家用塑料迷你音响上壳模具设计
电器外壳塑料模设计文档
电器外壳塑料膜设计第一章塑件成型工艺分析一、拟定制品成型工艺该制品是一个电器外壳，如图1所示。
外壳属于薄壁塑件，生产批量大。
材料为绝缘性能较好的低密度聚乙烯，成型工艺性能好，可以注射成型。
.工艺性与结构分析：精度等级：采用一般精度5级脱模斜度：型腔25-40´，型芯20-40´(塑件内孔以型芯小端为准；塑件外形以型腔大端为准) 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。
当要求开模后塑件留在型腔内时，塑件内表面的脱模斜度应不大于塑件外表面的脱模斜度。
二，热塑性塑料低密度聚乙烯的注射成型工艺1. 注射成型工艺过程（1）预烘干——→装入料斗——→预塑化——→注射装置准备注射——→注射——→保压——→冷却——→脱模——→塑件送下工序（2）预热、清理模具——→涂脱模剂——→合模——→注射2．低密度聚乙烯的注射成型工艺参数（1）注射机：螺杆式（2）螺杆转速（r/min）：14——200（3）预热和干燥：温度（°C） 90——100 时间（ h ） 2.5——3.5 （4）料筒温度（°C）后段 90——110中段 125——140前段 110——125（5）喷嘴温度（°C） 110——120；喷嘴形式自锁式（6）模具温度（°C） 40——70（7）注射压力（MPa） 125——170（8）成型时间（ s ）注射 0——5 保压 20——50成型周期 50——100 冷却 20——40（9）后处理：方法水或油温度（°C） 90——100 时间（ h ） 4——103，低压聚乙烯材料综合性能分析（1）低压聚乙烯属于热塑性材料，耐腐蚀性和电绝缘性良好。
（2）结晶料，吸湿性小，流动性极好，。
对压力敏感，成型是需高压注射，不宜采用直接浇口，以防止收缩不均，内应力增大。
（3）收缩范围和收缩值大，方向性明显，易变形翘曲。
冷却速度宜慢，模具设有冷料穴，并有冷却系统。
音箱面壳模具设计
音箱面壳模具设计专业：机械设计制造及其自动化学生：指导教师：完成日期：扬州大学广陵学院摘要近年来，我国的模具发展迅速，尤其是塑料模具提出了越来越高的要求，最近几年，塑料模具在整个模具行业所占的比例上升到30%左右，相信在未来的时间里，中国塑料模具工业还将保持年均增长速度达到10%以上较高速度的发展，国内塑料模具市场以注塑模具需求量最大。
将来注射模具发展的方向向更精密、更高效、复合和多功能、更大型、更精密、更复杂、更绿色及更经济的方向发展，模具产品的技术含量将不断提高，模具制造周期将不断缩短。
注射成型是塑料成型的一种重要的方法，它主要适用于热塑料的成型，可以一次成型简单或复杂的精密塑件。
本课题是将音箱作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，介绍塑件结构形状，塑件的材料选择，及塑件的结构工艺性，注射机成型的设备组成分类及型号规格。
本课题通过对音箱外壳成型工艺的分析，设计了一副一模两腔的塑料模具。
设计成型零部件时，根据塑料的特性、塑件的结构和使用要求，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统、冷却系统。
计算成型零部件的工作尺寸。
运用Pro/E软件完成音箱外壳模具的整体设计；应用Pro/E中的塑料顾问模块（Plastic Advisor），对塑料制品进行注射仿真分析。
最后对三维造型使用Pro/Engineer 形同转出dwg文件进行出图。
关键词：注塑模具；注射机；Pro/Engineer；EMX（模架设计专家）Abstract.In recent years, China's rapid development of the mold, especially the plastic mold of the increasingly high demand, in recent years, the plastic mold in the mold industry the proportion of up to 30% jobs, I believe in the coming years, China plastic mold industry will maintain an average annual growth rate of more than 10% high speed development, the domestic market to plastic mold injection mold greatest demand. The future development direction of injection mold to more sophisticated, more efficient, complex and multi-purpose, larger, more sophisticated, more complex, more green and more economic development, mold the technical content of the product will continue to improve, the manufacturing cycle of the die will shorten ceaselessly.Plastic molding injection molding is an important method, which is mainly applied to the thermal plastic molding, molding can be a simple or complex precision plastic parts. This topic is the speaker as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborates the structure process of plastic products, injection molding machine equipment composition classification and specifications.Through proper analysis of the speaker molding process, I designed a double-cavity plastic mould.While designing molding components, based on the characteristics of plastic, plastic parts of the structure and use requirements, the overall layout of the cavity, the joint face, the stripping methods, design of gating system, exhaust system should be determined. the working size of the molded parts is calculated. Then use Pro / E software to complete the overall design hair dryer shell mold; and finally the plastic module consultant (Plastic Advisor) in Pro / E is applied for plastic injection simulation analysis. finally the3D modeling using Pro / Engineer DWG file is transferred out of a map.Key words: Injection molding; injection machine; Pro/Engineer; EMX (formwork design expert)目录摘要Abstract第一章绪论 (V)1.1模具及模具工业的发展与现状.................... 错误！未定义书签。
