PPAP生产件批准程序GM要求

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生产件批准(PPAP)程序

1.目的按照顾客要求进行生产件的批准，以证明本公司已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。

2.适用范围顾客要求本公司按照其要求提交生产件批准；也应用于本公司的供方向我司提交PPAP。

3.术语和定义生产件:在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如：速度、循环时间、压力、温度)制造的零件。

外观件:被顾客指定为“外观项目”的零件。

生产件批准提交:以一个典型生产过程中抽取的少量产品为基础的，而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的，由供方按照所有工程要求检查生产件批准的零件。

4.程序流程图5.职责5.1项目小组负责PPAP的策划。

5.2品控部负责新产品OTS认可。

5.3工程部确定PPAP提交等级，汇总PPAP所需提交的文件和样品，工程部主管签发零件提交保证书/首批样品检验报告。

5.4工程部确定供方PPAP的提交等级并负责批准，采购部负责联系供方PPAP的提交。

6.工作程序6.1确定何时进行生产件批准6.1.1在下述情况的第一批生产件应进行生产件批准(如顾客放弃提交正式的生产件批准，则需在PPAP文件中保存同意本次放弃的相关资料)：6.1.1.1一种新的零件或产品；6.1.1.2对与以前不合格处进行修正提交的零件；6.1.1.3由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化；6.1.1.4相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料；6.1.1.5使用新的或改变了的工具(易损工具除外)、模具、仿型等，包括附加的和可替换的工具进行的生产；6.1.1.6对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产；6.1.1.7生产过程或生产方法发生了一些变化后进行的生产；6.1.1.8把工装或设备转到其它生产场地或在另一生产场地进行的生产；6.1.1.9零件、材料或服务(如表面处理)的来源发生了变化；6.1.1.10工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产；6.1.1.11试验/检验方法的更改——新技术的采用。

PPAP生产件批准控制程序

PPAP生产件批准控制程序生产件批准及控制过程（PPAP）是一种为确保新型或改进的生产件在批量生产前是满足零件原始设计规定的一个程序。

该程序是由客户要求和同意的生产件制造商所实施的一种环节。

本文将详细介绍PPAP生产件批准控制程序的流程、要求和标准。

程序流程下面是PPAP生产件批准控制程序的流程：1.接到订单后，生产件制造商需要与客户进行沟通确认要求和标准。

2.审核客户提供的文件和规范要求，确保所有资料和要求都已满足。

3.生产件制造商需要制定一个可行的生产工艺流程，并确保符合客户要求。

4.在生产前，生产件制造商需要进行装配过程能力研究，并记录研究结果。

5.生产件制造商需要使用制定好的工具来进行生产，在生产的过程中，对于造成缺陷的设备要进行排查和改进。

6.生产件制造商在生产过程中要对每个产品进行检测，同时需要记录检测结果和生产环境数据。

7.检测合格后，生产件制造商可以开始进行生产，并持续监控生产环境和产品质量。

8.生产件制造商需要制定合适的包装方法，以确保产品的安全运输。

9.最后，生产件制造商需要向客户提交一份生产件批准文件，表明所生产的件符合要求。

要求和标准PPAP生产件批准控制程序涉及到许多要求和标准，包括：1.客户规范要求：生产件制造商需要了解客户的产品要求和规范要求，制定生产计划并认真执行。

2.设备和工具要求：生产件制造商需要使用可靠的设备和工艺流程，在生产的过程中使用合适的工具以确保产品质量。

3.生产环境要求：生产件制造商需要建立合适的生产环境，包括温度、湿度、尘埃等方面。

同时，生产环境需要每隔一段时间进行检查和校准。

4.检测要求：生产件制造商需要进行全面和准确的检测，以确保产品符合客户要求和规范。

5.质量文件要求：生产件制造商需要保留完整的记录文件，包括检测记录、环境数据、工艺流程等，以供客户审查。

总结PPAP生产件批准控制程序是一种非常严格的过程，需要生产件制造商投入大量的时间、精力和资源来完成。

PPAP生产件批准程序

生产件批准程序第一部分——总则1.1 PPAP的提交下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准1.一种新的零件或产品（即以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。

