联醇装置对铜洗工段的影响及对策
合成氨几种原料气的净化工艺浅析
合成氨几种原料气的净化工艺浅析摘要简述了铜洗、联醇、双甲、醇烃化等几种原料气净化的方法及其特点。
关键词合成氨原料气净化合成氨原料气的净化是生产中至关重要的工序，原料气微量(C0+C02)超高将导致氨合成催化剂中毒而无法运行，目前我国以煤为原料固定层气化的大多数中小氮肥厂采用铜洗法脱除微量(C0+C02)。
传统的铜洗法是一种较为落后的净化工艺，存在着设备多、工艺复杂、操作麻烦而物耗高，又是生产中的主要环境污染源等缺点。
随着耐硫低温变换催化剂的开发和精脱硫技术的发展，近期中小氮肥厂在原料气净化中相继出现各级压力的联产甲醇、甲烷化、双甲和醇烃化工艺替代铜洗净化，这些原料气净化工艺正逐渐完善和成熟，比传统铜洗法具有明显优势。
1 铜洗净化工艺的不足传统的铜洗净化工艺已在中小氮肥厂应用了几十年，现仍然继续在大多数厂中运行。
尽管铜洗净化在各厂运行效果不一，但普遍存在着许多不足。
1.1铜洗是合成氨生产事故的易发工序由于铜洗工艺流程长，设备多，铜液组分受各种因素的影响，各厂铜洗生产都出现过大小不同的事故。
许多厂都出现过微量(CO+CO2) 超高、铜塔带液、设备填料堵塞、铜液成分波动、铜比难调等问题，是事故易发工序。
1.2 铜洗法净化物耗高铜洗在气体净化过程中，铜液要补充氨、铜和酸，铜液在低温下吸收脱除微量而在高温下解吸再生，既消牦热量又消耗冷量(蒸汽和电)，铜液在净化过程吸收了(CO+CO2)，同时亦溶解了H2有效气体，即使设置了再生回收，仍然存在着气体的损失。
铜洗运行成本各厂水平不一物耗有所差异，但一般不低于50元/tNH3，甚至高达100元/tNH3以上。
1.3 铜洗是生产现场环境较差,污染多的工序铜洗现场的跑冒滴漏是管理难点。
铜液渗漏和再生气排放污染水体和大气，不利企业环保工作的提高。
2 联产甲醇减轻了铜洗净化的生产负荷目前已有相当多的中小氮肥厂于铜洗前增加了联产甲醇工艺，联醇生产不仅增加了企业化工产品，更为重要的是减轻了铜洗净化的负荷，变换和脱碳的生产亦相对变得宽松，其综合效益是明显的。
温度压力等合成工艺条件对联醇生产影响及选择论文
温度与压力等合成工艺条件对联醇生产的影响及选择【摘要】联醇生产由于串联在合成氨生产工艺中，工艺条件的选择不仅要考虑到催化剂的特性的要求、反应压力、反应温度、空间速度、有效气体的浓度、合成反应器的结构乃至全系统的热量利用，而且还要做到在这些特定的条件下对合成氨废气 co、co2充分利用，故联醇生产对于各项工艺指标的选择，受到更多条件的限制。
【关键词】联醇生产；工艺条件；反应环境；热量利用；技术先进；经济合理0 引言合成氨联产甲醇在甲醇生产法中占据一个比较重要的位置。
联醇装置它串联在合成氨工艺中，既要满足氨合成的工艺条件，又要满足甲醇合成的工艺要求，要达到整个装置的最优化操作，取决于甲醇合成塔结构是否合理、流程是否配套和脱硫等问题。
1 最适宜温度的作用及控制方法从甲醇合成反应的化学平衡来看，温度低对于提高甲醇的产率是有利的，但是从反应的速度来看，提高反应温度能够提高反应速度，所以必须兼顾这两个条件，选择最适宜的操作温度，这样就决定于选用催化剂的性能。
甲醇合成反应是参与的碳、氢、氧三元素之间的复杂的反应，合成反应的条件，尤其反应温度对于生成物的性质起着重大的作用。
以原料气中co和h2所参加的反应，有很多副反应和生成甲醇的主反应相竞争，表 1中co和h2在不同的温度下，竞争反应标准等压位差。
表1 氢与一氧化碳竞争反应等压位差一览表 kj/mol由表中可以看出，当温度在327℃以上时，生成甲醇与生成其它产物的反应位差越来越接近，就是说在这样的温度下，副产物的生成越来越多，所以过高的反应温度对粗甲醇的生成是不利的，同时由于部分原料气消耗在副产物上，使每生产1吨粗甲醇的原料气消耗也因此上升。
不仅如此，操作温度还决定于合成的压力、气体的组份、空间速度、催化剂的性能及设备的选用情况等因素。
同一种反应在不同的催化剂上要求反应分子的活化能是不同的。
温度过低达不到催化剂的活性温度，反应不能进行，温度太高不仅增加了副反应，消耗了原料气，而且反应过分剧烈，温度难以控制，容易使催化剂衰老、失活。
新联醇工艺和JJD低压联醇塔
新联醇工艺和JJD低压联醇塔谢定中湖南安淳高新技术有限公司合成氨联产甲醇简称联醇。
联醇是我国1966年试验成功的独特工艺，现在我国以联醇工艺生产的甲醇达464万吨，联醇企业多达178家。
成为我国甲醇产业一支重要的力量。
我国联醇装置的特点是规模小，一般都在5万吨～10万吨左右；醇氨比较小，多在“1”以下；合成压力基本为12.0Mpa，热回收效率低，能耗高。
如何发挥联醇的产能并进一步扩产，如何降低联醇的能耗，如何降低成本使联醇产品在市场上更具竞争力，解决这些问题的关键是如何选择甲醇反应压力和反应器。
这是本文讨论的主题。
1. 中压联醇的缺点中压联醇，即在合成氨生产流程中的铜洗工序之前串装一套完整甲醇合成装置，其合成压力与铜洗压力相等。
生产过程中，根据整套装置氨和醇比例，控制原料气H2、N2、CO、CO2的比例，在12.0MPa下生产出甲醇，余下气体在同一压力下，经过铜洗、精制，使CO+CO2降至30ppm以下，再加压送氨合成。
传统中压联醇在我国已有40多年历史，为我国甲醇工业做出了不可磨灭的贡献，几十年的实践，也发现中压联醇的许多缺点。
1.1中压联醇压力为12.0MPa左右，压力高，压缩气体功耗大，吨醇电耗高。
1.2中压联醇合成塔，均为气气换热式，如冷激式、冷管式、中间换热式等几种，由于甲醇反应热大，气体比热小，反应热不易移走，温升大、波动大。
甲醇催化剂活性温度区间小，操作难度大。
反应基本上在催化剂活性的高温端（250℃～280℃）进行，催化剂容易失活衰老。
一炉催化剂最短的使用时间只有半年。
1.3中压联醇如回收反应热，流程长，回收率低，吨醇回收低压蒸汽只有300kg～500kg，因而中压联醇冷却水量较大。
1.4中压联醇串铜洗，如净醇率不高，气体带醇而易引起铜洗带液。
2. 低压联醇工艺及功耗自高铜甲醇催化剂问世以后，甲醇合成由先前30.0MPa逐步降至12.0MPa、8.0MPa和5.0MPa，当今的单醇（即不与合成氨联产）合成压力均选择在 5.0MPa～8.0MPa。