家用塑料迷你音响上壳模具设计
摘要 (2)前言 (3)1 塑件的工艺分析 (4)1.1 塑件的成形工艺性分析 (4)1.2 塑件的成形工艺参数确定 (5)2模具基本结构及模架选择 (7)2.1确定成形方法 (7)2.2型腔布置 (7)2.3确定分型面 (7)2.4选择浇注系统 (8)2.5脱模机构设计 (12)2.6模具结构形式 (13)2.7选择成形设备及模架选择 (13)3模具结构、尺寸的设计计算 (17)3.1 模具结构设计计算 (17)3.2冷却回路尺寸的确定 (21)4模具主要零件图及加工工艺规程 (24)4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程 (24)4.2 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (24)4.3注塑机参数校核 (25)5模具总装图及模具的装配、试模 (28)5.1模具总装图及模具的装配 (28)5.2 模具的安装试模 (28)结论 (31)致谢 (32)参考文献 (33)随着经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。
因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国的模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本。
塑料外壳具有重量轻、适用型多的产品、耐腐蚀老化、高强度、使用寿命长，制作方便、价格低廉等特点，是铝、铁的理想替代品、也是塑料业必然发展的方注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
塑料注射成形工艺的最大特点是复制，能够复制出所需任意数量的可直接使用或稍作处理即可使用的制品，是一种适宜大批量生产的工艺。
虽然在设备上投入较大，但是可以生产制品的数量非常大，实属一种经济快捷的生产方式，因此得到广泛的应用和快速的发展。
MP上下壳注塑模具设计
MP上下壳注塑模具设计随着塑料制品的广泛应用，注塑模具逐渐成为了工业生产中不可或缺的一部分。
作为注塑模具的重要组成部分，MP上下壳注塑模具在工业生产领域中广泛应用，这就要求该模具的设计必须严谨、精细。
本文将详细介绍MP上下壳注塑模具的设计流程和设计要点，以期为读者提供有益的参考。
一、MP上下壳注塑模具的概述MP上下壳注塑模具是一种塑料注塑模具，它由上模架、下模架、注射系统、定位系统、脱模系统等多部分组成，通常用于制造塑料产品，如手机外壳、电视机外壳等。
由于是上下模式，因此必须分别设计相应的上模和下模来完成产品的注塑。
二、MP上下壳注塑模具的设计流程MP上下壳注塑模具的设计流程如下：1.确定产品尺寸和材料：首先需要根据待生产产品的尺寸和材料，确定模具的设计要求。
2.进行产品结构分析：完成尺寸和材料的确认后，需要对待生产的产品结构进行分析，确定各个零件之间的依存关系和力学表现。
3.进行模具结构设计：在确定了产品结构后，设计师需要继续设计整个模具的结构，包括上模架、下模架、注射系统、脱模系统等。
4.完成零件设计：在完成模具结构设计后，还需要对零件进行单独的设计，例如冷却器、定位销、弹簧和节流环等配件。
5.进行成型分析：在完成模具设计后，需要对整个模具进行成型分析，以确保模具在注塑时能够正常运行、产生高质量的产品。
6.进行模具加工和调试：模具加工和调试是模具设计的重要一环，需要设计师根据成型分析结果，对模具进行精修和优化，确保模具在生产中的正常使用以及最终产品的质量。
三、MP上下壳注塑模具设计的要点1.合理的结构设计：注塑模具需要足够的强度和刚度，因此结构设计需要合理，避免模具在使用时发生变形，造成塑料产品不合格。
2.合理的选材：注塑模具需要耐磨、耐腐蚀的性能，因此需要在选材时加以考虑，如选用具有良好耐腐蚀性能的特殊钢材料。
3.准确的定位设计：注塑模具的定位设计必须准确，不能产生偏差。
否则可能会导致产品尺寸不合格，影响外观效果，或造成产品贴合度不良。
音箱外壳制作方法
音箱外壳制作方法制作音箱外壳的方法主要包括以下几个方面：设计规划、材料选择、外壳制作、装配调试和涂装等。
下面将详细介绍每个方面的步骤和注意事项。
1. 设计规划：首先，为了制作一款符合个人需求和喜好的音箱外壳，我们需要进行设计规划。
可以从以下几个方面考虑：- 尺寸：根据音箱所需容纳的音箱单元和内部电路的大小来确定外壳的尺寸，包括宽度、高度和深度等。
- 形状：音箱外壳可以是方形、矩形、圆形或特殊形状，取决于个人偏好和音箱的用途。
- 孔位：根据音箱单元的位置和数量，在外壳上设计合适大小和位置的孔位，以方便声音的输出和接口的连接。
- 内部结构：合理设计内部隔板和支撑结构，以确保音箱外壳的稳固性和减少共振。
2. 材料选择：选择合适的材料可以影响音箱外壳的质量和声音效果。
- 木材：常用的木材种类有MDF板（中密度纤维板），它有较好的密度和稳定性，适合制作音箱外壳。
- 塑料：塑料外壳轻便且易于加工，但塑料的材质对声音的影响较大，所以需要针对音箱的声音效果和质感选择合适的塑料材料。
- 金属：金属外壳可以提供更好的防磁和耐用性，但由于导电性较好，需要注意避免引起电磁干扰。
3. 外壳制作：根据设计规划和所选材料，我们可以开始制作音箱外壳。
主要步骤如下：- 制作模板：根据设计的尺寸，在纸板或其他材料上制作音箱外壳的模板，用来指导实际的制作过程。
- 切割材料：使用锯、电动刨或激光切割等工具，按照模板将所选材料切割成所需的板材。
- 拼接固定：使用胶水和螺钉等工具，将切割好的板材进行拼接固定，可以使用卡子或夹具来辅助拼接。
- 打磨润色：当板材拼接完成后，可以使用砂纸和打磨机等工具来对外壳表面进行打磨和润色，使其光滑平整。
4. 装配调试：音箱外壳制作完成后，需要进行装配调试，确保音箱的正常工作。
具体步骤如下：- 安装音箱单元：根据设计规划，在外壳的孔位上安装音箱单元，注意固定牢固，确保与外壳的接触完好。
- 连接电路：根据音箱的接线图，将音箱单元与内部电路正确连接，注意极性和电阻、电容等元器件的选择和安装。
基于PRO-E下塑料模具浇注系统设计
基于PRO/E下的塑料模具浇注系统设计摘要：浇注系统是注塑模具设计中的重要部分，它向型腔中传质，传热，传压，其形状及其尺寸设计得是否合理直接影响溶液的流动速度从而影响塑件的质量。
本文主要探讨设计方法和原则，并在理论分析和经验总结的基础上，给出设计方法和设计参数。
关键词：塑料模具浇注系统迷你小音箱注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。
它向型腔中的传质，传热，传压情况决定着塑件的内在和外表质量，浇注系统的布置和安排直接影响着加工难易程度和塑件的表面质量，所以浇注系统是模具设计中的主要内容之一。
本文就以迷你小音箱的注塑模为例浅述浇注系统的设计。
1 塑件的结构分析针对以上塑件的结构，采用一模两腔，可以在一次注射动作下得到一个完整的产品，从而保证了前、后盖的成型工艺条件相同，在色泽、形状上均匀一致，具有较高的配合度。
为了使型腔均匀进料和达到同时充满型腔，型腔布置采用平衡式布置，从主流道到各型腔浇口的分流道的长度、截面形状与尺寸均对应相同。
2 主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。
它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。
3 分流道的设计在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道。
分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。
它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段，因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并使流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。
