泛海不合格品控制程序
不合格品控制程序
质量管理体系问题
制定并实施纠正措施
确定不合格品的原因和影响 制定具体的纠正措施计划 实施纠正措施，确保问题得到解决
跟踪和评估纠正措施的效果
总结经验教训，防止类似问题再次 发生
预防措施的制定与实施
制定预防措施的目的：防止不合格品的产生
预防措施的内容：包括工艺改进、设备维护、人员培训等
预防措施的实施：制定详细的实施计划，明确责任人和完成时间 预防措施的效果评估：定期对预防措施的效果进行评估，并根据评 估结果进行调整和改进
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不合格品控制程序
汇报人：
汇报时间：20XX/01/01
目录
01.
ห้องสมุดไป่ตู้不合格品的 识别
02.
不合格品的 隔离
03.
不合格品的 评审
04.
不合格品的 处理
05.
纠正措施和 预防措施
06.
不合格品控 制程序的监 督与检查
测量法： 通过测量 产品的尺 寸、重量、 性能等来 判断是否 合格
试验法： 通过进行 试验，如 耐久性、 抗压性等 来判断是 否合格
比较法： 将产品与 标准样品 进行比较， 判断是否 合格
抽样检验： 从一批产 品中随机 抽取样品 进行检验， 判断是否 合格
统计分析 法：通过 对产品的 数据进行 统计分析， 判断是否 合格
防止不合格品的非预期使用
隔离不合格品：将不合格品与合格品分开存放，避免混淆
标识不合格品：对不合格品进行明确标识，如贴上“不合格”标签
记录不合格品：详细记录不合格品的信息，如数量、原因等 处理不合格品：根据不合格品的具体情况，采取相应的处理措施， 如返工、报废等
不合格品控制流程图(最完善、最经典)
XXX有限公司
编号
QP-XX-XX
版次
B1版
不合格品控制流程图
页 码
1/1
发行日期
2014-5-6
流程图
流程说明
权责部门/单位
文件/表单
1-3.外购不合格品包括原材料、辅料、委外加工产品；制程不合格品指从原料投入到包装成品之前，包装后产品。
4.品质部负责不合格品标识，仓库/车间负责隔离。
5.外购不合格品由采购/Байду номын сангаас务外购提出评审，制程或成品不合格品由品质部或生产提出评审。
20-22.评审报废的由责任单位开立报废送检单送报废检验员确认,将可修与不可修分捡出来。
23-24将可修品修好再送检,不可修品由报废检验员开立报废单送领导审批后移至废品仓库,并作好数据记录。
25-26.由品质组织召开不合格分析改进会议，拟定纠正预防措施,并落实责任人与时限。
27-28.品质督导责任单位落实纠正预防措施,并跟踪验证。
29-30.品质部做好质量数据的统计与分析，寻找改善机会，持续改进;将已验证OK措施予以标准化（修正文件）并将相关资料归档。
采购部/业务外购/生产车间/品质部/业务部
品质部
采购/业务外购/生产车间/品质部/物控部/业务部/副总经办
品质部/生产/责任单位
采购/车间/品质部
车间/采购/仓管课
品质部
仓管课/采购部
生产车间/品质部
品质部
品质部/生产部/技术部/物控部/业务部/副总经办
品质部/责任单位
品质部/技术部
检验标准
检验报告
红标签
评审报告
制程不合格报告
返工文件/封样
送检单/检验标准/检验报告
不合格品控制程序程序
文件发行/修改履历表1 目的本程序规定了对不合格品予以确认、标识、记录、隔离、评审、处置和质量改进的职和内容，以防止不合格品的非预期使用或交付。
2 适用范围适用范围：本程序适用于本公司所有不合格品的控制。
3 职责3.1 质管部负责对采购、过程、最终产品检验发现的的不合格品进行质量判定。
负责对已交付顾客的不合格品进行追溯及控制，并负责对处理后产品进行质量验证；3.2 流程主导者，质管部为不合格品处理流程的主导者, 对不合格品识别的判定,处理的监督和效果的评估, 纠正和预防的推动和实施的有效性验证起主导作用，并有权分派相关责任部门的有关不合格品处理的工作，包括原因分析，纠正和预防等；3.3 工程技术部负责制订并提供产品检验标准、参与不合格品的评审工作并提出处置意见；3.4 工艺工程部负责确定不合格品的返修方案及返修工时、参与不合格品的评审工作并提出处置意见；3.5 生产部负责对生产过程中发现的不合格品进行标示、记录和隔离并反馈给质管部；负责对不合格品处置方案实施；3.6 采购部负责对采购（包括外协加工）的不合格品实施退货处理或安排供方进行返工；3.7 管理者代表负责对重大不合格品的评审，提出处置建议报总经理批准后实施；3.8 智网公司负责制订并提供智网产品检验标准、参与不合格品的评审工作并提出处置意见；3.9 岳阳高澜负责对岳阳高澜采购、过程、最终产品检验发现的不合格品进行质量判定。
并负责对已交付顾客的不合格品进行追溯及控制。
4 定义4.1 MRB, 英文缩略语, Material Review Board, 物料评审委员会4.2不合格品指的是不合格的原材料、半成品、成品。