联醇生产中的问题及处理
层温度。六段工艺气 中氨含 量高达 １０ ０ ， ０ ×１ 远远高于 甲醇工艺气小 于 ２ ×１ 的要求 ，从 ５ ０
而导致 甲醇的碱度超标 ，生成 的甲胺副产物与 甲 醇催化剂中的铜反应 降低 了甲醇催化剂的活性 。
第３ 期
氨合成塔系统专用，ｌ 、２ 则既可用于甲醇生产 ＃ ＃
又可用于合成 氨生产。由于进、出 口都 是单阀， 当阀门发生内漏时 ，必然会发生氨合成系统气体
串到甲醇系统。由于经验不足导致两次这样 的事 故发生，甲醇系统水冷器是列管式水冷器，管径
多 ，又没有将杂醇采出，最终导致石蜡堵塞 主、 预塔放空系统管道 ，特别是预塔放空气水冷器及 出 口管堵塞 ，造成预塔压力超标 ，安全 阀跳。因
此 ， 甲醇生产中，杂醇应及时采 出；在 甲醇催 在 化剂使用后期 ，副产物石蜡生成太多时应考虑更 换甲醇合成催化剂。 我公司解决此问题的方法是在预塔水冷器后 放空管加入蒸汽 ，开车时微开低压蒸汽保证石蜡 不结晶堵塞管道。
小 ，当氨合成气 串入 甲醇系统后 ，氨即和 甲醇工
艺气中的 ０ ２ ３ 反应 ，在甲醇水冷器处生成碳铵结
４ 高压阀门内漏导致 甲醇 系统堵塞超压
［ 收稿 日期］２０—１ ８ ０５１－ ０ ［ 作者简介］丁应海 （９２ ， ， 贵阳人 ， １７ 一）男 贵州 助理工程师 。
我公司共有 ３台透平式循环机 ，３ 透平机供 ＃
维普资讯
・
２ ０・
中 氮 肥
晶形成堵塞 ， 甲醇系统超压 ，幸亏及时将 甲醇 使 系统停车，用蒸汽溶解掉水冷器及循环机进出口 阀门处 的碳铵结 晶，才避免 了恶性事故 的发生。
甲醇塔触媒使用的影响因素及解决措施
甲醇塔触媒使用寿命的影响因素及解决措施黄伟锋 (柳州化工股份有限公司 545002)0 前言甲醇是一种重要的基本有机化工原料，其衍生物众多，用途广泛。
我国甲醇生产有单醇和联醇两种工艺，其中联醇产量占了2/3以上。
在联醇生产中，触媒的使用至关重要，使用的好坏不仅关系到其使用寿命，而且关系到甲醇的产量和质量，还会影响铜塔、氨塔等工序的操作。
我公司甲醇工艺为联醇工艺，其装置投产已有10多年，共有3套系统，它们之间可根据生产的需要进行串、并联操作。
甲醇塔投产初期，每炉触媒使用时间均在半年以上，但随着合成氨系统生产负荷的加重，甲醇塔触媒使用寿命呈逐年下降的趋势。
近两年来，平均每炉触媒使用时间不到4个月，尤其近半年，甲醇塔触媒使用不到2个月即出现触媒活性下降，转化率偏低，负荷难以加上去，不得不停车更换触媒。
甲醇塔触媒的频繁更换，严重影响了整个合成氨系统的经济效益。
1 触媒寿命短的原因我公司甲醇合成使用C207铜基触媒，它具有反应温度低、活性高、选择性好、甲醇纯度高等优点，但对使用条件的要求非常苛刻。
国内外研究表明，诸如硫、磷、氯、羰基化合物等毒物达到0.1×106，触媒就会中毒而造成触媒活性降低；使用温度偏高会使触媒铜晶粒长大，导致触媒热老化。
影响我公司触媒使用寿命的原因主要有以下几个方面。
(1)铜触媒硫中毒是公司联醇触媒快速失活的主要原因原料气中硫化物对铜锌系触媒的毒害已得到共识。
原料气中硫一般为H2S，COS和少量RSH、CS2、硫醚、噻吩等难脱除有机硫化物，它们在加氢下分解。
中毒机理一般认为是H2S和活性组分铜反应生成硫化亚铜使其失活，且硫化物与助剂ZnO反应，改变触媒活性结构，使具有催化作用的活性中心发生变化，从而逐步丧失催化活性，导致永久性中毒。
我公司半水煤气脱硫净化工艺是栲胶法，经过2次脱硫后，气体分别进入MEDA脱碳系统和丙碳(PC)脱碳、脱硫系统(设有干法脱硫设备)。
经过一系列净化处理措施后，气体中硫化物含量如表l示。
甲醇精馏装置扩建改造小结
相当被动 ， 同类型厂家均经历过类似情形。
（ ）新 装 置 中预 回流 泵 、 回流 泵 、 后 泵 均 ３ 主 预
采用普通离 心泵， 流量大 ， 配套 电机功率小 ； 未设
置萃取水 泵； 甲醇泵和老 系统共用 ， 资费用 、 精 投
预 精馏塔中得 以顺 利脱除 老装置 中 ， 取水经 萃
泵 加 压后 ， 接 从 预 精 馏 塔 的 第 ５ 直 ７层塔 板 位 置 加
（ 东省郯化集 团有限责任公 司 ２６０ 山 ７１０
盂庆森 宗 华）
入， 这种方法只能 脱除粗 甲醇 中的一部分轻 组分 杂质， 部分非水溶性杂质将被带入主精馏塔。
中 积 累 到一 定 程 度 ， 出的 甲醇 做 水 溶 性试 验 ， 采 就 会 变 浑 。虽 然 可 以 通过 调整 主 塔 回流 比 以及 预 塔
原联醇台成塔之后串联 １ Ｏ ０ 台 ｌ ０的新台成 塔 ， ２
配 套 增 加 了 淋 洒 式 水 冷 器 、 分 离器 和 循环 机 （ 醇 氨 台 成 系 统 退 下 的 循 环 机 ） １台 开 车 后 ， Ｏ转 各 Ｃ 化 率 大 幅 度 提 高 ， 台 成 塔 出 口气 中 Ｃ 的 含 量 新 Ｏ
几乎为零 ， 减轻 了铜洗 工段的负荷 ， 同时生产能力
也大幅度提 高 并对原精 馏装置 改造 ， 使其和联
醇 装 置 的能 力 匹 配 。新 精 馏 装 置 于 ２ｏ ０ １年 ９月 ７
日 顺利投产 ， 各项 消耗及质量 指标居于 国 内领先 水平 。新 甲醇装置的预精馏塔 和主精馏塔分 别为
循环蒸发 器冷 凝液 出 口总管 经调 节 阀控制 流量
联醇生产的调节-河南化工技师学院
三、醇后气甲醇的回收
经甲醇分离器分离的醇后气中有一定量的甲醇， 正常时大约有0.5%左右，如果甲醇冷凝器冷凝温 度高，或分离器效果差，则气相中甲醇含量就更 高。甲醇随醇后气进入铜洗塔，被铜氨液吸收， 不仅造成甲醇的损耗，而且影响再生气和精炼气 的质量。 回收方法有两个方案可选择 一、醇后气进入铜洗塔以前，增加一组甲醇吸收 装置。 二、醇后气管道中喷水，进行管道吸收，然后再 在铜洗塔前加一气液分离装置，把吸收液分离回 收
二、尾气循环
(一) 调节醇氨比的经验 调节醇氨比主要取决于新 鲜气和醇后气一氧化碳差 值。 (二) 醇后气中一氧化碳含量的调节 通常在进行合成塔串联前必须进行合成 塔催化剂 状况的分析。选择转化率低、催化剂活性差的甲 醇合成塔作为第一塔让反应物浓 度高的新鲜气首 先进入，而把催化剂活性高的甲醇合成塔作为第 二塔.
