TPM自主保养活动表格
TPM设备自主保养检查表
12345678910111213141516171819202122232425262728293031注塑机外盖无松动用内六角扳手加固异常声音与振动耳听和用手触摸感觉料管实际温度目测设定温度与实际温度相符，偏差范围为正负5℃,及生产是用手感应下料口的温度，以判定下料口的水路是否通畅射嘴目测无漏胶现象润滑脂目测机械活动部位的油膜均等各油配管/连接油管目视管道有无破裂/脱落造成润滑油/脂液压油泄漏及液面是否超过临界线,并及时清理。
安全与急停开关目测无损害，操作正常断开与闭合电气控制箱目视控制箱外盖是否松动，各按键应完好无损安全开关用万用表测量触点正常断开与闭转动机构防护罩加固防护罩螺丝电动机加固散热风扇防护螺丝及接线端子电气控制箱加固控制箱防护盖所有螺丝气压元件及配管道用手感觉气压元件及配管道是否有漏气急停开头把急停开关按下看是否有效操作面板目视操作面板各按键是否完好无缺以及手动各动作按键看动作是否正常电气控制箱/显示面板目视面板是否有松动，各按键完好无损液晶显示屏显示清晰显示温度目视显示温度是设定温度是否相符正负5℃范围内在生风机和滤网观察风机是否运转及清洗过滤网干燥和输出过滤网松开密封盖清理过滤网的灰尘电气控制箱/显示面板目视面板是否有松动，各按键完好无损液晶显示屏显示清晰拉料及数PIN 目测自动运时拉料位置准确无误。
数PIN正确无误报警气阀和输气管道检查各气阀和各输气管道是否漏氯线路连接目视并通过自动与手动运行检查自动化线路工作状态气缸与感应器目测气缸动作顺畅，感应器位置正确。
功能有效限位螺栓目测谨螺栓固定牢固，以扳手进行锁紧加固润滑脂目测机械活动部位的油膜均等安全与急停开关目测无损害，操作正常断开与闭合 1. 此表为自动化生产项目专用点检设备自主保养/AM Record记录表保养周期保养内容保养项目设备名称序号日 期机台号： 日期 ： ______年_____月注塑机1每天早上粉碎机2每天早上机械手3干燥机4作业者（生产技术员）：检查者（机修技术员）：2. 此表由机修技术员根据设备保养指示(EMI）和预防保养计划制订每天早上5自动化。
设备TPM管理用表
表3-1 TPM 改善计划TPM 改善计划表格使用指南1.TPM计划表将TPM规划分为两个层次TPM推进委员会制定的战略规划和TPM推进工作室制定的战术规划有机结合，使企业在制定TPM计划时能够宏观与细节并重。
2.要注意的是表中列出的只是活动的导入过程，导入结束并不意味着活动结束，TPM活动要求长期、持续、有效、自主地推进下去。
表3-2 TPM推进人员推荐表TPM推进人员推荐表候选人姓名：所在部门：评选日期：表格使用指南1.TPM人员推荐评价表将TPM推进人员所需要的基本素养逐项列出，可以非常清晰地为每位候选人打分，最后把得分作为评选的一项重要依据。
2.成功推进人员首先应该是一位积极向上的人，具体的选拨条件可以通过TPM人员推荐评价表。
3.使用本表的过程中，在具体决定推荐人员的时候会遇到人力资源不足的可能，或本表没有涉及的特殊内容。
此时可不必拘泥于评价表，而是根据平时的考核结果进行选拔。
如某员工平时工作积极认真、行动力强、有号召力等就足以成为很好的活动推荐人选。
表3-3 设备自主保全诊断表设备自主保全诊断表表格使用指南：1．设备自主保全诊断表用于设备自主保全的诊断。
2．表格的使用步骤①根据评分标准给每一项评分并填写在注意事项及得分栏内，或在相应的得分做标识。
②将六项得分相加得出总分，根据得分判断出目前所处的水平。
表3-4 组装自主保全诊断表自主保全诊断表（附带设备）第一阶段，初期清扫表3-5 自主保全诊断表（仓库、放置场所）自主保全诊断表（仓库、放置场所）第一阶段，初期清扫表格使用指南：1.设备自主保全诊断表用于设备自主保全的诊断。
2.表格的使用步骤：①根据评分标准给每一项评分并填写在注意事项及得分栏内，或在相应的得分做标识。
②将六项得分相加得出总分，根据得分判断出目前所处的水平。
表3-6 全员诊断申请书全员诊断申请书第阶段（第次）年月日表格使用指南1.本表用于全员诊断的申请。