4.3不合格分类：根据不合格品影响程度的性质，不合格品可分为轻微不合格品、一般不合格品、严重不合格品三类。
4.3.1存在以下情况的，可判定为轻微不合格：a)单位产品的不影响功能、性能和使用的不良（如轻微外观、包装、色差等）；b)不影响安装、配合及使用的尺寸和形状（目视尺寸误差不显著）。
不合格品控制程序
不合格品控制程序编制: 审核: 批准:1 目的对商品和服务中的不合格进行有效的控制和管理，防止不合格品的非预期使用或交付。
2 范围适用于本公司产品生产和服务全过程的不合格品控制。
3 术语3.1 不合格：未满足要求。
3.2不合格品：未满足要求的产品或服务。
3.2 返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.3 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
3.4 降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
3.5 让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
3.6 严重不合格：经检验判定的批量不合格或数量超出正常水平、直接影响产品主要性能技术指标、引起顾客严重投诉等的不合格。
3.7 一般不合格：个别或少量不合格、不影响产品性能或影响轻微的不合格。
4 职责4.1 质量管理部：负责跟踪不合格品的处理结果；4.2 采购部：负责对不合格原料及外购不合格品进行原因分析并采取纠正预防措施；4.3生产车间：负责对产成品不合格品进行原因分析并采取纠正预防措施；4.4 销售部：负责对顾客投诉进行沟通、记录并跟踪不合格品处理结果；4.5 技术保障部：负责不合格品的原因分析、验证并提出处理意见；4.6厂办领导：负责对不合格品处理的审核或批准；4.7 销售部：负责对不合格品的标识和隔离存放；4.8 各负责部门负责按评审意见对不合格品进行处置。
5 流程图6 程序内容6.1不合格品项来源6.1.1供应商提供的产品或服务出现不合格；6.1.2过程、产品、服务、环境质量出问题或超出公司规定的目标指标时；6.1.3相关方投诉或顾客投诉；6.2进货不合格识别处理6.2.1 对进料检验或验证中发现的不合格品，检验员须做好检验记录，保管员对不合格品作好标识和隔离存放。
6.2.2 对一般不合格，检验员在来料验收记录上提出处置意见，报检测主管审批，必要时需报工程师进行验证并提出处理意见。
不合格品的处置方式有退货、让步接收、拣用、报废等。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制程序
不合格品控制程序不合格品控制程序是一套旨在管理和控制不合格产品的方法和规程。
它有助于组织在生产和质量管理过程中处理和解决不合格品的问题。
以下是一个典型的不合格品控制程序的主要步骤和要素：1. 识别不合格品：首先，需要明确和定义不合格品的标准和准则。
这可以通过参考相关的行业标准、产品规范和质量要求来完成。
同时，也可以根据企业的特殊需求和要求来制定不合格品的定义。
2. 检测和检查：针对不合格品的检测和检查应该尽早地进行，以确保不合格品不会流入下一道工序或交付到客户手中。
这可以通过使用适当的检测设备、工具和方法来实现，例如检测仪器、抽样检测等。
3. 确认不合格品：一旦不合格品被检测出来，需要进行确认和评估。
确认不合格品的步骤包括评估其严重程度、原因和潜在的影响。
这可以通过使用质量控制工具和技术，如鱼骨图、因果分析、故障模式和效果分析等来完成。
4. 处理不合格品：处理不合格品的方式取决于其严重程度和原因。
轻微的不合格品可以通过进行修复、重新加工或其他纠正措施来改善。
但对于严重的不合格品，可能需要进行报废、退货或重新生产。
5. 记录和报告：所有不合格品的处理过程都应该被记录下来，并生成相应的报告。
这些记录和报告可以用于以后的分析、审查和改进。
同时，它们也可以作为质量管控的参考和证明。
6. 分析和改进：定期对不合格品进行分析，以识别潜在的问题和改进机会。
这可以通过使用质量管理工具和技术，如统计过程控制、六西格玛等来实现。
通过不断的分析和改进，可以减少不合格品的发生率和提高产品质量。
综上所述，不合格品控制程序是一个关键的质量管理工具，它有助于组织管理和控制不合格品，以确保产品质量符合标准和要求。
通过明确的步骤和要素，可以有效地处理和解决不合格品的问题，并不断改进生产过程和产品质量。
不合格品控制程序
版本/版次
修订日期
修订章节
修 订 内 容 纪 要
修订者
A0
1.目的
有效区分不合格品，防止不合格品的非预期使用、生产和交付；对不合格品进行有效处理，防止误使用或者流出。
2.范围
2.1原材料检验判定不合格者；
2.2半成品、成品判定不合格者；
2.3 客户退货或客户报怨不合格者；