总结：联醇生产的调节
1.醇氨比调节
2.联醇生产工艺中合成氨和甲醇生产的关系
3.联醇生产的改进措施
第一节
醇氨比调节
一、调节新鲜气中的一氧化碳含量 ． 联醇生产中甲醇产量的调节是通过改变原料气中一 氧化碳来实现的。原料气中一氧化碳是合成甲醇 的主要组分，而 H2 是合成氨和合成甲醇共同需要 的原料气组分。 必须符合氨合成所需的 H2 ／ N2=3 比例，因此原料气中有效氢的量要调节到合适的 H2/CO 比例，才能达到联醇生产的平衡。 调节原 料气中一氧化碳的方法，主要有如下几种： (一) 变换炉转化率的调节 (二) 调节再生气中的一氧化碳含量 (三) 变换炉副线调节
(一)消除硫化氢对铜液的直接危害
(二)避免低价铜氧化，稳定铜操作对铜洗的影响
在生产条件下，用新鲜铜液洗涤醇后气，气体中 还残存有35ppm甲醚，但经过合成氨冷凝塔以后， 甲醇和二甲醚就被全部冷凝。试验还证实，二甲 醚的冷凝主要是由于二甲醚能溶于氨，并与氨形 成共沸物。 试验结果说明： (1) 甲醇，二甲醚对氨合成催化剂看毒性， · - 但毒 性是暂时的，二甲醚的毒性比甲醇(2)在联醇工艺 条件正常时，甲醇、二甲醚不易进入氨合成塔， 不会对铁催化剂起毒化作用。
醇烃化工艺改造总结
常的。就本文分析的锁斗循环水 流量超标而言，
其不 良后 果 直到运 行 ４年后 才开 始显 现 。应 该 重 新 审视 每一个 超 标 的 工 艺指 标 ， 分析 其 可 能 影 响 的方 面 ， 将各 项工 艺 指 标 都 控 制 在 合理 的范 围 内 是装 置安 全稳 定运 行 的保 障 。
１ ． ２ 工艺 流程及 主 要设 备
至罗茨风机进 口， 与半水煤气一并进入半水煤气
清洗 塔 ， 再生 气 中的 氨被净 化循 环水 吸 收后 ， 水 中 的氨氮含量严 重超标 ， 对 环 境 造 成 极 大 的威 胁 。 为此 ， 决 定对 旧系统进 行 醇烃化 改造 。改造后 ， 各
（ 收到修 改稿 日期 ２ ０ １ ３ — １ １ ． ２ ８ ）
环水中固含量急剧增加 、 固体颗粒多 ， 使管线冲刷
磨 损腐 蚀加 剧 。
（ ２ ） 为减轻管线腐蚀 ， 可采取 的措施 ： ①缩短 锁 斗收 渣 时间 ， 避 免 收 渣后 期 锁 斗 循 环 水 含 固 量
剧 增 。 目前 ， 为 减少 锁斗 阀开关次 数 、 延长 其使 用
项指标均达到设计要求 ， 目前系统运行稳定 。
１ 改造项 目的工艺方案选择
１ ． １ 改 造工 艺选 择 目前 ， 醇 烃化 工 艺 分 为 醇 化 与 烃化 相 同压 力 等级 （ １ ３ Ｍ Ｐ ａ ） 、 醇化 （ １ ３ Ｍ Ｐ ａ ） 与烃化 （ ３ ２ ＭＰ ａ ） 不 同压力 等 级 的流 程 ， 在 运 行 装 置 中 ２种 工艺 各 占一半 ， 运行 情 况 均 正 常 稳 定 。为 降 低项 目总投 资， 使 醇 化 和烃化 系统 在 更 换 催 化 剂 时 可 与铜 洗
化剂层气体预热后进人催化剂层进行反应 ， 环隙 气从塔顶进人后分为 ２股 ， 到塔底与主气流混合
联醇装置中精甲醇质量控制措施浅谈
联醇装置中精甲醇质量控制措施浅谈孙斌贺丰（湖南金信化工公司冷水江市 417506）0 前言甲醇是生产甲醛、合成纤维、合成树脂、医药、农药等的基本有机化工原料，同时又是一种很好的溶剂和燃料。
随着经济的不断发展，甲醇需求量也在不断增加。
我国的精甲醇大量用于甲醛生产，甲醛生产多采用精甲醇在银催化剂下气化脱氢工艺，对原料纯度要求就很高。
例如，甲醇中含较多的烷烃等杂质，会使银催化剂失效；含较多的高级醇杂质会使甲醛产品的酸值超标。
同样，当甲醇用作其它化工生产时，也会因杂质而影响产品质量。
因此，有效地、经济地去除甲醇中的杂质，生产出优质的精甲醇产品，具有重要的经济意义。
氨醇法甲醇产品的主要杂质按沸点的高低分为两大类：（1）轻馏分（低沸点）杂质，主要有二甲醚、甲乙醚、甲醛、一甲胺、二甲胺、三甲胺、以及不凝性气体CO、H2、N2等，约占粗甲醇总量的1%；（2）重馏分（高沸点）杂质，主要为水、高级烷烃、高级醇、烯烃、醛酮和有机酸等，约占甲醇总量的7%~9%。
我公司近年来在原有2万t/a氨醇法甲醇装置的基础上，新扩建了1套节能型4万t/a氨醇联产装置，其甲醇质量控制卓有成效，精甲醇产品质量连年保持优等品率为100%，取得了较好的经济效益。
现总结如下，以供参考。
1 粗甲醇生产中杂质的控制由甲醇的合成反应可知，在甲醇合成反应条件下，除生成甲醇和水外，还生成几十种微量有机杂质（参见表1）。
这些杂质的生成，与合成甲醇的工艺条件有关。
如反应温度、压力、空速、催化剂、反应气的组分异常变化以及催化剂中的微量杂质等的作用，都可能使合成反应偏离主反应的方向，而增加甲醇中杂质含量。
为控制精甲醇产品的杂质，首先应抑制或减少甲醇副反应的生成。
表1 精甲醇中部分代表性杂质含量（%）组分含量组分含量组分含量甲酸甲酯 0.003425 异已烷 0.0121甲酸乙酯 0.0159 正庚烷 0.0038 正癸烷 0.0035 正戊烷 0.009107 正辛烷 0.0037 异癸烷 0.0017 异戊烷 0.00253 异辛烷 0.01197 正丙醇 0.1346 丙酮 0.00419 正壬烷 0.0041 正丁醇 0.1107 丁酮 0.05088 异壬烷 0.0018 戊醇 0.013947 二甲醚 0.014572 乙醇 0.3263 异戊醇 0.0027 正已烷 0.0183 正环烷 0.00161.1 适当维持较低的甲醇合成操作压力根据甲醇反应式：CO + 2H2 == CH3OH + Q以及其系列副反应的反应式，如生成辛烷的反应：8CO + 17H2===CaH18 + 8H2O + Q可知，合成甲醇的主副反应均为体积缩小的反应。