2.对以前所提供不符合零件的纠正。

3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。

4.第3部分（顾客的通知和提交要求）要求中的任一种情况。

注：任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系。

第二部分——PPAP的过程要求2.1 有效的生产对用于PPAP的产品，必须取自有效的生产。

该生产过程必须是1到8小时的量产，且规定的生产数量至少为连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。

该有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。

来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。

对散装材料，零件没有具体数量的要求，提交的样件必须出自稳定的加工过程。

注：对散装材料，通常可以用现有产品的生产记录来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。

如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。

2.2 PPAP要求组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求。

生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求。

（包括安全性和法规的要求）散装材料要求检查表中，定义了散装材料的PPAP要求。

任何零件若未达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。

注：2.2.1至2.2.18的所有项目或记录，并不一定适用于每个组织的每个零件。

例如：有些零件没有外观要求，有的没有颜色要求，塑料件可能有标识聚合物的要求。

为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录，例如：零件图纸、相关的工程文件或技术规范，还可咨询经授权的顾客代表。

PPAP (生产件批准程序)和供应商PPAP要求

PPAP （生产件批准程序）和供应商PPAP要求生产件批准程序(PPAP)（Production part approval process）规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。

对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。

1)确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。

2)并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

第一部分I.1 总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。

1．新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。

2．对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。

3．由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。

4．第I.3节要求的任何一种情况。

I.2 PPAP的过程要求I.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。

所谓有效的生产过程：l 一小时至八小时的生产。

l 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。

l 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。

l 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。

I.2.2 PPAP要求l 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。

l 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录的理由。

l PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。

所使用的商业性/独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。

PPAP要求

PPAP(生产件批准程序)P RODUCTION P ART A PPROV AL P ROCESS一，定义（什么是PPAP)：definition顾客对供应商的产品、生产条件、生产过程等方面的书面约定与认可。

PPAP is a production part approval process used by US auto industry (GM, Ford，and Chrysler）。

The Production Part Approval Process （PPAP) outlines the methods used for approval of production and service commodities，including bulk materials, up to and including part submission warrant in the Advanced Quality Planning process。

The purpose of the PPAP process is to ensure that suppliers of components comply with the design specification and can show documentary evidence that the level can be maintained during the life of the product.二，目的(aim)：确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求,并且在执行所要求的生产节拍下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力.The Purpose of PPAP is to determine if all customer engineering design records and specification requirements are properly understood by the supplier and that the process has the potential to produce product meeting these requirements during an actual production run at the quoted rate.三，过程要求:process requir用于PPAP的产品必须:1。

IATF16949标准五大工具简介

IATF16949标准五大工具简介IATF（国际汽车行动组织）为了推动IATF16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。