2.4供应商未提出环境管理物质保证数据者（如ROHS检测报告、材质成份表、MSDS测试报告等）；
5.2.2对不合格品的处理包括：
a) 将不合格的原材料退回供应商。
b) 报废。
c) 返工、返修。
d) 让步使用
e) 挑选/加工使用。
f) 降级使用。
5.2.3对上一车间的不合格半成品，先进行标识并区分，由IPQC通知上一车间的负责人安排返工返修。
当不合格较严重时，品保部必须对同一批的已检产品进行重检。返工返修后的产品需重新检验。
5.1.2当发生材料不合格（包括退货、特采让步使用、挑选等），由品质部开出“物料不良信息反馈表”并要求供应商限期作出改善，改善结果由品质部进行追溯。
5.2 生产过程中不合格品的控制
5.2.1生产科将生产过程中发现的不合格原材料或半成品进行标识隔离，将不合格品放在有不合格品标识的红色盒中，或将其放在不合格品区域，待此批号产品生产完后进行整理，作好不合格标识，IPQC负责确认。由生产部召集研发、品保、成本再现场确认，决定处置意见。
7. 表单
7.1 返工通知单
7.2 返工记录表
7.3 客户退货处理报告
7.4 报废申请单
7.5品质异常处理通知单
7.7 纠正预防措施单
5.8.6向客户发布招回公告至少包括以下方面内容：
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.0 目的本程序规定了对整个生产过程中的不合格品、可疑产品以及客户退货产品的控制与处置方法，对于成品降级（作市场配件用）使用及原材料让步使用规定与批准的方法，以确保不合格品不流入客户手中。
2.0 适用范围对原材料验收、外包方产品验收、客户提供产品验收、过程控制、成品检验与客户退货的不合格品与可疑产品的处置办法；对原材料让步使用的规定；对成品降级（作市场配件用）使用的规定。
3.0 定义3.1 不合格品：凡产品经检验或测试不符合标准要求时，则该产品为不合格品； 3.2 可疑产品：无状态标识的产品，则为可疑产品；其与不合格品等同对待； 3.3 待检品：生产过程中一时难以确定其质量合格与否时，视作为待检品；4.0 程序流程图负责人 补充说明 流程图主要输出主要 支持5.1 5.2负责人补充说明流程图 主要输出 主要 支持材料到货送检单仓库材料检验员质量部材料检验员原材料验收报告 不合格标识采购员质量经理 检验主管处置结论5.25.35.4负责人补充说明 流程图 主要输出 主要 支持5.5生产操作工 生产部主管生产部主管采购员 采购主管采购员质量主管 生产主管采购员质量主管 生产主管 新品开发主管偏差报告 偏差报告 检验与测试记录不合格标识 待检品标识 钢化玻璃检测记录质量检验员生产操作工 待检品记录报告“B 级品”记录 偏差申请单生产主管质量主管 销售主管 处置结论生产操作工5.6负责人补充说明流程图主要输出主要支持5.7成品检验记录质量检验员检验主管成品抽检/全检报告车间主管制造经理制造经理处置结论生产操作工生产操作工成品测试记录质量检验员检验主管“B级品”记录偏差申请单生产主管质量主管销售主管采购主管负责人 补充说明流程图主要输出主要 支持5.8负责人补充说明 流程图 主要输出主要 支持5.9缺陷分析报告 检验主管 销售主管 成品抽检/全检报告质量检验员、测试员 检验主管 质量经理检验主管质量经理形式试验报告 实验室试验员 实验室主管形式试验报告实验室主质量经理处置结论 成品抽检/重检结果记录质量经理检验主管质量经理检验主管处置结论质量检验员质量检验员 “B 级品”记录 偏差申请单质量主管质量经理 销售经理 采购经理5.105.0 补充说明5.1 入库检验不合格，检验员对产品予以标记，在入库验收记录上描述不合格内容和处置意见，经部门主管批准后并通知采购人员。
不合格品控制程序
1.目的为了明确不合格品的判定方法和处理权限，防止不合格品流入下道工序及交付给客户。
2.范围本公司所有不合格原材料、半成品、成品等的控制。
3.职责3.1生产部：负责对制程中产生的不合格物料、半成品、成品的标识、隔离、处置及记录；以及对客户退货品返修处置。
3.2品质部：对进料、制程、最终产品检验中发现的不合格品进行判定、标识、处置及记录。
3.3仓库：对来料不合格品和客户退货品的接收、隔离。
3.4PMC部：负责补货换货事宜。
3.5研发部：对生产过程中产生的不良品和客退返修品进行原因分析及改善对策。
4.定义4.1特采：指不合格品不影响使用性能而直接使用，也称为“让步接收”。
4.2返工：指对不合格品采取措施，使其满足规定要求。
4.3合格品：指满足规定要求的产品。
4.4不合格品：指没有满足规定要求的产品。
5.工作流程5.1 不合格品的标识和隔离：5.1.1 对不同阶段的不良品，相关部门应按要求予以识别。
5.1.2 经标识的不良品，责任单位必须加以隔离。
5.2 不合格品的判定：5.2.1不合格品的判定依据：参照检验标准或经品质负责人确认和判定，并标识的限度样品。
5.2.2来料不合格品判定权限由SQE或品质主管级及以上管理层决定。