年产15万吨煤制甲醇生产的工艺设计0
目录1 设计背景 (1)1.1 合成甲醇的发展历程 (1)1.2 甲醇的生产方法 (1)1.3 几种典型的甲醇精制工艺流程 (2)2 甲醇合成催化剂及合成工艺选择 (4)2.1 催化剂选择 (4)2.2 反应温度 (4)2.3 反应压力 (5)2.4 气体组成 (5)2.5 空速 (6)3 工艺选择 (7)3.1 煤的选用 (7)3.2 气化工艺 (7)3.3 原料气的变换 (8)3.4 脱硫脱碳工艺 (9)3.5 合成工艺流程 (11)3.6 精馏方案选择 (12)4 物料衡算 (13)4.1 合成过程的反应方程 (13)4.2 合成塔物料衡算 (13)4.3 合成反应中各气体消耗和生产量 (14)4.4 新鲜气和驰放气量的确定 (16)4.5 循环气气量的确定 (17)4.6 入塔气和出塔气组成 (18)4.7 甲醇分离器出口气体组成 (19)5 热量衡算 (21)5.1 合成塔热量衡算相关计算式 (21)5.1.1 合成塔入塔热量计算 (21)5.1.2 合成塔的反应热 (22)5.1.3 合成塔出塔热量计算 (22)5.2 合成塔热量损失 (23)5.3 蒸汽吸收的热量 (23)5.4 合成气换热器的热量衡算 (24)5.4.1 合成气入换热器的热量 (24)5.4.2 合成气出换热器的热量 (24)5.5 换热器的热量衡算 (25)5.5.1 入换热器的出合成塔气热量 (25)5.5.2 出换热器的出合成塔气热量 (25)5.6 水冷器的热量衡算 (25)5.6.1 入水冷器的热量 (25)5.6.2 出水冷器的热量 (25)5.6.3 冷却水的用量 (26)5.7 甲醇分离器的热量衡算 (26)6 合成工段的设备选型 (28)6.1 催化剂的使用量 (28)6.2 合成塔的设计 (28)6.2.1 换热面积的确定 (28)6.2.2 换热管数的确定 (28)6.2.3 合成塔直径 (28)6.2.4 合成塔的壁厚设计 (29)6.2.5 壳体设计液压强度校核 (29)6.2.6 合成塔封头设计 (30)6.2.7 折流板和管板的选择及设计 (30)6.2.8 支座 (30)6.3 合成气进塔换热器的选型 (31)6.4 水冷器的选型 (32)6.5 汽包的选型 (33)6.6 加热器的选型 (33)7 Aspen Plus模拟 (34)7.1 Aspen Plus工艺流程概述 (34)7.2 Aspen Plus模拟数据输入 (34)7.3 Aspen Plus模拟结果 (35)8 安全技术与环境保护 (38)8.1 有毒物质的预防 (38)8.1.1 甲醇中毒的应急处理 (38)8.1.2 二甲醚中毒的应急处理 (38)8.1.3 一氧化碳中毒的应急处理 (38)8.1.4 硫化氢中毒的应急处理 (38)8.2 甲醇的贮藏 (39)9 设计结果 (40)9.1 物料衡算数据 (40)9.2 能量衡算数据 (40)9.3 设备选型 (41)10 总结 ....................................................................................................... 错误!未定义书签。
双低压醇氨联产工艺应用总结
论证和 比较 ， 决定采用南京 国昌化工科技有 限公 司的“ 双低压醇氨联产工艺 ” 技术 ， 委托南京 国 并 昌公 司设计 １ ６０ｔ 套 ６ ｄ氨合成装置及处理氨合 ／ 成原料气量 ９ ０ｔ ０ ｄ醇烷 化净化装 置， ／ 在这套 合 成氨装置上增建 １ ４ ０ｔｄ 套 ２ 低压联醇装置。 ／ 该“ 双低压醇氨联 产工艺” 装置 的各 工序 同 时设计 ， 分步施工。第 １ 步先上低压联醇装置和 低压氨合成装置 ， 铜洗装置暂时保留 ； ２步再上 第 醇烷化净化装置 ， 甩掉铜洗装置 。
分离段 ， 上部为洗涤段 ； 出甲醇分离段的甲醇送入
粗 甲醇闪蒸槽 ， 分离洗涤后的气体 ， 部分去压缩系
蒸 汽 管 网
建， 原生产装置 中有 １ 中压联醇装置 ， 套 为更好地 调整产品结构 ， 决定新增 １ ６０ｔｄ 套 ６ 氨合成装置 ／
及 处理 氨 合 成 原 料 气 量 ９０ ｔｄ醇 烷 化 净 化 装 ０ ／
在 选择 氨合 成压 力 时 ， 为 系 统运 行 压 力 在 认
２ ． Ｐ 以下比较节能 ， ２０Ｍ ａ 但考虑 到与现有 ３ 套氨 合成系统及压缩机的配套 ， 装置设计压力还是选
体作为系统的总循环气进入下一工作循环。
１４ 主要设 备 ．
择 ３ ． Ｐ ， １４Ｍ ａ但希望新氨合成系统投运后 ， 能将
蒸汽 ； 甲醇合成塔 的气体 （一 ５ 出 ２ ０℃） 进入塔外
热交换器 ， 出塔外热交换器的气体 （ ８ 一 Ｏ℃） 进入
蒸发式水冷器 ， 出蒸发式水冷器的气体（ ４ ～ ０℃）
进入 甲醇 分离 洗 涤 塔 ， 甲醇 分 离 洗 涤 塔 的下 部 是
１ 工 艺 装 置 介 绍
本 公 司在 老合成 氨 系统 装置 的基 础 上进 行扩
联醇装置存在问题对铜洗工段的影响及解决办法
进行 。 ２ ２ 气体 带水的 问题 ．
（） ４ 当液位上涨 ， 总铜下降时要开化铜 桶， 提高
再 生温度 ， 加大蒸 发 量 ， 当补 充 醋酸 和 氨 ， 定铜 适 稳
液成 分 。
（） ５ 加强铜 液的 过滤 ， 高分子 微 孔过滤 机对部 用 分 铜液 连续过滤 后返 回系统 。
入铜 塔 气 体带 水 使铜 洗 系统 水 不 平衡 ， 致 铜 导 液量 不断 增加 ， 总铜下 降 ， 铜液 成分不 能达 到正 常指
我 公 司 甲醇水 冷器 是 Ｕ 型列 管 换 热器 ， 体 走 气