表3-7 物品报废及处理申请表物品报废及处理申请表表格使用指南1.表4-7为物品废弃及处理申请单，是一个废旧物品废弃及处理申请表格。
全员生产维护TPM-自主保养(AM)
一.TPM（全员生产性保全活动）
1、为什么要实施TPM
丰田等企业为什么会成功
（1）．追求精细化管理，维护管理工具
丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求 零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运 用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、 IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰 田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。
一、为什么要实施TPM
丰田等企业为什么会成功
(2)．注重人才的培养
丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。 它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造 物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习 的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正 因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才 会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车 公司的局面。
因为一个企业这么大，光 靠几个几十个工作人员维护， 就算是一天8个小时不停地巡 查，也很难防止一些显在或潜 在问题发生。
(3)、b、重复小团队是执行力的保证
TPM的推进组织为“重复小团队”。 重复小团队是指从最高层、到中层， 直至第一线上的小团队的各阶层互相协作 活动的组织。
5、TPM活动内容
世界最高竞争力公司
1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动， 即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于 所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。
TPM的发展
(1) 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M
2、认识 TPM
TPM全套表格
润滑
工程查核: 批准日:
任务
方式
检查卡盘,给所有可移动的元件上润滑油使用 "Kluber-Past
Altemp-Q-NB 50"或
同类产品
在履带上上润滑油
更换发动机卷轴轴承,上润滑油
50% 润滑油填充
更换发动机风扇轴承
重新上润滑油
更换润滑油
手工使用润滑桌
更换润滑油和过滤器
更换冷却剂 更换连接尾座和电源的油管(防锈)
检查模式
处理
频率 日
周
月
(启动/不启动/两者)
不启动
更换
不启动
上润滑油
不启动
调节
启动
修理
不启动
修理
启动
维修
6
不启动
维修
不启动
清洁
6
不启动
维修
不启动
维修
不启动
维修
不启动
清洁
3
不启动
维修
不启动
维修
不启动
设计制造
不启动
设计制造
启动
维修
6
不启动
上润滑油
6
不启动
维修
不启动
维修
不启动
维修
3
不启动
紧固
启动
维修
启动
检查人
检查
辅助设备
*滑动装置，接触工件的部件，定位部件等 *机架，机床，传动装置，传送线，斜槽等 *量具，夹具和其它设备组件 b. 检查螺母，插销等是否松动或遗失 c. 检查滑动装置，夹具底座是否老化 d. 检查所有安全装置(安全毯，光帘，门插头等)
a. 检查并清洗设备上的尘垢，油垢，屑片，刨屑和其它物质
TPM自主保养维护 日常点检表
8 工装板
表面
抹布擦
无脏污