3.1 分流道的截面尺寸分流道截面形状及尺寸应根据塑料制件的结构（大小和壁厚），所用塑料的工艺特性，成型工艺条件及分流道的长度等因素来确定。
消声器外壳模具设计
摘要塑料成型制品是以塑料为主要结构材料经成型加工获得的制品，又称塑料制件，简称塑件。
塑料成型制品应用广泛，特别是在电子仪表、电器设备、通信工具、生活用品等方面获得大量应用。
如各种受力不大的壳体、支架、机座、结构件、装饰件等；建筑用各种塑料管材、板材和门窗异型材；塑料中空容器和各种生活用塑料制品等。
塑料制件的主要加工方法是塑料成型加工。
塑料成型是将各种形态的塑料原料（粉状、粒状、熔体或分散体）熔融塑化或加热达到要求的塑性状态，在一定压力下经过要求形状模具或填充到要求模具模腔内，待冷却定型后，获得要求形状、尺寸几性能塑料制件的生产过程。
其特点是生产制品形状尺寸稳定，可实现连续生产，一模多件生产，生产效率高。
常用的塑料成型工艺有注射成型、压缩成型、中空成型等，注射成型是塑料模塑成型的一种主要成型方法。
注射成型技术出现了许多新的工艺方法，如无流道凝料注射成型、热固性塑料注射成型、排气注射成型、反应注射成型以及多品种塑料的共注射成型。
关键词：塑料制件注塑成型Abstract:Plastic molding plastic products is the main structural material obtained by forming products, also known as plastic parts, plastic parts for short. Plastic molding products are widely used, especially in the electronic instruments, electrical equipment, communication tools, daily necessities, such as a large number of applications received. such as a large shell, frame, base, structural parts, decorative parts; all kinds of plastic pipe used in construction, sheet metal and profile windows and doors; hollow plastic containers and plastic products such as life.The main processing of plastic parts are made of plastic processing method. Plastic molding is to various types of plastic raw materials (powder, granular, melt or dispersion) plastics melt or heating plastic to meet the requirements of state, to a certain shape under pressure after a request to the requirements of mold or mold-filled cavity, stereotypes to be cooling after it has been requested the shape, size, number of properties of plastic parts of the production process. Characterized by the shape of the production of dimensionally stable products, can realize continuous production, more than one mode of production, high productivityCommon type of plastic molding processes are injection molding, compression molding, Blow Molding and so on, plastic injection molding is a molding method of forming a major. Injection molding technology there are many new technical methods, such as material non-condensate flow injection molding, thermoset plastic injection molding, the exhaust injection molding, reaction injection molding, as well as the total number of varieties of plastic injection moldingKey words: Plastic parts Injection molding目录摘要 (2)前言 (7)第一章设计课题及设计目的第一节设计内容 (8)第二节设计目的 (8)第二章模具设计第一节产品的工艺性分析 (9)2.1.1 材料的性能分析 (9)2.1.2 结构工艺性分析 (9)2.1.3 成型特性分析 (9)2.1.4 ABS成型条件分析 (9)第二节注射机的选择与校核 (10)2.2.1 注射机的选择 (11)2.2.2 注射量的校核 (11)2.2.3 注射压力的校核 (11)2.2.4 锁模力的校核 (12)2.2.5 模板安装尺寸 (12)2.2.6 确定模具的基本结构 (12)第三节浇注系统设计 (13)2.3.1 浇注系统选择原则 (13)2.3.3 浇口设计 (15)2.3.4 冷料穴设计 (15)2.3.5 分流道的设计 (15)第四节分型面及型腔布置 (16)2.4.1 分型面的形式 (16)2.4.2 分型面的选择原则 (16)2.4.3 主分型面的确定 (17)2.4.4 型腔数目的确定 (18)第五节排溢系统的而设计 (18)第六节成形零件结构及其设计 (19)2.6.1 型芯和型腔的具体结构设计 (19)2.6.2 型芯和型腔的工作尺寸计算 (20)2.6.3 型腔壁厚计算 (21)2.6.4 确定型腔、型芯的结构及固定方式 (24)第七节脱模机构及合模导向机构的设计 (24)2.7.1 设计原则 (24)2.7.2 脱模斜度 (24)2.7.3 脱模力的计算 (24)2.7.4 推杆脱模机构设计 (25)2.7.5 复位装置的设计 (25)2.7.6 导向机构的作用 (25)2.7.8 导套结构设计 (26)第八节侧向分型与抽芯机构的设计 (26)2.8.1 抽芯距的计算 (26)2.8.2 斜导柱与锁紧块倾斜角的设计 (27)2.8.3 斜导柱直径的选取 (27)2.8.4 侧抽的最小开模行 (27)2.8.5 斜导柱的长度计算 (27)2.8.6 滑块与导滑槽的设计 (28)第九节冷却装置设计 (28)2.9.1 设计原则 (28)2.9.2 冷却水道的确定 (28)第十节模具的校核 (29)2.10.1 模具厚度校核 (29)2.10.2 开模行程的校核 (29)2.10.3 侧向抽芯的机构校核 (30)设计小结 (31)参考文献 (32)致谢 (33)前言模具是工业生产中使用极为广泛的重要工艺装备，采用模具生产制品及零件，具有市场效率高，节约原材料，成本低廉，保证质量等一系列优点，是现代工业生产的重要手段和主要发展方向。
音响防尘罩塑料模具设计
音响防尘罩塑料模具设计一、前言随着科技的不断发展和进步以及人们生活水平的提高，音响在生活中的应用越来越广泛，成为现代人娱乐生活中必不可少的一部分。
