，使管理人员更加重视瓶颈环节和瓶颈资源的利用效率。

此外，生产现场的相关信息可以及时反馈到计划部门，方便了企业生产作业计划的优化与调整。