生9 产 10 线 11
12
日光灯 耐压仪
连接处 控制开关 耐压装置
表面
目视 启动停止
测量 目视
无松动 灯亮 显示正常 无脏污
13 14
皮带线动力 部分
电机表面 滚轴表面
15
皮带连接处
抹布擦 目视 目视
无脏污 有无异物 无松动
16 机头机尾升 电机表面
17 降装置
线路排布
用布擦 目视
主保全点检表
工作岗位：
年
月
日
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
点检划—，节假日休息划“O”.有异常划“X”维修人员维修完毕在中间加划—标示。
设 备
%%%%%%%%%%%%%公司
TPM自主保全点检表
表号：
设 备
序 号
机能零件
1
设备名称： 点检部位
表面
方法 抹布擦
判定标准 无脏污
设备编号：
工作岗位：
12345678
2
线体
气管连接处 触感听音
无漏气
3
插座
试用
能正常通电
4
电线目Leabharlann 排布有序无破损5表面
抹布擦
无脏污
6 变频电源
仪表
目视
显示电压正常
7
控制开关 启动停止 能正常启动
无赃污 无破损
18 功能检测装
表面
抹布擦
19
置
控制开关 测试标准设备
无脏污 是否准确
班长签名：
BODY TPM(自主维护)活动手册
知晓维修过程中可能发生的风险，并做好规避措施
制作特氟2h隆水现场管 实操
1h 现场 能够根据现场夹具的气路图找到相对应元件 美工刀、螺母
能够理解特氟龙水管的作用、安装位置、制作方法、安装标准
焊枪的简2h单故现场障发现、判断初级及初步处更根理换据上及述维课程修，胶让学枪员有改善夹3具h的大现致方场向及思路活动扳手1h、内现六场角等 介绍活现动扳场手焊，枪螺常丝发起故障及其现象，让独学立员地知更晓换如及何维修判胶断枪及进行初步的处理
◆ 自然劣化：由于设备自身的先天质量决定的状态变化过程。 如材料选择，结构设计等原因导致的劣化等。自然劣化一般都 有比较明显的趋势和周期性。
6
为什么要开展自主维护
在设备进入正常运行阶段，日常 设备保养维护工作非常重要， 70%的设备问题可以通过自主维 护活动得到先期预防，30%的设 备问题是必须通过专业设备维修 和技术改进措施加以预防。
全员
从最高领导者 到一线工人全 部参与
覆盖设备的全 全过程 寿命周期过程
效率化
最有效、最经 济的方法和工 具
2
什么是TPM（自主维护）
03
最大限度提高人的设备维护管理能力
技能水平
通过专业维护及自主维护工作的推广，有效提升 相关人员对设备的维护管理能力。
02 改善现场体质
技能水平
每一个作业员都必须掌握观察设备、发现问题点/缺陷的 能力，养成自己的设备自己维护的思考方式。
小组活动标准制定
全体小组成员
小组活动口号
全体小组成员
电阻式手动焊枪基础知识
全体小组成员
固定式螺母焊机基础知识
全体小组成员
胶泵基础知识
全体小组成员
焊接夹具基础知识
TPM一套三表只是课件
基准 明确化
2.4 加油、润滑暂行基准的制定
制定加油暂行基准
• 重新检讨加油与润滑状态 • 找出不恰当部位、加油困难部位，并加以改善 • 提升设备的信赖性与保养性
2.4 加油、润滑暂行基准的制定
加油项目
部位
目标时 间设定
油种
加油
周期 明确化
加油工具
油量
2.5 清扫、加油、点检暂行基准
清扫、点检 基准
常用的一套三表
一、一套三表的形成
2.1 暂行基准书制定的依据
自主保养1、2、3 活动成果之总结
依据
设备相关手册 设备处支援、指导
2.2 基准书形成过程
清扫、润滑、 点检基准 （决定版）
5ST 4ST
1、总点检 2、自主点检 3、制造与设备所做成的二项 点检基准进行核对
润滑、点检 (暂定）基准
1、润滑教育 3ST 2、展开润滑总点检
• 学习设备改善的观念，提高实质的效果。
2.3 清扫、点检暂行基准的制定
制定清扫、点检暂行基准
• 为了保持1ST清扫污物的合格水准 • 不想再被污染了 • 确定清扫目标时间
2.3 清扫、点检暂行基准的制定
清扫、点检方法 明确化
清扫、点检
周期 明确化
异常处理 明确化
2.3 清扫、点检暂行基准的制定
1ST活动的目的