器， 由于该设备在制造时有缺陷， 使大部分经旋流板 的气体没有经过丝网除沫器分离走短路而将甲醇带 到水洗塔 ， 导致水洗塔出口气体 中甲醇含量高， 既造 成 甲醇的损失又加重了对铜洗铜液的污染。在更换
甲醇水 冷器 期 间将 甲醇分离 器 内件缺 陷处 理后 消除 了带 醇情 况 ， 甲醇产 量每 日增加 ２吨左右 。 ２ 铜 洗装 置存 在 问题殛 解决 办法 联醇 投产 后 ，降低 了人 铜 塔 气 中 Ｃ Ｏ、Ｃ ２ Ｏ 的
一
台换热面积 为 ６０１ 不锈钢水冷器更换原两 台 ０ Ｉ Ｔ
旧水冷器 ， 使气体温度降到≤２ ８℃。大大降低 了人
铜 洗气 中甲醇含 量 ， 达到 了稳定后 续 工序 ， 产 降耗 增 的效果 。
１ ２ 甲醇水 洗塔 带水 ． 甲醇 水 洗塔 是 洗 涤 人铜 洗气 中 的 甲醇 ， 使人 铜
液使水 洗 塔带水 到 铜 洗 ， 将这 层 多孔 式 分 布板 取 ３ 甲醇分 离器 带醇 ． 甲 醇分 离 器 内件 为 旋 流 板 加 丝 网除 沫 式 分 离
联醇生产中醇氨比调节关键技术毕业论文
毕业设计题目：联醇生产中醇氨比调节关键技术目录中文摘要 (3)英文摘要 (5)第一章文献综述 (8)1.1联醇工艺的发展概况和进展 (8)1.2合成氨联产甲醇的重要意义 (8)第二章联醇生产特点与优势 (10)2.1联醇的概述 (10)2.2联醇生产的特点与优势 (10)第三章醇氨比的调节 (12)3.1醇氨比调节手段 (12)3.2醇氨比调节方法与计算 (13)第四章新型联醇工艺流程 (23)4.1工艺流程图与简介 (23)4.2工艺流程叙述 (25)4.3工艺流程的特点 (26)第五章关键工序 (27)5.1变换 (27)5.2脱碳 (28)5.3驰放气脱醇 (29)5.4净氨问题 (29)5.5联产甲醇双甲新工艺流程 (30)第六章结论 (32)参考文献 (33)致 (34)摘要20世纪60年代末，合成氨联产甲醇工艺（简称联醇工艺）在我国实现工业化，这一具有自主知识产权的创举是我国科技人员对世界化肥工业的卓越贡献，其对我国化肥工业的影响可以与侯德榜发明的联合制碱法对纯碱工业的影响相媲美。
因为联醇工艺的成功运用不仅使我国合成氨净化工艺在节能降耗方面取得了突破性的进展，使我国化肥工业一举改变了单纯生产合成氨和化肥的局面，大大增强了我国化肥企业应变市场的能力，使我国的广大中小型氮肥厂在吨氨能耗明显大于欧美发达国家大氮肥厂的时候，仍然能依靠联醇工艺而得到较好的生存和发展。
联醇工艺与合成氨联产碳酸氢铵、合成氨联产纯碱、合成氨联产尿素并列为四大联产工艺，为我国化学工业的发展做出了巨大的贡献。
联醇工艺中一般来说仍然是以生产合成氨为主，以生产甲醇为辅的工艺。
联醇工艺中合成氨和甲醇相对产量的高低是用醇氨比来衡量，所谓醇氨比是指甲醇与总氨（合成氨和甲醇之和）之比。
因此当醇氨比等于零时，为单纯的合成氨工艺，当醇氨比达到100%时，称之为单醇工艺；只有当醇氨比介于零和50%之间时，才能称为联醇工艺；当醇氨比介于50%和100%之间时，变成了以合成甲醇为主、合成氨为辅的联氨工艺。
化工生产中乙二醇设备装置腐蚀机理及维护方法
化工生产中乙二醇设备装置腐蚀机理及维护方法乙二醇（Ethylene Glycol，简称EG）是一种重要的有机化工原料，广泛应用于合成树脂、涂料、纺织品、塑料、橡胶等行业。
在化工生产中，乙二醇设备装置主要有反应釜、蒸发器、冷凝器、泵等，这些设备装置在长期使用中容易受到腐蚀的影响，需要采取相应的维护措施。
本文将介绍乙二醇设备装置的腐蚀机理以及维护方法。
1.腐蚀机理：乙二醇设备装置的腐蚀主要有化学腐蚀和电化学腐蚀两种机理。
化学腐蚀是指乙二醇与金属表面发生化学反应，形成金属表面溶解产物或生成稳定的化合物，导致金属表面腐蚀破坏。
例如，乙二醇与铜发生反应，生成乙二醇铜络合物，导致铜腐蚀。
电化学腐蚀是指在乙二醇中存在腐蚀介质，通过金属表面的电化学反应，导致金属表面的溶解和腐蚀破坏。
例如，氧、水分、酸碱、氯离子等物质在乙二醇中引起金属腐蚀。
2.维护方法：为了减少乙二醇设备装置的腐蚀损伤，需要采取以下维护方法：（1）选用耐腐蚀材料：在设计和制造乙二醇设备装置时，应选择耐腐蚀的材料，如不锈钢、镍钼合金等。
这些材料具有良好的耐腐蚀性能，能够有效抵抗乙二醇的腐蚀侵蚀。
（2）进行表面涂层保护：在乙二醇设备装置的金属表面进行涂层保护，可以形成一层保护膜，减少乙二醇对金属的直接接触，从而防止腐蚀的发生。
（3）加强清洗和维护：定期清洗乙二醇设备装置，及时清除乙二醇中的杂质和沉积物，防止其对金属表面的腐蚀作用。
同时，要定期检查设备装置的密封性，防止乙二醇泄漏引起设备腐蚀。
（4）控制乙二醇中的腐蚀介质：在生产中，应控制乙二醇中的腐蚀介质的含量和浓度。
例如，控制氧气和水的含量，防止其进入乙二醇中引起腐蚀。
（5）使用防腐剂和缓蚀剂：在乙二醇中加入适量的防腐剂和缓蚀剂，能够形成一层保护膜，并与乙二醇中的腐蚀介质发生化学反应，减缓金属的腐蚀速度。
总之，乙二醇设备装置在化工生产中容易受到腐蚀的影响，为了延长设备的使用寿命，保证生产安全，需要选择耐腐蚀材料、加强清洗和维护，控制腐蚀介质的含量，使用防腐剂和缓蚀剂等方法，有效减少设备装置的腐蚀损伤。
工业用洗涤剂醇在金属加工中的应用效果评价
工业用洗涤剂醇在金属加工中的应用效果评价随着工业技术的不断发展，金属加工在各个行业中扮演着重要的角色。
而在金属加工过程中，洗涤剂的使用尤为关键。
洗涤剂醇作为一种常见的工业用洗涤剂，在金属加工中具有广泛的应用。
本文将对工业用洗涤剂醇在金属加工中的应用效果进行评价。
首先，工业用洗涤剂醇在金属加工中具有出色的清洁效果。