5.2.3生产过程中产生的不合格品最终判定权限由QE/SQE,品质主管级及以上管理层决定。
5.2.4出货过程中出现的不合格品最终判断权限由品质主管级及以上管理层确定，必要时总经理参与评审。
5.3不合格品的处理方式：A.批退B.加工使用C.挑选使用D.特采使用E.报废F.其它5.4 来料不合格的处理5.4.1 IQC来料检验不合格品，依《来料检验不良流程》进行处理；填写好《IQC来料验收单》及时通知SQE或品质主管进行处理。
5.4.2 SQE或品质主管判定拒收后将来料异常情况通知计划，计划可根据生产需求提出特采，交由研发部、品质部等相关部门评审，最终由工厂负责人根据评审结果决定是否特采使用；IQC在接到特采通知后须把物料上贴上“特采”标签，必要时注明特采原因及处理方式；若最终确定批退，由仓库填写《退货单》，并通知相应供货商来公司退货处理。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的通过对不合格（品）的识别和控制，及时对不合格（品）进行处理，有效地防止不合格的非预期使用或交付。
2.范围对不合格产品、管理服务中的不合格行为及本公司确定的其他不合格行为的识别、评审和处理。
3.职责(1)总经理或其授权人负责不合格（品）处理意见的批准，负责对严重不合格行为进行经济、行政追究建议。
(2)各部门负责人负责对本部门出现的不合格的认定和追究、重大不合格报本公司认定和追究。
(3)各部门负责人负责对各自的不合格（品）采取纠正或纠正措施。
4.程序(1)不合格品的分类①轻度不合格：个别或偶然发生的，经解释沟通后，取得顾客谅解的不合格；②一般不合格：连续发生的，采取措施后，很快可以弥补过失的不合格；③严重不合格：连续或多次发生的，在顾客中或社会上对公司形象造成恶劣影响的不合格。
(2)4.2 不合格的类别①采购产品的不合格由采购部门负责处置，一般采用退货、返工、让步接受等方式。
②物业管理、后勤服务中的不合格：1)违反法律、法规、规章制度的行为；2)服务态度、服务质量不合格；3)工作质量、工作效率不合格；4)其他损害公司利益或顾客利益的行为；5)本公司确定的其他不合格行为。
(3)不合格发现途径①内、外部检查发现；②客户举报、投诉发现；③客户反馈、沟通中发现；④下一工作或管理服务环节发现；⑤其他途径发现。
(4)不合格的评审和处理①上级组织或外部检查发现的各类不合格，由公司领导指定人员进行调查核实，根据调查核实情况填写《不合格报告》。
②公司级内部检查，内部审核、管理评审发现的各类不合格，由相应的部门指定人员进行调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
③被客户投诉举报发现的内部管理类不合格，由综合办组织人员调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
④其他途径发现的不合格，由产生不合格的部门负责调查核实，采取纠正或纠正措施，严重不合格应填写《不合格报告》。
⑤对客户反馈、沟通、内部检查、下一工作过程或服务环节中发现的轻度或一般的不合格项由责任部门采取纠正/预防措施，管理者代表组织相关人员跟踪验证措施的有效性。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
范围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责定义不合格品的区分、隔离及标示方式；•评估定义不合格品的挑选方式及标准；•品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。
不良品控制程序
不合格品控制程序1：目的对不合格品和可疑产品进行控制，防止不合格品误用、流入下一工序或出厂。
2. 适用范围适用于从原材料进厂到成品出厂全过程出现的不合格品或可疑产品以及客户退货产品的控制。
3. 名词定义3.1 不合格品：不满足规定要求的产品。
3.2 返工：对不合格品采取措施，使其满足规定要求。
3.3 返修：对不合格品采取的措施，使其虽然不符合原规定要求，但能满足预期使用要求。
3.4 可疑品：任何检验和试验状态不确定的材料或产品。
4. 职责4.1 品质部负责不合格品的识别，对不合格品作出处理决定并跟踪不合格品的处理结果。
4.2质量部负责供应商的不合格品质量问题改善和沟通并落实纠正措施。
4.3各部门负责不合格品的隔离、标识、处置及不合格措施的实施。
5. 作业程序5.1不合格品的分类与处理方案：a）严重不合格：直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格；(质量科对严重不合格品须打上报废标记)b）一般不合格：除严重不合格外的不合格。
C ) 处理方案分为：拒收、返修、特采接收、退货索赔。