以设备本体为中心，清除废弃物、灰层、污物等 • 防止强制劣化 • 透过清扫，使潜在的缺陷显露出来并加以处理
2.3 清扫、点检暂行基准的制定
2ST活动的目的
• 切断废弃物、灰层污物的发生源，防止飞散， 改善清扫、加油、点检的困难部位，以缩短清 扫清扫、加油、点检的时间。
3、劣化、缺陷复原 4、润滑困难点对策
TPM全面生产维护程序(含表格)
TPM全面生产维护管理规范（IATF16949-2016）1.0目的：通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。
2.0范围：本规定适用于公司汽车产品相关的设备的维护管理。
3.0定义：3.1TPM：全面生产维护（Total Productive Maintenance）。
3.2设备：在此指用于生产产品的必须的设备。
3.3替换件：为提高设备维修效率而准备的用于设备某一部件的永久或临时性的更换而准备的零件称之，适用时被替换件可线下维修后再作为替换件使用。
3.4预防性维护：为了消除设备失效的非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修）。
3.5周期性检修：用于防止头盖发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备的子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.6预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.7OEE：全局设备效率(Overall Equipment Effectiveness)，OEE=时间运行效率Ｘ性能运行效率Ｘ良品率。
3.8MTBF：平均故障间隔时间（Mean Time Between Failure）。
3.9MTTR：平均维修时间（Mean Time To Repair）。
4.0职责：4.1生产部：设备的预防性日常维护实施，设备维修时间的确认。
设备综合效率的统计分析。
4.2管理部：预防性周周期维护的实施，维修内容及时间的记录。
4.3生管：设产阶段的OEE分析。
5.0工作内容：5.1工程部与生产部负责人在产品开发期间对产品生产所需设备进行识别，选定适当规格类型的设备确保设备被合理利用且可生产合格的产品，识别后作成“XXXX产品生产设备清单”。
5.2管理部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备件清单”经管理部经理及生产部经理审核后，总经理批准后交采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
TPM培训之自主保全(初期清扫)
第二步：在活动前拍照记录 所有不具合点、缺陷点拍照，要注意距
离、角度、位置，并将发现问题记录下来
第三步：彻底清扫和改善活动 所谓的彻底除了单纯清除污垢和垃圾以外，
还应在清扫过程中发现设备的故障及疑问 点，在可能的情况下进行修复，并学习和 掌握设备的功能和构造，同时培养发现故 障的能力。
职场干干净净，动机较为 重要的是发现 清除垃圾，美化环境
从脏到净，由表及里，不仅对 设备的表面，更重要的是对设 备的内部也要清扫，深层次的 挖掘
从输入到输出，把握反复清扫 的根源，为源头治理做铺垫
区别类型 功能
6S活动的清扫
自主保养的初期清扫
通过活动使员工懂得如何有效 地进行分工协作
第四步：在活动后拍照
对发现的不具合点已复原和改善的地方进 行定点拍照。
一般来说，一台设备的可以查早到不具合 点100-200个。
第五：诊断
对所有发生问题的复原率达到90%以上时， 小组内不可自主诊断，合格后再进行中层 的诊断，全部合格后再进行下一步骤。
不具合点
不具合点
不具合点
不具合点
3.通过清扫（清除灰尘、污物和废油）防止 强制劣化。
所以清扫是发现设备异常的有效方法，同 时也是延长设备寿命、维持设备精度、维 持品质基础等不可缺少的条件。
六类： 1.发生源：灰尘、油污、有害气体、液体、噪
音、辐射 2清除困难源：难以清扫、清理的部位 3.故障源：会造成故障的潜在因素，如设备操