金属表面通常会存在各种污垢和油脂，这些污垢和油脂会对金属加工过程产生负面影响。
而洗涤剂醇能够有效地清洁金属表面，去除污垢和油脂，并且不会对金属表面造成任何损害。
醇在清洗过程中，能够快速渗透并溶解污垢，保持金属表面的光洁度和光亮度。
这种清洁效果对于金属加工的质量和精度有很大的影响。
其次，工业用洗涤剂醇在金属加工中具有良好的脱脂效果。
金属表面的油脂和润滑剂会附着在金属表面上，造成金属工件的粘连和腐蚀。
而醇作为一种有效的脱脂剂，能够迅速去除金属工件表面的油脂和润滑剂，使金属表面干净无污染。
脱脂后的金属工件能够提供更好的粘附性和涂覆性，从而提高后续工序的效果和质量。
第三，工业用洗涤剂醇在金属加工中对环境友好。
工业生产中，环境污染是一个不可忽视的问题。
许多传统的清洗剂往往含有有害物质，不仅对环境有害，还对操作人员的健康造成风险。
而醇作为一种绿色环保的洗涤剂，对环境无污染，不会对水质和大气造成任何危害。
同时，醇的挥发性低，可以减少工业生产过程中的有害气体排放。
此外，工业用洗涤剂醇还具有经济效益。
使用醇进行金属加工，不仅能够提高工作效率，减少清洗和脱脂的时间，还能够节约清洗剂的使用量和人力成本。
由于醇不会对金属表面造成任何损害，金属零件的损耗也会降低，从而提高生产效益和成本效益。
然而，工业用洗涤剂醇在金属加工中也存在一定的局限性。
首先，由于醇具有一定的挥发性，存储和运输过程中需要采取相应的安全措施，避免醇的泄漏和火灾风险。
另外，对于某些特殊金属或特殊工艺，醇的清洁效果可能不尽如人意，需要结合其他适当的清洗工艺进行处理。
联醇装置对铜洗工艺的影响小结
联醇装置对铜洗工艺的影响小结_1我公司是一家中氮企业,年产合成氨10万吨,尿素14.5吨,甲醇10万吨。
早在18年,公司筹建了一套2万吨/年的联醇装置,运行至今已10余年了(后扩产至4万吨/年),效果良好。
我公司的合成氨简要工艺是湿法粗脱硫、全低变、变脱、热钾碱脱碳、联醇、铜洗精炼至氨合成。
联醇在铜洗前,对其影响较大,既有积极影响也有不利的一面,现就我厂及兄弟公司的实际运行状况进行一小结。
一、联醇装置对铜洗的积极影响1.铜塔带液的现象得到极大改观合成氨系统新增联醇装置后,原料气中CO2及CO含量大幅度降低,铜洗负荷也随之下降,工况较以前相对稳定,同时杜绝了因原料气含硫造成的影响而产生假液位甚至带液的现象,极大的改观了生产的连续性和稳定性。
2.较大减小了铜洗的运行消耗氨醇联产以后,铜洗入口有害气体(CO+CO)含量大大降低,明显减轻了铜洗负荷。
铜液循环量减小,降低了电耗。
同时由于联醇生产带入的微量甲醇与CO反应,有醋酸生成,铜液中酸含量升高,因此铜洗减少了酸的补加量。
由于联醇铜基催化剂对硫十分敏感,甲醇原料气中硫含量小于0.1×10-6,因此铜洗人口气体中硫含量相当低,减少了硫化亚铜沉淀的生成,减小了铜耗。
3联醇装置起到了净化的作用,有利于铜洗工艺的长周期稳定运行煤气中大量的油水等杂质已在联醇入口几乎全部除掉,干净的醇后气进入铜洗,铜液基本无油污,大大提高了铜液质量,增强了铜液精炼效果,同时也对后续氨合成催化剂起到了很好的保护左右,延长了氨合成催化剂的寿命。
二、联醇装置对镭洗的不利影响1联醇尾气中甲醇对铜洗的影响①铜液稳定性变差。
联醇装置投运后,入铜洗工序气体成分发生了变化,硫化物含量降低,增加了0.003%的甲醇,在铜洗塔内CO与甲醇同时被铜液吸收,造成CH3OH损耗,也影响再生气和精炼气的质量。
随着CH3 OH在铜液中的不断积累,造成铜液成分改变,稳定性降低。
一旦甲醇水洗塔带液或醇分效果差时,更会使铜液恶化,吸收能力变差,造成精炼气带液切气事故。
联醇铜基催化剂的失活机理与使用和维护技术
联醇铜基催化剂的失活机理与使用和维护技术颜鑫;彭展英【摘要】In integrated methanol production the factors leading to deactivation of the copper-based catalyst are chemical poisoning by chemical toxicants ( sulfides, chlorine and its compounds, carbonyl metal compounds, greasy dirt, ammonia and so on) , active copper reduced in a reduction atmosphere, deactivation in overtemperature, and destruction of Cu-CuO interfacial structure by excess CO2. To prolong the service life of the copper-based catalyst, the main operation and maintenance techniques to be used are: final desulfurization indispensable, use of uniform temperature converter, good technology for loading and reduction of catalyst, avoidance of deactivation in overtemperature, production under adequately low load, decrease as for as possible of gas volume fluctuation, and refraining from frequency of start-up and shut down.