5.2 不合格品的标识和隔离：5.2.1 当在进货检验、过程检验、出货检验、仓储盘点等各个环节发现不合格品时，应由检验员及时进行不良标识，通知车间、仓库等责任部门进行隔离，放到指定区域；5.2.2 生产车间自检发现不合格品时，车间人员需将不合格品放在指定区域，不合格品在检验员未做出评审处理前，任何部门和个人不得擅自动用。
5.2.3 如果交付后发现不合格品或可疑物品送往顾客处，品质部负责立即通知顾客并记录，并追回发出的不合格品或由检验员到顾客处重新检验（征得顾客同意）将不合格品清除。
5.3 不合格处理评审5.3.1不合格品由检验员进行初步原因分析，并填写《不合格品通知单》，通知单上要写明图号、名称、批次/可追溯性标识、数量、检验数据、详细的不合格情况描述，同时做好《不合格品台账》并通知相关责任部门。
5.3.2《不合格品通知单》一式四联，开据《不合格品通知单》的检验员自留一联，采购部一联，供应商一联、仓库一联。
不合格品控制程序的主要流程
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不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制，以防止其被非预期使用或交付。
2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。
3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。
3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置，并负责对不合格品的跟踪与监督。
3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离，并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。
4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指：●原材料进货验收时发现的不合格；●原材料贮存中发现的不合格；●原材料使用过程中发现的不合格。
4.1.2生产过程中产生的不合格品指：●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品；●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品；●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。
4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。
4.3.2检验人员一旦发现不合格产品，应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.3生产车间自检发现的不合格产品，也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。
4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时，发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。
4.5.2生产车间发现个别不合格，应报告车间负责人进行处理，对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定，检验部门应按规定进行检验/验证并记录。
4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置，并记录于相应的检验记录中。
4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置，如有争议应逐级上报。
不合格品和潜在不安全产品控制程序
不合格品和潜在不安全产品控制程序1.目的对不合格品或潜在不安全品进行识别和控制，防止不合格品或潜在不安全品的非预期使用或交付。
2.适用范围适用于对原辅材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格或潜在不合格的控制。
3.职责3.1品保部负责对不合格品或潜在不安全品的识别，并跟踪验证不合格品或潜在不安全品的控制。
3.2管理者代表（兼食品安全小组组长）、品保部负责人负责在各自职责范围内，对不合格品或潜在不安全品做出处理决定。
3.3不合格品或潜在不安全品的发生部门负责对不合格品或潜在不安全品采取纠正措施。
3.4所有员工负责向指定的经理报告任何不安全或不合格的产品或原辅材料，以便让需要立即采取行动的问题得到解决。
4.程序4.1 纠正当关键控制点的关键限值超出或操作性前提方案行动准则失控时，组织应确保根据产品的用途和放行要求，识别和控制受影响的产品。
a) 识别和评估受影响的终产品，以确定对它们进行适宜的处置，b) 评审所实施的纠正。