而音响防尘罩作为音响附件中的一个重要组成部分，起到防尘、保护音箱内部元件的作用，成为音响的重要保护工具。
如何对音响防尘罩进行设计，提高其实用性和美观度，对于提升音响使用体验具有非常重要的意义。
本文将从音响防尘罩塑料模具设计的角度展开探讨，主要介绍音响防尘罩塑料模具设计的优化方向和注意事项。
二、音响防尘罩的塑料模具设计优化方向1、结构的简单化音响防尘罩作为一种塑料产品，其模具设计过程需要考虑到产品的结构和制造过程。
要充分考虑到产品的拆卸、组装、注塑的方便性和实用性，结构应尽可能简单，避免增加生产过程中的成本和复杂度，提高整个生产过程的效率。
2、材料的选择在音响防尘罩的塑料模具设计中对材料的选择十分重要。
应该优先考虑到材料的性能，如重量、耐热性、耐腐蚀性、强度等，根据产品的特性进行适当的材料选择。
同时，还要考虑到材料的成本，寻找高性价比的材料，降低成本。
3、模具的制造模具对于产品的注塑和外观起着至关重要的作用。
在设计时要充分考虑到模具的制造工艺和使用寿命。
模具应选用高品质材料，尽可能的减少且避免制造中的误差，提高产品质量。
在模具的制作过程中，要确保模具的精度和耐用性，提高产量和减少成本。
三、音响防尘罩的塑料模具设计注意事项1、外观设计与注塑成型技术的结合音响防尘罩的外观设计和注塑成型技术的结合是模具设计的重要考虑因素。
在保持产品设计美观的同时，还要考虑到注塑成型过程中的塑料流动、收缩等问题，避免出现产品变形等问题。
2、模具的稳定性音响防尘罩的塑料模具设计需要考虑到模具的稳定性，在注塑和生产过程中确保模具的精度和稳定性，避免产生模具摆动、振动、暴露的问题。
同时，还要做好模具的保养和维护，延长模具的使用寿命。
3、产品质量控制无论产品是有规模的或小规模的生产，产品的质量问题都必须时刻予以关注。
塑料外壳注塑模具设计
塑料外壳注塑模具设计
摘要
本文介绍了塑料外壳注塑模具设计的相关内容。
首先，对塑料外壳注塑模具的作用和应用进行了简要的介绍。
其次，详细阐述了塑料外壳注塑模具设计的基本原理和步骤，并结合实际案例进行了说明。
最后，对注塑模具设计的常见问题和解决方法进行了总结和讨论。
通过本文的阅读，读者可以了解到塑料外壳注塑模具设计的基本知识和技术要点，提高模具设计的水平和效率。
第一章：引言
1.1研究的背景和意义
1.2研究的目的和内容
第二章：塑料外壳注塑模具的作用和应用
2.1塑料外壳注塑模具的作用
2.2塑料外壳注塑模具的应用领域
第三章：塑料外壳注塑模具设计的基本原理
3.1注塑模具的工作原理
3.2塑料外壳注塑模具设计的基本原则
第四章：塑料外壳注塑模具设计的步骤
4.1需求分析和产品设计
4.2模具结构设计
4.3模具零件设计
4.4模具加工工艺设计
第五章：案例分析
第六章：注塑模具设计常见问题及解决方法6.1模具设计中的材料选择与使用问题
6.2模具设计中的结构和尺寸问题
6.3模具设计中的流道和排气问题
6.4模具设计中的冷却和加热问题
第七章：总结与展望
7.1本文的主要内容总结
7.2探讨与展望。
塑料模具设计方案
塑料模具设计方案1. 引言塑料模具是用于生产塑料制品的关键工具，它的设计和制造质量直接影响到塑料制品的质量和生产效率。
本文档将介绍塑料模具设计的一般原则和步骤，并提供一个具体的案例分析，以帮助读者更好地理解塑料模具设计的过程。
2. 设计原则塑料模具设计过程中需要遵循以下原则：•功能性原则：模具的设计应能满足所需产品的各种功能要求，例如尺寸精度、表面质量等。
•可制造性原则：模具的设计应考虑到制造过程中的技术要求和制造设备的限制，以提高生产效率并降低成本。
•可靠性原则：模具的设计应考虑到长期使用时的稳定性和可靠性，避免设计上的瑕疵和易损部件。
•易维护性原则：模具的设计应考虑到维修和保养的方便性，避免过于复杂的结构和难以拆卸的部件。
3. 设计步骤塑料模具设计的一般步骤如下：1.产品分析：对所需产品进行全面分析，包括尺寸、形状、材料等方面的要求，以确定模具的设计参数。
2.模具结构设计：根据产品分析的结果，设计模具的整体结构，包括模具的核心、模腔、排气系统等。
3.模具零件设计：根据模具结构的设计，详细设计各个零部件的结构和尺寸，包括模具的导向系统、冷却系统、顶针系统等。
4.模具装配设计：将各个零部件进行装配设计，确保它们能够正确地配合和工作。
5.模具画图：利用CAD等工具绘制模具各个零部件的图纸。
6.模具加工制造：根据图纸进行模具的加工制造，包括数控加工、电火花等工艺。
7.模具调试和试模：进行模具的调试和试模工作，确保模具能够正常运行并达到设计要求。
4. 案例分析以下是一个具体的塑料模具设计方案的案例分析：产品介绍：设计一款塑料杯子，杯子尺寸为直径80mm，高度100mm，材料为食品级聚丙烯。
模具设计参数： - 轮廓尺寸：根据产品尺寸确定模腔和模芯的轮廓尺寸。
- 分型面位置：确定模具分型面的位置，以便顺利取出制品。
- 排气系统：设计一个合适的排气系统，以避免在注塑过程中产生气泡。
- 冷却系统：设计一个有效的冷却系统，以提高生产效率。
电器外壳塑料模设计
前言随着模具技术的迅速发展,在现代工业生产中，模具已经成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺装备。
它在国民经济中占有越来越多重要的地位，发展前景十分广阔。
模具毕业设计是工科类学校机械专业最重要的教学环节，它是学生对所学课程的理论和生产实际的综合运用。
毕业设计的主要目的有两个: 一、让学生掌握模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料与手册，熟悉标准和规范等能力,能够熟练运用CAD、Preo/engineer等绘图应用软件进行模具设计；二、在了解工艺基本知识的基础上掌握模具设计的一般方法和步骤,了解模具的工艺加工过程，从而能够设计一般的模具。
我设计的是一副塑料注射模，通过这次设计，对于一般塑模的结构特点和开模原理有了比较深刻的认识。
在本次毕业模具设计过程中,我得到了老师的精心指导和同学大力帮助,在此，我一并致以衷心的感谢。
由于我理论水平和实践经验有限,对模具的不全面了解，再加上设计水平有限,在设计过程中，错误和不妥之处在所难免，希望各位老师批评指正,以便在今后的学习工作中吸取教训,本人十分感谢。
目录0 ……………………………………………………前言一…………………………………塑件结构工艺性分析二……………………………………注射成型机的选定三………………………………………型腔数目的确定四……………………………………型腔分型面的设计五…………………………………………模架的选择六……………………………………模具材料的选用七……………………………………浇注系统的设计八………………………………………排气槽的设计九………………………………成型零件的结构设计十………………………成型零件的工作尺寸的计算十一……………………………温度调节系统的设计十二……………………………塑件脱模机构的设计十三……………………………合模导向机构的设计十四…………………零部件图样和装配总图的绘制十五………………………………………………后语一 . 塑件结构工艺性分析1. 1 尺寸精度的选用及塑件尺寸公差的确定1.1.1塑件的尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动和模具制造误差，该塑料制件套盖的材料为ABS料，其收缩率为0.5% .查塑件精度等级的选用表3-1-2(模具制造手册)可知,该塑件采用5级低精度.1.1.2尺寸公差的确定该制件采用5级精度，查塑件尺寸公差推荐表（模具制造手册）可知：因受模具活动部分的影响的尺寸在查取表中公差值之后再加上0.1mm(3-5级精度选用)。
塑料模具设计产品外观要求标准
塑料模具设计产品外观要求标准一、成型塑胶外壳外观、尺寸、配合1. 塑胶外壳表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白或拉裂、拉断、烘印、皱纹。
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水，手感不到凹痕。