区别类型
关注对象
参与人员
实施动机和 目的
实施的深度 和广度
6S活动的清扫
自主保养的初期清扫
AM(自主保养)活动模板
简单的文字说明
设备拆解与复原
注意事项： 清扫就是点检， 在清扫过程中要注意发现各零部件的缺陷
缺陷照片
缺陷照片
简单的文字说明
简单的文字说明
缺陷照片
缺陷照片
简单的文字说明
简单的文字说明
清扫后的会议
1、会议纪要：回顾清扫组织及实施过程中存在的问题，便于下次改进
TPM 会 议 纪 要
会议名 称 会议地 点
成员： 名
目标
完成现场XX设备的初期清扫，自主维护设计，设备的拆 解与复原
小组介绍
组名： 组长： 组员： 后排从左到右 XXX、xxx 口号：
小组成员照片
清扫前的会议
明确以下问题： 1、谁，什么时间，那个部位，什 么程度，使用什么清扫工具 2、确定人员分工 3、确认工具、OPL课件、表单等
小组会议照片
上海烟草集团有限责任公司 不良点汇总表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 班组 发生区域 不良点描述 分类 发现人 发现日期 班长 经理 解决部门 解决人 解决方法 计划时间 解决日期 备注
清扫后的会议
4、制作改善报告（一页）
清扫后的会议
4、整理OPL课件，对清扫活动过程中的重要不良点编制OPL课件并实施peixun
活动前教育-OPL
现场教育OPL，例：安全OPL、设备原理构造OPL、清扫OPL、润滑OPL等
主题 部门
一点课程制作表
制作日期： 基础知识 改善案例 制作 车间 班长 经理 类别 问题分析 人 主任
内容：
主题 部门
一点课程制作表
制作日期： 基础知识 改善案例 制作 车间 班长 经理 类别 问题分析 人 主任
TPM管理程序(含表格)
TPM管理程序（ISO9001：2015）1 目的为明确TPM管理推行工作内容、部门职责,加强TPM管理考核，在公司范围内顺利开展设备全员维护（以下简称TPM）管理工作，达到推行工作目标，特制定本程序。
2 范围本规定适用于公司范围内设备管理中开展TPM管理和考核。
3 术语3.1 全员生产维护（TPM，Total Productive Maintenance）：是指以最大限度提高生产效率最高为目标，通过与工作小组相结合，全员参与建立和开展设备全系统的预防维修体系。
其基本要点如下：a)以现场“6S”活动为基础；b)确立以设备一生为对象的全系统的生产维修；c)涉及设备的管理部门、使用部门、维修部门等所有部门；d)从领导者到生产第一线职工全员参加；e)通过小组自主活动推进生产维修。
f)创造整合有机的生产体系。
3.2 OEE: （Overall Equipment Effectiveness）即设备综合效率，其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。
OEE不仅考察设备在时间上的利用，也考察由于创造和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，更全面地体现了全员参与关注设备的思想。
设备综合效率（OEE）＝时间开动率×性能开动率×合格品率其中：时间开动率＝开动时间/负荷时间负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间-非设备因素停机时间开动时间=负荷时间-故障停机时间-初始化停机时间性能开动率＝净开动率×速度开动率净开动率＝（加工数量×实际加工周期）/开动时间速度开动率＝理论加工周期/实际加工周期合格品率＝合格品数量/加工数量3.3 TEEP：（total effective equipment of production）即完全有效生产率，也可以表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备生产效率。
全有效生产率（TEEP）= 设备利用率×OEE其中：设备利用率＝（日历工作时间－计划停机时间-非设备因素停机时间）/日历工作时间3.4 OPL:（one pointlessons）即单点课程，又称“一点课”；是指针对生产中一个特定问题的解决由员工自己编写的专门教材。