超出关键限值、行动准则的条件下生产的产品是潜在不安全产品，应按潜在不合格产品进行处置。
不符合操作性前提方案行动准则情况下生产的产品，评价时应考虑不符合原因和由此对食品安全造成的后果；必要时，按潜在不合格产品进行处置。
评价应予以记录。
所有纠正应由负责人批准并予以记录，记录还应包括不符合的性质及其产生原因和后果，以及不合格批次的可追溯性信息。
4.2 纠正措施通过监视操作性前提方案和关键控制点所获得的数据，应由指定的、具备足够知识和权限的人员进行评价，以启动纠正措施。
当关键限值超出和不符合操作性前提方案行动准则时，应采取纠正措施。
组织应规定适宜的措施以识别和消除已发现的不符合的原因，防止其再次发生，并在不符合发生后，使相应的过程或体系恢复受控状态。
这些措施包括：a) 评审不符合（包括顾客抱怨）；b) 评审监视结果可能向失控发展的趋势；c) 确定不符合的原因；d) 评价采取措施的需求，以确保不符合不再发生；e) 确定和实施所需的措施；f) 记录所采取纠正措施的结果；g) 评审采取的纠正措施，以确保其有效。
不合格品控制程序
2）挑选&追加工：
a）因考虑交期、成本等方面的影响，不良比率超过接收指标，不合格品可以经过挑选或追加工
能够去除的原材料批次，由采购提出申请，并协调人员挑选处理；
b）挑选后的产品，必须再次经由IQC检验合格后，在物料标识上绿色“合格”贴纸标识，才
可入库发料；
3）退货：
原则上来料不合格均应退回厂商处理，经确认无法进行特采接收、及挑选处理的物料则放置
5.8.4工厂获知其认证产品存在重大质量问题时（如国家级和省级监督抽查不合格等），应及时通知认证机构。
6、引用相关文件：
6.1 《特采流程》
6.2 《客户投诉处理流程》
7、使用表单：
无
1、目的：
对不合格品可明确识别，防止不合格品之非预期使用或交付，确保产品满足内、外部顾客要求。
2、适用范围：
适用于本公司所有过程产生的不合格品的管控。
3、定义：
3.1不合格品：指那些经过检验和试验后，被判定为产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。
3.2不合格：不满足要求；
应立即会同相关部门和人员寻找对策，进行改善；
c、IPQC人员须将不良信息记录于[纠正预防措施报告]反馈相关单位，并协同生产线组长确认改
善，并负责追踪改善结果，若无明显改善可对重复发生不良的时段的产品判定重检，直至改善
为止。
d、特采物料进入现场，应予以区分识别标示，制造主管和PQC人员应根据特采标示督导生产线作
在测试、试验结果发现不良时，立即进行可目视的识别区分，对送测试验品及测试结果报告
一起单独区分一起反馈交于送测部门进行处理；
5.5设备、治工具使用时发生的不合格：
1）由发生部门开出相关品质异常单，反馈品质部门依据问题范围指示设备、治工具的使用部
不合格品管制制度及控制程序1.doc
不合格品管理制度及控制程序1 不合格品管理制度及控制程序1．目的对不合格产品进行识别和控制，防止不合格的非预期使用或交付。
2．适用范围选用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。
3．职责3．1质量管理部负责不合格品的识别，并跟踪不合格品的处理结果，且对不合格半成品和成品作处理决定。
3．2生产技术部负责对不合格品采取纠正措施。
3、3门店督导及时将不合格品的信息反馈到质量管理部，由质量管理部上报质量负责人。
4．程序4．1不合格品的分类4．1．1严重不合格：经检验判定的批量不合格，或造成较大经济损失、直接影响产品质量的不合格。
4．1．2一般不合格：个别或少量不影响产品质量的不合格。
4．2进货不合格品的识别和处理。
处理方式可采用退货等，原辅料、包装材料进厂时，进厂时由质量管理部进行检验。
检验合格后，填写原材料验收原始记录并盖“合格”章给仓库。
仓库才能办理进仓手续。
检验不合格，质量管理部做出退货处理意见给仓库。
4．3不合格半成品的识别和处理处理方式有返工、报废等，对于质量管理部能判定立即返工的少量一般不合格品，发通知要求加工者立即返工，返工的产品必须重新检验，仍不合格者由质量管理部提出处理方案交给生产部和仓库进行处理。
4．4不合格产品管理办法4．4．1经质检科检验，出厂必检项目不能达标时，被判为不合格产品，不合格产品严禁出厂，并由质检科填写不合格品处置单，上交至质量管理部。
4．4．2对不合格产品，质检科要提出处理意见，报请厂长批准，在处理不合格产品时，质检科负责人要现场监控。
4．4．3当不合格产品出现后，要进行深入分析，找出原因，作出整改。
4．5对于已向门店交付后发现的不合格产品，应立即召回。
4．6向顾客交付后发现的不合格品对于已向顾客交付后发现的不合格品，应按重大质量问题对待，质检部应采取相应的纠正和预防措施，市场部应及时与顾客协商处理办法，以满足顾客的正当要求。