以下向公司各位同仁作简要介绍。

1、 APQP（先期产品质量策划）APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。

2、 FEMA（失效模式及后果分析）FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。

FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。

3、MSA（测量系统分析）MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。

测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。

一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。

4、PPAP（生产件批准程序）PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。

质量管理体系五大手册生产件批准程序PPAP

质量管理体系五大手册生产件批准程序PPAP12－
PPAP过程要求
4. 设计FMEA ❖供方负有设计责任的零件或材料，必须进行设计FMEA分析。 ❖设计FMEA必须符合第三版QS-9000或ISO/TS16949:2002的要求。 ❖散装材料：当散装材料要求检查表上要求时必须在进行DFMEA之前准备一份设计矩阵表。
质量管理体系五大手册生产件批准程序PPAP14－
PPAP过程要求
7. 尺寸结果 ❖ 供方必须提供设计纪录和控制计划要求的尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据 ❖ 对于每一个加工过程，供方必须有尺寸结果。 ❖ 附加要求: ▪ 设计纪录的日期 ▪ 变更的水平, 授权的工程更改文件。 ▪ 所测量的零件中一件作为标准样件。
质量管理体系五大手册生产件批准程序PPAP28－
PPAP过程要求
17. 标准样品
❖供方必须保存一件标准样品，并与生产件批准纪录保存的时间相同：
▪ 直到顾客批准而生产一个用于相同顾客零件编号的新标准样品为止
9.4 单侧规范或非正态分布的过程 ❖ 供方必须与顾客一起确定替代的接受准则.
质量管理体系五大手册生产件批准程序PPAP21－
PPAP过程要求
9.5 不满足接受准则时的策略 ❖ 如果过程不能改进，供方必须与顾客取得联系。 ❖ 如果不能达到接受准则，供方必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份通常包含100%检验的修改的控制计划。禁止完全批准 PSW!!! ❖ 持续改进的其他技术见QS 9000或ISO/TS16949:2002 。 ❖ 持续进行减少变差的努力，直到Cpk或Ppk达到1.33或更大时, 或直到从顾客那里获得完全批准为止。
PPAP过程要求
14. 外观批准报告 (AAR) ❖ AAR通常只适用于带有颜色、表面粒度、或表面外观要求的零件。 ❖ 如果在设计纪录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/或零件的一份单独的外观批准报告（AAR）。 ❖ 必须到顾客指定的地点提交完成的AAR和代表性的生产产品或零件，并待顾客处置。 ❖ 在顾客的特殊要求中可能会纪录附加要求。

质量管理体系中PPAP生产件批准程序的具体内容

质量管理体系中PPAP（生产件批准程序）的具体内容一、名词解释：APQP：（Advanced Product Quality Planning）中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。

是用顾客的期望和产品的需要来确定自身工作任务、目标、计划、步骤的活动。

ISO/TS16949：是国际汽车推动小组（IATF）根据ISO9001对汽车产业供应商草拟的特定质量系统要求。

该标准的版权归意大利ANFIA、法国CFA/FIEV、德国VDA以及美国的戴姆勒克莱斯勒、福特与通用汽车厂所持有。

PPAP：生产件批准程序规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

QS9000/TS16949：美国（汽车行业标准）VDA 6.1：德国（汽车工业标准）AVSQ：意大利（汽车工业标准）EAQF：法国（汽车工业标准）FMEA：失效模式及后果分析CPK：过程能力指数PPK：过程性能指数MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制PPAP：在ISO/TS16949的FMEA：在ISO/TS16949的二、按PPAP 的要求所需的过程产品的生产实现过程为：接到产品项目―――进行设计开发―――设计开发结果输出―――进行试生产―――调整设计开发输入输出―――试生产――产品生产过程确认―――输出生产过程能力数据―――提交PSW零件提交保证书―――申批―――批准（再提交PSA、再申批后批准）―――正常生产生产件批准流程图为：三、PPAP资料收集阶段：输入：顾客要求、市场需求产品技术要求、产品标准、技术标准、产品图与产品有关的法律法规原材料及辅料要求对合格供方要求生产过程所需工艺流程、工序布置产品实现过程所需设备及精度要求产品实现过程所需计量器具及要求设计过程失效模式及后果分析FMEA输出：1.初始产品图纸、初始加工工艺规程及工艺过程图纸2.设计目标；3.识别顾客要求；识别顾客的特殊要求，供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。

PPAP生产件批准程序

PPAP生产件赞同程序生产件赞同程序Production Part Approval ProcessPPAP第三版2前言目的生产件赞同程序（ PPAP）规定了生产件赞同的一般要求，包含生产和散装资料（见术语）。

PPAP的目的是用来确立供方能否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在履行所要求的生产节拍条件下的实质生产过程中，拥有连续知足这些要求的潜伏能力。