4.一般小型塑胶件平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5. 塑胶外壳外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 塑胶外壳的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求，塑胶外壳公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7. 塑胶外壳壁厚：塑胶外壳壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8. 塑胶外壳配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、塑胶模具外观1.塑胶模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4. 冷却水嘴不应伸出模架表面5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6. 冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8. 塑胶模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10. 塑胶模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
小喇叭的制作方法
小喇叭的制作方法简介小喇叭是一种用于扩音的装置，常用于会议、讲座、演讲和户外活动等场合。
制作一个简单的小喇叭不仅可以提高声音的传播效果，还可以锻炼动手能力和创造力。
本文将介绍制作一个简易小喇叭所需的材料和步骤。
所需材料•空的塑料瓶（建议选用容量约为500ml的瓶子）•剪刀或者小刀•色彩胶带（可选，用于装饰）制作步骤1.首先，确保选择一个空的塑料瓶作为小喇叭的主体。
建议选用容量约为500ml的瓶子，这样可以更好地放大声音效果。
2.使用剪刀或小刀将塑料瓶的底部切除。
这个步骤是为了确保声音可以通过瓶子底部散发出来。
3.在塑料瓶的侧面，从上部切割一个长方形的开口。
这个开口将成为声音的出口，所以确保开口足够大，有足够的空间让声音传播出来。
4.用剪刀或小刀修整刚刚切割的开口边缘，使其更加光滑。
5.如果你喜欢，可以使用色彩胶带来装饰你的小喇叭，使其更具个性。
6.完成上述步骤后，你的小喇叭就制作好了！你可以将手机、MP3播放器或者其他音频设备的喇叭对准小喇叭的开口，然后播放声音，通过小喇叭放大声音。
注意事项•在进行切割的时候，务必小心操作，以免造成伤害。
•在选择塑料瓶时，建议选择质地较硬的瓶子，这样可以更好地扩大声音效果。
•在使用小喇叭时，不要将音量调得过大，以免声音过于刺耳。
•请保持小喇叭的清洁，避免灰尘和污垢堵塞喇叭的开口。
结论制作一个简易小喇叭并不困难，只需几个简单的步骤和简单的材料。
通过制作小喇叭，不仅可以提高声音的传播效果，还可以锻炼动手能力和创造力。
希望本文所介绍的小喇叭制作方法能对你有所帮助！。
设备 外壳 设计方案
设备外壳设计方案设备外壳设计方案一、概述：本设计方案是为了满足一种设备的外观外壳需求而编写的。
该设备是一种微型音响，主要用途是为用户提供高质量音乐播放体验。
外壳设计方案旨在结合产品的功能需求和审美要求，提供一种外观简约、坚固耐用的设计方案。
二、设计目标：1. 符合用户审美：外壳设计应符合大众审美，兼具时尚、简约和经典元素；2. 保护内部设备：外壳要能够保护内部设备不受外界环境的干扰；3. 方便使用：外壳设计应考虑用户的使用便捷性和操作舒适性；4. 耐用性：外壳应采用高耐用性材料，具备长期使用的耐久性。
三、设计方案：1. 外观设计：外壳采用简洁流线型设计，整体造型简约大方，符合现代审美。
同时，结合音响的功能特点，可以在外壳上加入一些音符、音响波纹等元素，以增加产品的独特性。
2. 材料选择：外壳采用高强度、耐磨损的塑料材料，以确保产品的耐用性和抗外界环境干扰能力。
同时，材料要求具备一定的防水性能，以防止雨水或其他液体对设备内部的损害。
3. 按键布局：设备的按键布局应简洁明了，易于用户操作。
按键表面应采用耐磨、不易刮花的材料，并采用背光设计，方便用户在暗光环境下操作。
4. 接口设计：设备的接口设计应考虑用户的使用习惯，采用常见的接口类型，如USB、AUX等，方便用户连接外部设备。
5. 散热设计：设备的外壳应考虑散热问题，采用透气性良好的结构设计或加入散热孔，以保证设备在长时间使用时不会出现过热问题。
6. 细节处理：外壳的细节处理应考虑用户的触感体验，采用触感舒适的材料，如橡胶、软胶等。
同时，外壳的表面处理应考虑防刮花和指纹留痕问题，可采用防刮花涂层或指纹防护材料。
四、总结：通过以上设计方案，可以满足设备外壳的设计需求。
设计的外观简约大方、结构合理、易于操作和耐久性强，能够为用户带来优质的音乐享受。
产品的外观设计和细节处理将充分考虑用户的审美需求和触感体验，提升整体用户体验。
音响防尘罩塑料模具设计
音响防尘罩塑料模具设计音响防尘罩是音响设备中必不可少的附件之一，它能有效的防止灰尘、水雾等杂物进入音响设备内部，对其保护和延长寿命具有重要作用。
为了生产高质量的音响防尘罩，必须进行精细的塑料模具设计和制造。
本文将从以下几个方面介绍音响防尘罩塑料模具设计的关键要素。
一、材料选择音响防尘罩是由塑料材料制成，因此选择适合的材料非常重要。
通常情况下，防尘罩使用的材料应具有以下特点：1. 耐热性，能承受高温环境下的使用，如太阳直射或灯光照射。
2. 耐油耐污性，能防止油污和污垢渗入，容易清理。
3. 耐紫外线性，能承受阳光和紫外线的照射，不易变色或老化。
4. 耐撞击性，能承受碰撞或摔落造成的冲击。
5. 轻质化，方便携带和使用，不增加过多负荷。
根据不同的要求，可以采用ABS、PC、PMMA、PP等材料来制造音响防尘罩。
选材时需要根据产品的特性和要求选择。
二、结构设计音响防尘罩一般是由底座和罩体两部分组成，特别是罩体的结构设计非常重要。
对于不同形态的音响防尘罩，需要根据其特点进行不同的设计。
1. 浅罩体浅罩体的设计比较简单，一般采用圆形或椭圆形的罩体，容易加工和生产，也易于取下和清洁。
但是，相对于其他罩体，浅罩体防护性能较差，不适合用于灰尘较重的环境中。
2. 高罩体高罩体比浅罩体结构更为复杂，不同的结构设计会影响到罩体的防尘性能和美观程度。
通常采用分段设计，较容易生产和装配，防尘性能更佳。
罩体的设计中，还需要考虑到罩体的强度，加工工艺和密封性等因素。
合理的设计能够满足各种需求，并提高生产效率。
三、模具设计模具设计对于制造高质量的音响防尘罩非常重要。
一个优秀的模具设计可以大大提高塑料制品的生产效率和质量，并为后面的生产提供保障。
在音响防尘罩的模具设计中，需要考虑以下几个方面：1. 模具材料的选择，通常采用玻璃钢、一般钢和铝材等材料。
2. 模具的制造工艺，随着制造技术的不断发展，现在多采用CAD和CAM技术设计模具，并采用数控化加工方式制造模具。
音响面壳模具设计研究
应用
音响 面壳模 具设 计研究
王 正 青
（ 湖 南潇湘职业学院 ， 湖 南 娄底 ４ １ ７ ０ ０ ０ ）
摘
一
要： 音响 面壳模具的简单设计分析 ， 是在 考验我们 目前是否够较为熟练地使 用当下常用的设计 分析软件 ， 并对所 学知识的 个 能力 运 用 。通过 对 该 模 具 的设 计 实践 ， 我 们 对 注 塑模 具 在 塑 件 的工 艺性 ， 注射机 的选 择 ， 模具的设计， 温度 的调 节 与模 架 的 选择 有 了更 深 的 了解 。 关键词： 模 具 设计 ； 工艺； 分 型