不合格品控制管理制度1不合格品控制管理制度1 目的为加强公司对不合格品进行控制，防止误用不合格品，且避免不合格品转序或出公司，保证产品符合要求，达到客户满意。
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相关部门
返 工 挑 选 特 采 报 废
纠正预防措施报告 【F-RD-QA-0014﹡】 紧急放行申请单 【F-RD-QA-0015/A﹡】 报废单 【F-RD-QA-0013/A﹡】
抽检
标识
品质部 相关部门
相关质量记录
加工/转序/出货
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进 料 检 验 制 程 检 验 成 品 检 验 库 存 重 检 客 户 退 货 检 验 OK 重 新 出 货
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5.8.3 库存产品评审结果:特采维持原状不变；退货时IQC检验员将评审报告交厂务部&生产部 由其通知供应商&加工商将不良品退回自行处理；返工由IQC检验员通知仓库将不良品 移至退货区，生产部负责安排人员进行挑选加工处理；报废则由仓库将不良品移至废 品区。 5.9 不合格品评审处理 5.9.1 评审处理有如下结果但不限如:返工，挑选,退货，特采，报废。 5.9.2 供应商&加工商送检产品评审结果有:退货、挑选,特采、报废。 5.9.3 生产部送检产品评审结果有:特采、返工、挑选,报废。 5.9.4 所有特采入库产品后工序生产时必须按要求进行挑选加工处理。 5.9.5 所有评审为返工的产品生产部必须重新送检直至检验合格。 6 相关文件 6.1 标识和可追溯性控制程序 【F-QP-QA-10*】 7 相关附件 品质异常处理单【F--RD--QA--0006/A﹡】 报废清单【F-RD-QA-0013/A﹡】
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文件修订履历
版本 A 修订章节 修订原因 内容描述 新制订 修订日期 2016-09-13
制 审 核
定： 核： 准：
发行副本章：
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5.5.1 OQC检验员根据SIP成品图纸及相关工程资料批量检验成品不合格时，对该批产品开出「品 质异常处理单【F--RD--QA--0006/A ﹡】」连同具有代表性的不合格品和工程样板品质部主管 进行审核。品质部主管进行批准后必要时负责召集相关人员对不合格品进行评审。 5.5.2 OQC检验员根据评审结果按「标识和可追溯性控制程序」进行相应标识，检验记录结果要 记录在「OQC检验报告【F-RD-QA-0005/A﹡】」上。 5.5.3 生产部负责人根据评审结果对不合格品作相应处理:特采，成品可以入库出货，返工，生 产部要对不良品进行挑选加工处理直至检验合格；报废，生产部凭报告将不良品入库放于 废品区。未经品质部判定的物料不得入库出货。 5.5.4 同一型号成品检验连续三次评审为降级或连续两次评审为退货，OQC要填写「品质异常处 理单 【F--RD--QA--0006/A ﹡】 」 经品保主管批准后交生产主管进行分析改善并跟踪改善结果。 5.6 不合格品处置 5.6.1 不合格品由生产部物料员如实填写「报废清单【F-RD-QA-0013/A﹡】」经主管级人员 审核后交IPQC检验员进行检验确认。IPQC检验员将检验结果记录于相关检验报告交QC 组长审核后交品质部主管召集相关部门进行评审。 5.6.2 IPQC根据评审结果对不合格物料按「标识和可追溯性控制程序」进行标识；评审结果 为报废，物料员凭「报废清单【F-RD-QA-0013/A﹡】」将不合格品入库放于废品区，返工 则将不良品退生产部进行挑选加工处理。 5.7 客户退回不合格品控制 5.7.1 仓库收到客户退料后将物料放置于退货区并将退料单转交至品质部OQC检验员。OQC检验 员将检验结果记录于相关检验报表，交QC组长审核后由品质部主管召集相关部门进行评 审。 5.7.2 OQC根据评审结果对不合格物料按「标识和可追溯性控制程序」进行标识；仓管员则按 评审结果对需报废的不良品由退货区转移至废品区，将要返工的不良品通知生产部相关 物料员退生产部进行挑选加工处理。 5.8 重检库存不合格品控制 5.8.1 仓库要定期通知品质部IQC检验员对存仓超过三个月的物料进行重检作业，判定不合格 时要填写「品质异常处理单【F--RD--QA--0006/A ﹡】」QC组长进行审核。品质部主管进 行批准后必要时负责召集相关人员对不合格品进行评审。 5.8.2 IQC检验员根据评审结果按「标识和可追溯性控制程序」进行相应标识，重检记录结果 要记录于「进料检验报告【F-RD-QA-0009﹡】」。并注明重检字样。
相关部门
品 质 异 常 处 理 单 【F-RD-QA-0006/A﹡】
确 认