合用性PPAP一定合用于散装资料、生产资料、生产件或维修件内部和外面供方现场（见术语）。

对于散装资料，不要求PPAP，除非你的顾客要求。

标准目录中的生产件或维修件的供方一定切合PPAP，除非顾客正式特许。

只需供应或申明有工装，则工装一定作为目录中的项目。

注 1：见第Ⅱ部分顾客特别说明中详尽内容。

有关 PPAP的所有问题均应向顾客产品赞同部门（见术语）提出。

注 2：顾客能够正式特许免去对一个供方的 PPAP要求。

顾客以文件形式记录合用项目的特许。

门路“一定”（ SHALL）表示强迫的要求。

“应”（SHOULD）也表示强迫的要求 , 但在切合方法上赞同一些灵巧性。

标有“注”（NOTE）的段落是理解或澄清有关要求的指南。

“注”中的“应”（SHOULD）只有指导性的含义。

术语中包含了一些用来说明PPAP切合性要求的信息。

第Ⅰ部分Ⅰ.1 总则供方一定对以下状况获取顾客产品赞同部门的完好赞同（见Ⅰ）：21.一种新的零件或产品（即 : 从前不曾供应给某个顾客的某种零件、资料或颜色）。

2.对从前提交零件不切合的纠正。

3.因为设计记录、规范或资料方面的工程改正惹起产品的变化。

4.第Ⅰ .3 部分要求中的任一种状况。

注：假如有波及生产件赞同的任何问题，请与顾客负责产品赞同的部门联系。

Ⅰ.2 PPAP 的过程要求Ⅰ.2.1 重要的生产过程对于生产件：用于PPAP的产品一定取自重要的生产过程。

该过程一定是 1 小时到 8 小时的生产、且规定的生产数目起码为300 件连续生产的零件，除非顾客受权的质量代表还有规定。

PPAP生产件批准管理控制程序

1、目的
本程序规定了生产件批准（PPAP）的一般要求，通过对生产件的批准过程，确保公司对顾客的所有要求正确理解，并有能力按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品。

2、范围
适用于公司范围内所有汽车行业产品及过程。

3、定义
生产件：在生产现场使用正式生产工装、工艺过程、材料、操作者、环境和过程参数制造出来的零部件。

用于批准的生产件必须取自于1-8小时的量产、且生产数量至少为300件连续生产的零部件或由顾客相关部门批准的数量。

4、职责
4.1技术部门负责本程序的控制。

负责产品及工艺设计策划及样件制作过程管理。

4.2质量管理部门提供：负责产品质量校验、试验、性能报告；负责测量系统分析报告；实验室及PSW保证书资料提交。

4.3 各责任部门负责按APQP策划要求准备、提供相应的资料。

采购部门负责供应商PPAP资料提交过程监控，推荐使用本程序规定的方法及资料格式。

5、工作流程及描述
5.1产品和过程批准流程图
5.2工作要点简述
附录：PPAP提交等级表
注：S==公司必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。