ｌ塑 件 的工 艺 性分 析 Ａ Ｂ Ｓ 是 一 种常 用 的 工程 塑 料 ， 具 有综 合 的力 学 性 能 ， 为丙 烯 腈 一 丁二烯一 苯乙烯共聚物。 其机械强度和耐磨性很好 ， 但 没有 自润滑作 用。 通过相关资料查询可知 ： Ａ Ｂ Ｓ 塑料为热塑性非结 晶型塑料 ， 是把 丙烯腈 、 丁二烯等异种单体导人 聚苯乙烯分子中后形成的一种改性 共聚物 ， 普遍称为改性聚苯乙烯 ， 是 比聚 乙烯有更好使用性和工艺 性的塑件 。Ａ Ｂ Ｓ为不透明物， 密度是 １ ． ０ ２ － Ｌ Ｏ Ｓ ｇ ／ ｅ ｍ ， 。Ａ Ｂ Ｓ机械强度 较好 ， 抗 冲击 强度 特 别 高 ， 且无毒、 无味 ， 成 型 塑件 表 面 光 泽性 较 好 。 Ａ Ｂ Ｓ 还具有一定的耐磨性与耐寒性 ，搭配不 错的耐油性和耐水性 ， 还有稳定 的化 学性能和 电性能 ，在 经过调色后可配成 任何 颜色 。 Ａ Ｂ Ｓ 本身有一定的硬度和尺寸稳定性 ， 所 以比较容易成型和进行机 械加工 ， 可用作双色成形塑件并且表面可镀铬 。Ａ Ｂ Ｓ 也存在一些缺 点 ，其耐热性较低 ，如果连续工作则约 ７ Ｏ ℃，热变形温度则 约为 ９ ３ ￣ Ｃ 。因其耐候性 比较差 ， 所 以在紫外线的作用下容易变硬发脆 。 ２ 注射 机 的 初选 由于塑件的大批量 生产性 ，我们决定采用一模两件 的模具结 构。这就需增加浇注系统冷凝料的质量 ， 目前初步估算为 １ ２ ｇ 。 根据注射量 的需要 ， 我们选择 了 Ｇ ５ ４ 一 ￥ ２ ０ ０ ／ ４ ０ ０ 型号 ， 以满 足注 射 量小 于或 者等 于注射 机所 允许 的最 大 注射 量的 ８ ０ ％的要求 。 Ｇ ５ ４ 一 ￥ ２ ０ ０ ／ ４ ０ ０型 注 射机 主 要参 数 如 表所 示 项目 设 备 参 数 项目 设 备 参 数
复杂音箱面壳注塑模具电极拆分设计
型腔
弧角 ，用 以标定 电极在火花机上 加工时 的安装 方 向。在 火花机上再按模 具上相 对应 的 圆弧角标 记装 夹 、校正 、 分中，以保证型面基准方向正确一致 。同时每个 电极 均 以基准边框的上表面至模具分 型面的距 离来确定 ｚ轴加
本。属 于 模 具 制 造 中 的 关 键 技 术 ，本 文 中 用 Ｍ ｓｒ ａ ｅ ｔ－ Ｃ Ｍ ． 版软件设计复杂音 箱面壳 电极 ， 点 阐述其 工 Ａ ９１ 重
艺过程及原理。
图 ３ Ａ 电极 １ 图 ４ 曰 电极 １
（ ）ｃ处局部造型为小喇叭安装位 置造 型 ，为了增 ３ 强视觉感 和增加音响共鸣效果 而设计 了多层 次造型 ，每
个 层次 又都和其他造型呈 尖角形状 ， 而造成 多处电极 从 型面数控加工时不能整体加工成形而需要拆分 多个 电极 进行加 工。即由 ｃ 、 ２ ３ ４四个 电极组合 加工成 １ ｃ 、ｃ 、ｃ
最后的模腔形状 （ 参见图 １ ４ 。 ～ ）
图 ｌ 产８－维实体图 －
及区域划分
图 ２ 模具型腔图
复 杂 音 箱面 壳注 塑模 具 电极 拆 分 设计
韶关第二 高级技工学校 （ 广东 ５ ２ ３ ） 韩 １０ １
随着现代制造 技术 的飞速发展 和企业对 Ｃ Ｄ Ｃ Ｍ Ａ ／Ａ
伟
出 一 个 大 电 极 ，如 图 ３所 示 。电 极 加 工 深 度 较 深 （ ５ ２ ｍ ，电火花加工 时分两个 电极 经粗 、精两次 电 ３ ．５ ｍ）
较大的放电间隙 （ 边 ０４—０ ５ ｍ）来 获得较 快的 电 单 ． ．ｒ ａ 蚀速度 。而随着电极形状 的减 小及细部形状 的精细程度
外壳塑料零件模具设计说明书
毕业设计学生姓名胡向阳学号2系部机电工程系专业模具设计及制造班级13模具二班指导教师罗正斌二零一五年十二月目录摘要1第一章绪论11.1中国模具发展现状21.2塑料模具的发展水平及市场趋势2 1.3“十一五”期间发展展望3第二章外壳型塑料件设计任务42.1外壳型零件图42.2设计要求错误!未定义书签。
第三章零件的工艺性分析及工艺方案确定53.1分析零件工艺性53.1.1塑件选用材料分析及工艺特性53.1.2 分析塑件的结构工艺性63.2确定工艺方案63.2.1拟定模具结构形式63.2.2分型面的确定7第四章塑料模具的设计84.1确定注射机的型号84.1.1 塑件体积计算84.1.2 注射机型号的确定94.1.3 注射量的校核94.1.4 锁模力的校核104.1.5 开模行程校核104.2模架设计104.2.1型腔数目的确定模架尺寸104.2.2型腔尺寸的分析104.3模具结构及设计114.3.1、主流道、分流道设计：114.3.2、分流道的布置124.3.3、冷料穴和拉料杆的设计134.4支撑零部件的设计134.4.1支承板设计134.4.2垫块设计134.4.3定模座板、动模座板的设计144.5成型零部件设计144.5.1 成型零件工作尺寸的计算144.5.2 成型零部件的强度及刚度计算16 4.6推出机构设计184.6.1采用推杆推出184.6.2推杆位置的选择184.7合模导向机构设计184.7.1 导柱的设计184.7.2 推杆的设计194.7.3 复位杆的设计194.8温度调节系统20第五章总结及展望21致谢22摘要随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高。
在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成型设备等都是成形优质塑件的重要条件。
本设计通过对壳型塑料件工艺的正确分析，完成一副一模两腔的塑料模具设计。
一种pvdf膜扬声器音箱的制作方法
一种pvdf膜扬声器音箱的制作方法我们需要准备以下材料和工具：1. PVDF膜：可以在音响设备专卖店或在线购买。
2. 木质音箱箱体：可以购买现成的或自行制作。
3. 扬声器单元：根据音箱箱体的大小和功率需求选择合适的扬声器单元。
4. 放大器：用于驱动扬声器单元的功放模块。
5. 电缆和连接器：用于连接扬声器单元和放大器的电缆和连接器。
6. 工具：包括电钻、锯子、螺丝刀、焊接工具等。
接下来，按照以下步骤进行制作：步骤一：准备音箱箱体1. 根据自己的需求和尺寸要求，选择合适的木质板材，可以是实木或刨花板。
2. 根据设计图纸或自己的想法，使用锯子和螺丝刀将板材裁剪成所需的音箱箱体形状。
3. 使用螺丝刀和木胶进行拼接，确保箱体结实牢固。
步骤二：安装扬声器单元1. 根据设计图纸或自己的需求，在音箱箱体上划出扬声器单元的安装位置。
2. 使用电钻和螺丝刀，在划出的位置上打孔，确保孔洞大小适合扬声器单元的安装。
3. 将扬声器单元固定在孔洞上，使用螺丝和螺母进行固定。
步骤三：安装放大器1. 根据音箱箱体的设计和尺寸，选择合适的位置安装放大器模块。
2. 使用螺丝和螺母将放大器模块固定在音箱箱体上。
3. 使用电缆和连接器将扬声器单元和放大器模块连接起来，确保连接牢固可靠。
步骤四：安装PVDF膜1. 使用测量工具测量音箱箱体的前面板大小。
2. 根据测量结果，在PVDF膜上划出与前面板相同大小的部分。
3. 使用剪刀或刀具将PVDF膜裁剪成与前面板相同大小的形状。
4. 使用胶水或专用的胶带将PVDF膜粘贴在音箱箱体的前面板上，确保贴合紧密无气泡。
步骤五：调试和测试1. 将音箱连接到音频源设备，如手机、电脑等。
2. 打开音箱和音频源设备，调整音箱音量和音频源设备的音量。
3. 播放不同类型的音乐或声音，测试音箱的音质和音量是否符合预期。
4. 根据需要进行调整和优化，如增加隔音材料、调整扬声器单元位置等。
通过以上步骤，我们就可以制作出一种PVDF膜扬声器音箱。
音响外壳注塑模具设计说明书 (1)
音响外壳注塑模具设计分院XX专业XX班级XX学号XX姓名XX指导教师XX完成时间XX摘要本论文的题目为音响外壳注塑模设计，按照给定的塑料零件的结构特色、精度水平和材料对塑料零件进行分析，了解音响外壳的基本用途，进行工艺性分析，音响外壳的材质为PC，音响外壳的外形以中心面对称，两侧均有筋板，根据塑件的尺寸大小选择了一模二腔的排列方式，侧浇口进行浇注，对浇注量进行计算，注塑模型使用海天HTF80XB设计的冷却系统，和脱模手段进行了比较和选取，对模具结构进行检查，并对完整的模型进行模流分析，采用NX UG6.0软件用于完成模具的整体设计和完成零件图的绘制，并完成设计规范的编写。