%在联醇生产过程中,导致铜基催化剂失活的因素主要有化学毒物(硫化物、氯及其化合物、羰基金属化合物、油污和氨等)引起的化学中毒、在还原气氛中造成活性铜被还原、超温失活、过量CO2破坏Cu-CuO界面结构等.为了延长铜基催化剂的使用寿命,可采用的使用与维护技术主要有:精脱硫过程必不可少,选用均温型合成塔,良好的催化剂装填技术和还原技术,避免超温失活,足够的轻负荷生产,尽量减小气量波动和减少开、停车次数等.【期刊名称】《化肥工业》【年(卷),期】2012(039)002【总页数】5页(P8-11,32)【关键词】联醇;铜基催化剂;失活机理;使用与维护技术【作者】颜鑫;彭展英【作者单位】湖南化工职业技术学院湖南株洲412004;湖南化工职业技术学院湖南株洲412004【正文语种】中文在联醇生产中，铜基催化剂具有低温活性好、选择性高、生产的粗甲醇质量好、原料消耗低的特点，且其操作压力低，工艺设备的制造、投资和操作费用少，生产能耗和成本比锌基催化剂降低约25%，因此得到了广泛应用。
联醇生产特点及优势
联醇生产特点及优势目录摘要....................................... 错误！未定义书签。
目录 (1)一、联醇生产特点及优势 (2)1.1联醇的概述 (2)1.2联醇生产特点及优势 (2)二、甲醇 (4)2.1甲醇生产特点 (4)2.2甲醇合成机理及反应条件 (8)2.3甲醇的新应用及发展前景 (10)2.4甲醇行业发展前景探讨 (11)参考文献..................................... 错误！未定义书签。
一、联醇生产特点及优势1.1联醇的概述合成甲醇串联在合成氨工艺中，既要满足合成氨工艺条件，又要满足甲醇合成的要求，必须在生产中有必要的补充调节措施使两个合成生产同时进行。
在联醇工艺中合成甲醇后的气体必须精制，满足合成氨的生产要求。
联醇工艺与合成氨工艺必须采取特殊净化措施，既保持合成甲醇的CO，又不能使H2S等气进入系统。
1.2联醇生产特点及优势一、联醇生产特点（1）、充分利用现有合成氨生产装置，知需增添甲醇合成与精馏两套设备就可生产甲醇。
以此投资省，上马快；（2）、联醇生产对全系统有明显的经济效益；（3）、进入铜洗工序的气体CO含量低，减轻了铜洗负荷；变换工序CO指标可适当放宽，降低了变换的蒸汽消耗；（4）、压缩机输送的CO成为有效气体，压缩功单耗降低。
二、联醇生产要求①由于联醇工艺是与合成氨生产串联，所以生产能力是以合成氨产量与甲醇产量之和，即所谓“总氨”产量来代表。
在“总氨”生产能力不变的情况下，甲醇生产能力用醇氨比（甲醇产量/总氨产量）来表示，醇氨比可以在一定的范围内调整。
调整的方式，一般是以改变原料气中H2/CO的比例，精确的说是（H2- CO2）/（CO+ CO2）＝f。
所以在联醇工艺中，除了要有合成氨生产时调节氢氮比的手段，还必须有能够调整f值的控制手段。
一般说来，联醇生产中经常用改变CO在变换反应中的转化率，或在变换炉进、出口之间设置一条近路，来调节原料气中CO的含量，对醇氨比在一定范围内进行调节。
联醇生产工艺自动控制解决方案
联醇生产工艺自动控制解决方案一、联醇系统简介甲醇合成前工段的原料通过比例调节送来的净化气和循环机来的循环气在和油分离气混合，经分离油水后进合成塔，借助于铜基催化剂的作用，CO、CO2H进行化合反应生成甲醇，经冷凝到甲醇分离器分离得粗甲醇，减压后送中间槽。
2不凝气体一部分加压循环使用，一部分经高压水洗塔洗掉夹带的甲醇经铜洗送入氨合成系统，粗甲醇送精馏。
主要设备有：合成塔，油分，醇分，水洗塔，循环机，水冷器，等。
合成流程图：二、甲醇控制技术方案比值的控制，实现负荷的比值控制。
其目的是为了保证反应物的比例和合成塔温度的稳定。
它包括两个部分内容：一是前岗位送来的净化气和循环机来的循含量与流量与催化剂的热环气反应过程中的比例关系，二是原料气中的CO、H2点温度的关系。
H/CO的控制是一个干扰因素多，时变和大纯滞后的复杂系统。
由于工艺的复杂性，H/CO比调节一直是一个较为棘手的问题。
给开发这项技术带来了相当大的难度。
按神经网络和摸糊控制理论相结合的方法，针对动态变化的情况来修正控制规律，不同情况与不同部位干扰引起的偏差运用不同的手段达到稳定的目的。
从而能针对生产过程的动态变化情况及时修正控制规律。
不同情况不同干扰引起的偏差，用不同的控制手段达到稳定H/CO。
合成塔温度控制、醇分液控制、水洗塔液位控制、粗醇中间槽液位和驰放气压力控制；其中塔温控制采用12点的塔温中的最高温点做为控制采样点，驰放气压力控制在0.6MPa±0.1。
合成塔的温控制采用单回路控制。
其他也采用自动控制投入自动调节。
如图：整个控制系统是以甲醇合成塔催化剂温度为被调对象。
以PID调节规律结合专家经验组合而成的优化控制。
控制甲醇生产过程的关键是控制催化剂层的温度。
整个催化剂层温度点有多个，与一般温度控制系统不同之处为该控制系统的输入信号有不确定性，必须经过实时计算、处理、判断并随时调整。
如输入温度信号由于催化剂活性的变化，其灵敏温度点和最高温度点的数值及位置也在改变，而输出所控制的执行机构也随之改变。
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考虑 到联 醇催 化 剂 的 寿命 和 铜 洗 工 段 的 工
况 ，联醇装 置投 产后 ，又在 脱碳 后增加 了两 台活 性 炭精 脱硫槽 。当净化 气通 过 甲醇台成 塔 时 ，硫 化物 被 甲醇催 化剂 微孔 吸 附 ，使 人铜洗 工 段 的气 体 中硫 化物 的含 量几乎 为零 。
２ １ １ 一氧化碳 含 量 ．．
联 醇 生 产 要 消 耗 一 定 量 的 Ｃ 和 Ｈ ，这 对 合 Ｏ