(精编)设备预防维护保养TPM推进表
清洁、润滑与安 全标准及PM 计 划
工作小组“全面 检查”培训计划 及记录
工作小组是否在生产区以及辅助区域（如动力室、废物处理站、车库、工
38
L2 具库、维修区）实施“进行自主综合检查 ”？在制造过程中的实施率小于
工作小组点检记 录及PM计划
或等于 25%
工作小组是否在生产区以及辅助区域（如动力室、废物处理站、车库、工 39 L2 具库、维修区）实施“工作现场的组织与管理”？在制造过程中的实施率
持续改进
64
L4
工厂及各单位是否收集和分析数据（例如 OEE）以此来消除设备损失？在 制造过程中的实施率大于 75%小于 100%
设备运行分析表 /OEE数据分析表
65
L4
工厂及各单位是否运用 FRACAS（失效报告分析和矫正措施系统）系统？ 实施的比例为大于 25%但小于等于 75%
L3 5W等方式）？
8D报告/会议纪 要等
47
L3
工厂及各单位是否收集和分析数据（例如 OEE）以此来消除设备损失？在 制造过程中的实施率大于 50%小于或等于 75%
设备运行分析表 /OEE数据分析表
持续改进
持续改进
48
L3
工厂及各单位FRACAS（失效报告分析和矫正措施系统) 的培训是否已落实 到各级管理部门，包括技术人员与维护主管？
产维护组织 机构
60
L4
是否将员工的更换对维护工作的危害防制纳入维护保养系统中，使单位拥 有预防维护措施来达到维护保养的正确性？
班组设备维护保 养手册
新员工设备操作 与维护的培训记 录
61
L4
工厂及各单位是否已对新员工的工作地点或所有已知的危险源进行定期的 监控（与合理的响应）？
TPM自主保养
2、不符合安全原则的地方。
3、易使衣服弄脏的地方。 4、10分钟内不能清扫完成的地方。
点检困难部位:
1、压力表标示不清.
3、加油时不易判定加油量,或油位 计脏污不易判断。
2、压力表在机台下方或设备内部点检费时。
3、点检部位多且分散，点检费时。
Lean Six Sigma
4、10分钟内无法完成点检。
Copyright © 2011 HP. All rights reserved.
Lean Six Sigma
3 Copyright © 2011 HP. All rights reserved.
STEP2 各步骤说明 3.确认发生源、困难部位问题点
◎重新整理在第一步骤所发现垃圾、污垢、异物发生的部位， 并进一步分析其份量、材质、成份及其对设备所造成的伤害。 ◎了解清扫、加油、点检费时及不易的部位，并进一步了解造 成困难部位之原因。
移位：容易加油位置
Lean Six Sigma Copyright © 2011 HP. All rights reserved.
发生源、困难部位对策
往集尘机 加工设备 加工设备
切屑滑槽 设置密封盖
切屑收集盒
地板上飞散的切屑
用滑槽收集切屑,切屑飞散到
地板,打扫废时废力
Lean Six Sigma
利用密封盖将切屑收集,以缩
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STEP2 各步骤说明
1.开会、培训:
◎活动目的及目标，设备结 构 ◎何谓发生源、困难部位 ◎改善手法的运用，如WHY WHY 分析
2.拟定活动计划
◎活动计划包括列出发生源、 困难处部位问题，污染源 MAP、困难处清扫、加油、 点检MAP，拟定改善计划、 效果确认自主诊断、高层诊 断。
TPM 实用表格
容 許 值
調查、測定 方法
判定
4.第1次項 目
判 定
5.第2次項 目
判 定
6.調查、測 定方法
容 許 值
砂轮在 前进切 削 工件在 前进让 砂轮磨 削
0
用百分表 顶在砂轮 架,反复测 量 用百分表 顶在工件 上,反复测 量
0
OK
0
> 0
NG
员工操作手 法不好,经更 换操作人后 问题依旧 材料弹性,经 更换机床后 问题不存在 中心孔不圆 重新研磨仍 不能解决 停止进给后 工件仍在前 进
设备名称：滚压线
2006年度
负责 人OP