关键词：机械设计；模型设计；CAD绘制二维图；注射机ABStractThe topic of this thesis is the design of injection molding mold for acoustic shell. According to the structural characteristics, accuracy level and materials of a given plastic part, the plastic part is analyzed, the basic purpose of the acoustic shell is understood, and the process analysis is carried out. The material of the acoustic shell is PC. The shape of the acoustic shell is symmetrical in the center, with ribs on both sides. According to the size of the plastic part, a mode of arrangement with two cavities is selected. The side gate is poured, the pouring amount is calculated, and the injection model is used. The cooling system designed by Haitian HTF 80XB, Compared and selected with the demoulding method, the die structure was checked, and the complete model was modeled. The NXUG6 .0 software was used to complete the overall design of the mold and complete the drawing of the part diagram, and the design specification was completed.Key words: mechanical design; die design; CAD drawingtwo-dimensional map; injection machine目录摘要 (I)第1章绪论 (1)第2章塑料材料分析 (4)2．1 塑料材料的基本特性 (4)2．2 塑件材料成型性能 (4)第3章塑件的工艺分析 (6)3．1 塑件的结构设计 (6)3．2 塑件尺寸及精度 (7)3．3 塑件表面粗糙度 (7)3．4 塑件的体积和质量 (7)第4章注射成型工艺及模具结构确定 (8)4．1、注射成型工艺过程分析[5] (8)4．2 浇口种类的确定 (8)4．3 型腔数目的确定 (9)4．4 注射机的选择和校核 (9)4.4.1 注射量的校核 (11)4.4.2 锁模力的校核 (12)4.4.3 模具与注射机安装校核 (12)第5章注射模具结构设计 (14)5．1 分型面的设计 (14)5．2 型腔的布局 (14)5．3 浇注系统的设计 (15)5．3．1 浇注系统组成 (16)5．3．2 确定浇注系统的原则 (16)5．3．3 主流道的设计 (16)5．3．4 分流道的设计 (18)5．3．5 浇口的设计 (19)5．4 注射模成型零部件的设计[7] (19)5．4．1 成型零部件结构设计 (19)（1）、凹模宽度尺寸的计算 (20)（2）、凹模长度尺寸的计算 (21)（3）、凹模高度尺寸的计算 (21)（4）、凸模宽度尺寸的计算 (21)（5）、凸模长度的计算 (21)（6）、凸模高度尺寸的计算 (22)5．4．2 成型零部件计算 (24)5．5 排气结构设计 (24)5．7 脱模机构的设计 (24)5．7．1 脱模机构的选用原则 (24)5．7．2 脱模机构类型的选择 (24)5．7．3 推杆机构具体设计 (24)5．8 注射模温度调节系统 (25)5．8．1 温度对塑件的影响 (25)5．8．2 冷却系统之设计规则 (26)5．9 模架及标准件的选用 (26)5．9．1 模架的选用 (26)第6章模具材料的选用 (28)6．1 成型零件材料选用 (28)6．2 注射模用钢种 (28)总结 (29)致谢 (33)参考文献 (34)第1章绪论1.1 塑料简介塑料是高分子聚合物材料，核心的化学成分是树脂，是有机的聚合物，它的特色是可以在一定的温度和压力下流动，可以任意地形成不同形状和大小的结构，塑料零件形成之后，形状不会发生改变。
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摘要 (2)前言 (3)1 塑件的工艺分析 (4)1.1 塑件的成形工艺性分析 (4)1.2 塑件的成形工艺参数确定 (5)2模具基本结构及模架选择 (7)2.1确定成形方法 (7)2.2型腔布置 (7)2.3确定分型面 (7)2.4选择浇注系统 (8)2.5脱模机构设计 (12)2.6模具结构形式 (13)2.7选择成形设备及模架选择 (13)3模具结构、尺寸的设计计算 (17)3.1 模具结构设计计算 (17)3.2冷却回路尺寸的确定 (21)4模具主要零件图及加工工艺规程 (24)4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程 (24)4.2 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (24)4.3注塑机参数校核 (25)5模具总装图及模具的装配、试模 (28)5.1模具总装图及模具的装配 (28)5.2 模具的安装试模 (28)结论 (31)致谢 (32)参考文献 (33)随着经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。
因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国的模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本。
塑料外壳具有重量轻、适用型多的产品、耐腐蚀老化、高强度、使用寿命长，制作方便、价格低廉等特点，是铝、铁的理想替代品、也是塑料业必然发展的方注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
塑料注射成形工艺的最大特点是复制，能够复制出所需任意数量的可直接使用或稍作处理即可使用的制品，是一种适宜大批量生产的工艺。
虽然在设备上投入较大，但是可以生产制品的数量非常大，实属一种经济快捷的生产方式，因此得到广泛的应用和快速的发展。
家用迷你小音响是我经常要用的不可或却的重要塑模产品，它具有重量轻、结构简单、经济实惠、使用寿命长，制作方便、等特点，所以我就选择了小音响这个外壳注射成形的模具设计。
关键词：塑料模具家用迷你小音响注射模具 ABS随着现代化工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高。
技术要求也越来越高。
在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成形设备等都是成形优质塑件的重要条件。
模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。
模具在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，是工业发展的基石，被人称为“工业之母”和“磁力工业”。
过去在我国工业中，模具长期未受到重视。
改革开放以来，塑料成形、家用电器、仪表、汽车等行业进入大批量生产，模具工业有了一定的发展。
随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高。
当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来，因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密，如我们使用的电脑、手机、汽车等产品都要依靠模具。