成氨 系统来 说是 一个 气体 的净化 过程 。所 以人铜 洗 工 段 的气 体 中 Ｃ 含 量 由原 来 的 ｃ 含 量 ≤ Ｏ Ｏ ３ ５ 降 到了 Ｃ 含 量≤ １ ５ ，因而铜 液 量也相 ． Ｏ 应 由原来 的 ５ ～５ ． ／ ４ ８ ５ｍ。ｈ减少到≤ ４ ／ ， ５ｍ ｈ 即 可保证 精炼 气质 量 。
１ 概
述
２ １ ２ 硫 化 物 含 量 ．．
因焦炭 原料 、净化 方法 等 因素使得 净 化气 中 硫化 物的含 量严重 超标 ， 常在 ２ ／ 通 ～４ｍｇ ｍ ，远 大 于正常指 标 ０ ８ｍｇ ｍ。 ． ／ 。
我 公 司 是 一 家 以 焦 煤 为原 料 的 中氮 企 业 ， 年
中 Ｃ 含 量才 能达 到指标 。 Ｏ
２ ３ 铜 液 成 分 ．
产量 高 ，消耗低 。改变 了 以前铜 塔带 液制 约生产 的被 动局 面 ，但 联 醇装置 对铜洗 工段 的 影响也越 来越 明显 ，主要 体 现在 以下几个 方 面 。
２ １ 入 工 段 气 体 成 分 厦 精 炼 气 质 量
２ １ ３ 甲醇 含 量 ．．
Ｈ 直 接台成 ＣＨ。 ＯＨ， 样 既可 以生 产氨 ， 这 又可 以
生产 工业 甲醇 。
联醇 生产 只是 台成 氨系统 中 的一个 环节 ，但 在一 定程 度上却 影响着 整个台 成氨 系统 因该装 置在 脱碳 后铜 洗前 ，对 铜洗工 段 的影响很 大 ，如
李 建 广 ．刘 利 明
（ 山西 原 平 化 学 工 业 集 团有 服 责 任 公 司 ．山西 原平 ０４０ ） ３ １０
［ 中围分类号 ］Ｔ １ ６ ６ Ｑ１３ ２ ；ＴＱ２ ３ １ — ［ ２．２ １ 文献标识码ｊ Ｂ ［ 文章编号 ］０ ４９ ３ （０ ２０ —０ ３０ ｌ ０—９ ２ ２ ０ ）３０ ２— ２
［ 收稿 日期］２ ０ —２０ ０ １１－４ ［ 作者简 介］李建广 （ ４ 男 山西河曲人 程 １ ６ 一） ９ 工
师
联 醇装置 投运后 ，人工段 气体 成分 发生 了变 化， 硫化 物含 量降低 ， 生 了 ０ ３ 的 Ｃ ＯＨ， 增 ． Ｈ。 在 铜 洗 塔 内 Ｃ 与 Ｃ ＯＨ 同时 被铜 液 吸收 ，造 成 Ｏ Ｈ； Ｃ 损耗 ，也 影响再 生气 和精 炼气 的质 量 。 Ｈ ＯＨ 随着 Ｃ 在 铜液 中 的不 断积 累 ，造 成 铜 Ｈ ＯＨ 液 成 分改变 ，稳定 性降 低 。一旦 甲醇水 洗 塔带 液
经过联 醇装 置反应 后 的气体再 经过 分 离 、水 洗 仍不 可避免 地 含有微 量 甲醇 ，进入铜 洗塔 后 与 铜液逆 流接触 而 被吸收 ， 在铜 液 中形成 乙酸 甲酯 ， 且 随着 吸收过 程 的不断 进行 而增 加 ，对 铜 液成 分
及铜 液稳定性 影 响很大 。
２ ２ 再 生 气 成 分 ．
再 生 气 中 Ｃ 含 量 随 人 工 段 气 体 中 Ｃ 及 Ｏ Ｏ Ｃ ＯＨ 含量 的变化 而变 化 。当人工 段气 体 中 Ｃ Ｈａ Ｏ
含量低 时 ， 铜液 吸收 的 Ｃ 量减小 ， Ｏ 使铜 液在 再生
过 程 中解吸 出的气 体 中 Ｃ 量相 应减 小 。再 生气 Ｏ 中Ｃ Ｏ指 标 （ Ｏ 含量 ≥６ ） 以达 到 ， 且铜 Ｃ Ｏ 难 而 液在再 生过程 中还 原能 力下 降 ，再 生气压 力 也 明 显 降低 。 再 生 气 中 Ｃ 含 量 与 醇后 气 中 Ｃ 含 量 有 Ｏ Ｏ 关 ，再 生气 中 ｃ 含 量 随醇后 气 中 Ｃ 含 量 升 高 Ｏ Ｏ 而 升高 。当醇后气 中 Ｃ 含量≥ ０ ３ 时 ， 生气 Ｏ 再
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第 ３期 ２０ ０ ２年 ５月
中 氮
肥
ＮＯ． ３ Ｍａ ｙ．２ ０２ ０
Ｍ — ｚ ｄ Ｎｉｒ ｇｅ Ｓｉｅ ｔ ｏ ｎｏｕ ｒ ｉｉｅ ｏ ｒ ｓ ｓ Ｆｅ ｔｌ ｒ Ｐｒ ｇ ｅ ｓ ｚ
联 醇 装 置 对 铜 洗 工 段 的 影 响 及 对 策
产台成 氨 ８万 ｔ 尿素 ｌ ． ， ２万 ｔ 为了在 激烈 的市 ３ 。 场竞 争 中寻 出路 ， 求发 展 ， 我公 司 于 ｌ ９ ６年 ５月 ９ 份 筹 资 １０ ０万 元建 成 了一 套 年产 ２万 ｔ 醇装 ５ 联 置 ，而且 一次 开车 成功 。
联 醇 生 产 就 是 利 用 台 成 氨 原 料 气 中 Ｃ 和 Ｏ
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・
２ ４・
中 氮 肥
第 ３期
或醇 分效果 差时 ，更 会使 铜液恶化 ，造 成精 炼气 带液切 气事 故 。 我公 司联 醇停 车前 净化气 中 的硫 化 物几乎被 甲醇催 化剂 全部 吸附 ，铜液残 渣 、泡高 、再生气 中 Ｃ 含 量均处 于正 常 位置 。联 醇停 车后人 工段 Ｏ 气体 中含有 硫 化 物 ，铜 液在 吸收 Ｃ 的 同时吸 收 Ｏ 硫化 物 ，使 铜 液 残渣 明显增 加 ，稳定 性下 降 ，泡 高 上升 。 同时铜 液排放 时气 液夹带 严重 （ 液位 不 变） 致 使 再生 气 中 Ｈ。 Ｎ 含 量增加 ， Ｏ 含 量下 ， 、 Ｃ 降 。联 醇更 换催 化剂 后人 工段气 体 中硫 化 物含量。 又 几乎 为零 ，在 短短 的 ５ 时 问 内铜 液成分 、再 天 生 气 中 Ｃ 含量恢 复正 常 。 Ｏ
不 加 以重 视 会 严 重 影 响 该 工 段 的 工 况 ， 使 操 作 困 难 ，生产 不能 正常 进行 。现就 我公 司近 几年来 联 醇 装 置 对 铜 洗 工 段 的 影 响 １９ ９ ６年 ５月 份 联 醇 装 置 投 产 后 ，运 行 稳 定 ，