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2
设置及部 位名
提出P／R
养护内容
备 查
异音负荷电流
“ FASTER
减速机没交换
压力调节计
“
气缸PKG测试
C
EPC装置
X—BANDER
动作调查
B C
动作调查
设置 COMP ENSATOR 预热D／M 动作调查 负荷量测定 轴承 B
生产工序上不可缺少，整套 价值在20万元以上的设备。
适用预期保养方式
对没有影响度的零星小型 适用事后保养方式 设备
实例） 实例）2006年度保养实施计划 年度保养实施计划
延平轮胎工厂 部门：加工车间
M M 负责部门【内／外】 难 T T 易 B T 机 电 配 计 油 P 度 M F R
B C B 6 月 6 月 6 月 1 年 6 月 6 月 1 年 6 月 6
→
PM
→
O/P LESSON
例）TPM COLLEGE 课程概要
课程名 对象 日数 目的
(精编)设备预防维护保养与设备TPM表单大全(36份表单_)
TPM表单目录录设备自主保全点检表.xls《设备管理KPI统计指引》.xlsSSCM-IF-054设备保全联络会会议纪要.xls设备保全记录表长时间故障维修记录表9.25PM卡SSCM-IF-059计划保全实施管理表.xlsSSCM-IF-060《报修单》.xls重要故障报告书再发故障防止对策表工程师，班长SSCM-IF-067设备定期保全管理表.xls加油指示卡.xlsSSCM-IF-063《PM卡问题统计表》.xls班组PM卡挂牌、摘牌数量统计.xlsSSCM-IF-068《设备询检记录表》.xlsSSCM-IF-069《设备润滑基准书》.xlsSSCM-IF-070《年度设备润滑计划表》.xlsSSCM-IF-071《油品入库记录表》.xlsSSCM-IF-072《润滑油领用发放记录表》.xlsSSCM-IF-073《废油品回收记录表》.xlsSSCM-IF-074《公用工具借用登记表》.xls工程师、统计维修班长、工维修主任、工设备自主保全作业要领书.xls设备保全台账.xls《专业保全作业要领书》.xlsSSCM-IF-075《公用工具清单》.xlsSSCM-IF-076《备品备件管理卡》.xlsSSCM-IF-077《保全人员技能一栏表》.xlsSSCM-IF-078《保全人员培训计划》.xlsSSCM-IF-079设备保全PM卡录入统计表.xlsSSCM-IF-080计划保全实施率统计表.xlsSSCM-IF-081《休日检修计划表》.xls SSCM-QF-005借阅登记表.xlsSSCM-IF-082设备故障停机记录表.xls。
TPM活动检查表
TPM自主保全活动检查评分表
现场分部名称： 检查项目
班组名称： 评价标准 有活动计划并按计划实施，每周至少一次，参加人数不得 少于3人。 OPL课题、内容清晰明确，每次都有更新并保证小组成员都 能受到教育。 分值
班组长： 评价依据
检查日期: 得分 备注
活动计划
5
有活动计划+2分，按计划实施+2分，其他+1分
10
不合理点 能发现不合理并能得到有效改善。
5
环境
设备周围无油污、积垢、切屑液，切削废屑等垃圾。 目视化看板更新及时，内容丰富，能正确反映班组建设、 TPM活动等内容 设备及设备周围无在潜在危险物
10
目视化
5
内容更新及时+3分，内容全面丰富+2分
活动质量
安全
5
有潜在危险物不得分
工具
工具摆放整齐
5
工具乱扔乱放部得分
设备外部无油污、灰尘，电机罩、空调、冷却器过滤网无 自主保全 油污、灰尘，无漏油、漏气、漏水现象，无护罩、防护玻 璃缺损，机器无异响，螺栓无松动等。 其他 小组长、小组成员对活动非常重视，责任心强，积极参与 改善等 总分 检查小组 成员签字
35
发现一条扣5分
10
根据班组成员对待TPM活动的态度酌情给分
OPL3;6分，时有更新+2，成员受教育良好+2分。 根据活动计划、活动内容、活动步骤、不合理解决方、活动总结 等酌情给分 发现不合理低于两条（包括两条）+2分，超过两条+3分，不合理 点得到有效改善+2分。 发现一条减2分
活动日志 日志内容条理清晰,有计划有总结，活动实施过程有质量