我国模具工业虽然有了长足的发展，取得了巨大进步，但是我们也要清醒地看到，我国模具工业总体水平比工业发达国家要落后15～20年，这与我国制造业发展的要求相比差距还很大；我们的企业技术装备还比较落后，劳动生产率也较低；模具生产专业化、商品化、标准化程度也不够高；模具产品主要还是以中低档为主，技术含量较低，高中档模具多数要依靠进口，产品结构调整的任务很重；人才紧缺，管理滞后的状况依然突出，等等。
可见，我国模具工业的发展任重而道远。
1 塑件的工艺分析1.1 塑件的成形工艺性分析塑件如图所示：图1产品名称：家用迷你小音响产品材料：ABS产品数量：较大批量生产塑件尺寸：如图1所示图1 塑件图塑件质量：30g塑料颜色：银白色黑色蓝色塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。
塑件允许最大脱模斜度 5.0表1 材料性能参数（1）塑件材料特性ABS塑料（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，具有比聚乙烯更好的使用和工艺性能。
ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。
ABS塑料为无定型料，一般不透明。
ABS无毒、无味，成型塑件的表面有较好的光泽。
ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。
ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。
ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
（2）塑件材料成形性能使用ABS注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。
另外熔体黏度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少系统对料流的阻力。
ABS易吸水，成形加工前应进行干燥处理。
在正常的成形条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。
1.2 塑件的成形工艺参数确定查有关手册《塑料模具技术手册·轻工业模具手册之一》[2][4][5][8]得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数如下：密度：303g.1cm.1~/07收缩率：%3.0%~8.0预热温度：C~80︒85C︒预热时间：h32~料筒温度：后段：C150~︒170C︒中段：C C ︒︒180~165前段：C C ︒︒200~180喷嘴温度： C C ︒︒180~170模句温度： c C ︒︒80~50注射压力： MPa 100~60成形时间： 注射时间：s 90~20高压时间：s 5~0冷却时间：s 120~20总周期：s 220~50产品数量：大批量生产塑件尺寸：mm 2427293⨯⨯⨯（长轴*短轴*高度*厚度）塑件质量：该产品材料为ABS,由上得知其密度为3/07.1~03.1cm g ,收缩率为%8.0~%3.0，计算出ABS 平均密度为305.1cm g,平均收缩率为%55.0。
通过称量塑件的重量 g M 40=塑通过计算得塑件的体积 334205.140cm cm g g M V =⨯==ρ塑塑式中：ρ——塑料密度。
塑件要求：塑件外侧表面平整、光滑，无变形，不允许有较大的浇口痕迹，螺纹清晰，外壳边沿无飞边。
2模具基本结构及模架选择2.1确定成形方法制品为薄壁件，内腔相对较深且有一定的精度要求。
该模具采用点浇口，并设计了点浇口自动切断脱落机构；2.2型腔布置型腔数目的多少应于下列条件的关系来决定：1.塑件尺寸精度型腔数越多时,精度也相对地降底。
这不仅由于型腔加工精度的参查，也由于熔体在模具内的流动不均所致。
所以精密塑件不能用多腔模成形。
按照SJ1372-78标准中规定的1、2级超精密级塑件，只能一模一腔，当尺寸数目少时（形状简单）可以一模一腔。
3、4级的精密级塑件，最多一模四腔。
2.模具制造成本多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。
四腔模并不是单腔模的四倍。
因此，从塑件成本中所占的模具费比例来看，多腔模比单腔模要低。
3.注射成形的生产效益多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。
但是多腔模所使用的注射机大，每一注射循环期长而维持费用高。
所以要从最经济的条件上考虑一模的腔数。
4.制造难度多腔模的制造难度比单腔模大。
当其中某一腔先循环（或磨损超差）时，应立即停机维修，影响生产。
每一模的腔数的决定，原则上应由需方决定。
但有时却要求模具制造者决定。
由于该塑件较大，所以模具采用一模四腔结构，浇口形式采用点浇口，由于塑件较大，所以采用四点进料，以利于充满型腔。
根据设计需要可知：由于该塑件形状较简单，质量较小，且需要大批量生产所以模具采用一模四腔结构，平衡布置，浇口形式采用点浇口四点进料，这样模具尺寸较小，制造加工方便，利于充满型腔，塑件质量高，生产效率高，塑件成本低。
型腔的排列根据模具的形状及尺寸排列，其排列方法如下图所示：2.3确定分型面选择分型面时的考虑方向：〈1〉塑件开模后留在动模上〈2〉分型面的痕迹不影响塑件的外观〈3〉浇注系统和浇口的合理安排〈4〉推杆的痕迹不露在塑件的外观上〈5〉使塑件易于脱模图2 分型面分型面设计：分型面溢料是热固性塑料注射模的突出问题。
因此要求减少接触面积，增加接触压力，以改善塑料溢边问题。
型腔周围外部的平面凹下0.5—1.0mm。
分型面上不允许有孔穴或凹坑，表面硬度在HRC30以上。
排气槽设计：热固性塑料在固化时会放出大量的气体物质，易阻塞缝隙，所以必须开设专用排气槽。
排气槽深度为0.1—0.3mm，宽5—10mm，距型腔6mm以外可加深到8mm。
当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。
如果气体不能顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡，接缝式表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑件焦化，为此设置排气槽是很有必要的，通常排气槽设计有多种方式，通过对模具型腔的研究，采用利用配合间隙排气的方式为最优，因为在分型面与模板间的配合间隙进行排气，间隙值为0.03。
2.4选择浇注系统1.主流道的设计：主流道是指连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单腔模）的进料通道。
负责将塑料熔体从喷嘴引入模具，其形状、大小直接影响塑料的流速及填充时间。
在卧式或立式注射机用的模具中，主流道垂直与分型面，通常作在淬硬浇口套内，为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出，需将主流道设计成圆锥形，具有@=2度-6度的锥角，内壁为Ra0.8um 以下的表面粗糙度，小端直径应大于喷嘴直径约0.5-1mm ，凹坑半径R 也应比喷嘴头半径大1-2mm ，以便凝料顺利拔出。
浇口套大端高出定模面H=5-10mm ，起定位作用，与注射机定模板的定位孔呈间隙配合。
为了拆卸更换方便，模具的定位圈常与浇口套分开设计。
主流道直径的决定，主要取决于主流道内熔体的剪切速率。
据实验结果，主流道的剪切速率以132105~105-⨯⨯=s γ为宜。
根据公式:333n R Q ∏∙=γ式中 γ-----熔体流动时的剪切速率)(1-s ；Q ------熔体的体积流率)(3s cm ；n R -----浇道的称呼半径，即除去表面冷凝层后的有效半径)(cm ；∏ -----3.14159上式中Q 之值为注射机对该种塑料的额定注射量Q n 的60%-80%除去注射时间之值，为实际的体积流率，即： θQ Q )8.0~6.0(= )(3s cm主流道断面尺寸：塑件采用点浇口成形，其浇注系统如图所示。