品质部
不合格品隔离/标识
品质部
评 审
品质部 相关部门
品质异常处理单 【F-RD-QA-0006/A﹡】
退 供 应 商
内 部 处 理
采购 相关部门
纠正预防措施报告 【F-RD-QA-0014﹡】 退货单 【F-RD-QA-0016/A﹡】
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5.2.2 IPQC检验员根据图纸及相关工程资料进行检验，一旦发现物料首件检验不合格时，应即 时通知生产部负责人， 生产部负责人会同检验员和相关工程师分析产品不合格原因采取 相应措施，及时处理不合格品直至首件签样合格。 5.2.3 首件签样检验结果记录于「首件检验记录表【F-RD-QA-0001/A﹡】」，首件不合格品未 被处理好时，生产部不得批量生产。 5.2.4 首件签样连续三次检验不合格时，IPQC检验员需填写「品质异常处理单 【F--RD--QA--0006/A ﹡】」经品质主管批准后交生产部主管进行分析，并采取措施进行改 善，IPQC检验员要对其对策作确认和效果跟踪。 5.3 巡回检验不合格品控制 5.3.1 当生产线正常生产时，IPQC检验员发现轻微不合格时，口头通知生产部当班责任组长及 时改善，如同种原因造成连续两次巡检或因尺寸、结构变化、实配不良所致不良等重要品 质问题时， IPQC检验员要填写「品质异常处理单【F--RD--QA--0006/A ﹡】」经品质主管 批准后通知生产部主管及时改善。 5.3.2 生产部接单后要立即改善，并将分析原因和改善对策记录在「品质异常处理单 【F--RD--QA--0006/A ﹡】」上，IPQC检验员要对其对策作确认和效果跟踪。 5.3.3 生产部如对IPQC检验员所判定为不合格之物料有争议时可找品质主管或相关工程师签限 度样板，巡检过程中发现之不良品依「标识和可追溯性控制程序」进行标识和隔离，并 适时返工。 5.4 半成品批量抽检不合格控制 5.4.1 IPQC检验员根据SIP工序图纸及相关工程资料批量检验半成品不合格时，对该批产品开出 「品质异常处理单【F--RD--QA--0006/A ﹡】」，连同具有代表性的不合格品和工程样板(有 外观颜色要求时)一起交QC组长进行审核。品质部主管进行批准后必要时负责召集相关人 员对不合格品进行评审。 5.4.2 IPQC检验员根据评审结果按「标识和可追溯性控制程序」进行相应标识，检验记录结果记 录在「IPQC巡检报告【F-RD-QA-0002/A﹡】」上。 5.4.3 生产部负责人根据评审结果对不合格品作相应处理:特采，半成品可入库转下道工序生产， IPQC检验员要对特采上线物料进行跟踪；返工，生产部要对不良品进行挑选加工处理直 至检验合格；报废，生产部凭报告将不良品入库存放于废品区。未经品质部判定的物料 不得入库转入下道工序生产。 5.5 成品不合格品控制
不合格品控制程序
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1 目的
文件编号 发行日期 受 控 页 次
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A
管控状态
通过对公司管理不合格品的记录、分析、处理、纠正及不合格品的标识、记录、评价、隔离、处置 控制,防止不合格品非预期使用和交付并及时补救不合格品。 2 适用范围 适用于本公司进料检验、制程检验、成品检验及交付的产品出现的不合格品控制。 3 定义 无 4 职责和权限 4.1 品质部：负责对不合格品进行标识、隔离、记录,监督不合格品的隔离和处置,并负责组织对不合 格品的评审工作。 4.2 生产部：负责在制不良品的隔离、标识。 4.3 工程部：负责参与不合格品的评审，组织生产部实施相应的纠正措施。 4.4 仓库：负责对不良品的储存隔离和标识 5 作业内容 5.1 进料检验不合格品控制 5.1.1 IQC检验员根据进料检验标准及相关工程资料进行检验，对判定为批量不合格的产品开出 「品质异常处理单【F--RD--QA--0006/A ﹡】」连同具有代表性的不合格品和工程样板一起 交QC组长进行审核。品质部主管进行批准后负责召集相关人员对不合格品进行评审。 5.1.2 IQC检验员根据评审结果按「标识和可追溯性控制程序」进行相应标识。评审为特采仓库 收货入库，退货、报废则供应商&加工商自行处理。 5.1.3 所有「品质异常处理单【F--RD--QA--0006/A ﹡】」品质部均要交一份给采购部，由其传真 至相关供应商&加工商要求立即改善；对于同类型产品连续两批次评审为退货时，IQC检验 员要填写「品质异常处理单【F--RD--QA--0006/A ﹡】」记录不合格事实交品质部主管批准 后传真至供应商或加工商限期改善。 5.1.4 所有进料检验结果IQC检验员均要记录于「进料检验报告【F-RD-QA-0004﹡】」。 5.2 制程不合格品控制 5.2.1 首件不合格品控制