R==公司必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。

*==公司必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。

6、支持性文件
《项目管理程序》
7、记录
8、程序变更记录。

生产件批准(PPAP)管理程序

1．《试产计划》 2．《过程流程图》 3．《过程失效模式及后果分析》 4．《控制计划》
1．PPAP 产品
生产科技术科
5.3.4 品质科负责零件提交保证书、测量系
统分析、生产件的全尺寸检验、性能试验结果、材料试验结果、初期 PPK 研究。
1．《R&R 分析报告》
技术科
● ● 1 个工作周
技术科项目工程师
4、作业过程：
过程输入
过程输出
过程绩效
1．APQP 过程 2．顾客 PPAP 提交要求
1．PPAP 样 2．PPAP 文件
1．PPAP 一次通过率≥75%
文件编号版本/修订号
有限公司
A/0 生效日期
文件名称
页
次
2020-3-1
生产件批准（PPAP）管
理程序
第2页共 11 页
条款号
A
● 1．《生产件批准启动申请表》
作业方法描述
5.1 生产件批准申请表的提出 5.1.1 除非有顾客放弃的书面通知（需同意人签名），新产品在正式生产前必须按 PPAP 执行，新产品由营业部依据《APQP 进度表》提出启动。
输出
1．《生产件批准启动申请表》
信息
多功能小组组长、副总经理部长
2、适用范围：本程序适用于顾客有要求时本公司向其提交供其进行生产件批准的产品。
3、定义： 3.1.生产件：生产件是指生产现场使用同批量生产一致的生产工装、设备、量具、制造过程、材料、操作者、操作环境和过程参数来制造的零件；用于生产件批准的零件必须是来自有效的生产过程，除非顾客另有规定，该过程必须是 1 小时到 8 小时的连续生产，生产量至少为 300 件连续生产的零件。对于每一个生产过程，即对于来自于相同的装配线或生产单元、多个模腔的冲模、压铸模或加工夹具的每一个位置的零件，都必须进行对代表性样件进行测量及试验。 3.2.标准样品：从试生产过程中随机抽取的能代表生产件的品质水平的样品，与用于生产件批准的样件一起提交给顾客，在顾客批准后返回公司作为生产标准使用的样品，或者当顾客不签回标准样品时，在提交生产件批准时，由本公司工程师保留的样件，在收到顾客书面的 PPAP 批准后，由本公司工程师签名确认作为生产标准使用的样品，都统称为标准样品。标准样品必须同用于生产件批准的零件来源于同一次试生产过程，对于每一个生产过程，即对于相同的装配线或生产单元、多个模腔的冲模、压铸模或加工夹具的每一个位置，都必须包括。

质量管理体系文件--PPAP生产件批准程序

质量管理体系文件--PPAP生产件批准程序1、目的和目标1.1 目的：确保供应商了解本公司工程设计记录和规范的所有要求，确保其过程具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足本公司要求的产品。

1.2 目标：生产件批准率100%。

2、适用范围本文件适用于由供应商生产的产品。

3、术语和定义本程序采用GB/T18305：2003（idtISO/TS16949：2002）、GB/T19001：2000（idtISO9001：2000）确立的术语和定义。

PPAP：Production Part Approval Process---生产件批准程序。

生产件：用于批准的生产件必须取自规定的生产过程。

该过程必须是1小时到8小时生产的产量，或按照合同/项目要求的数量。

提供生产件批准的过程必须在生产现场使用与批量生产环境相同的工艺、设备、工装、量具、材料和操作者进行生产。

工装样件：指供应商按照Motiontec公司提供的数字化定义、图纸、技术资料或样件、边界条件、功能要求，经过技术转化、设计、创新和零件试制等产品开发过程，使用批量工装，在批量生产条件下所制造的零部件和材料。

工装样件：供应商应保存一件标准样件，保存期限与生产件批准记录保存的时间相同，或：a）直接到Motiontec公司批准而生产出一个用于相同零件号的新标准样件为止；b）在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样件的地方，作为一个基准或标准使用。

必须对标准样件进行标识，并在标准样件上标注Motiontec公司批准的日期，对于多腔冲模、铸模、工具或模型、或生产过程的每一个位置，除非Motiontec公司另有规定，否则供应商必须各保留一件标准样件。

注：当零件尺寸，零件的绝对体积大，使标准样件储存困难时，可改变样件的保留要求或由本公司工程部代表书面放弃保留样件的要求。

标准样件的作用是为了帮助确定生产标准，特别是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态的零件的情况。

PPAP生产件批准程序详解

第三版 33/210
I.2.2.9.4 非稳定过程
根据不稳定的性质, 一个非稳定过程可能不满足顾客的要求。供方在提交PPAP之前, 必须识别、评价和在可能的情况下消除变差的特殊原因。供方必须将存在的任何不稳定过程通报顾客, 且在任何提交之前, 必须向顾客提出纠正措施计划。
第三版 34/210
进行试验的日期。
第三版 28/210
I.2.2.9 初始过程研究
I.2.2.9.1 总则
在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前, 必须确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。
为了了解测量误差是如何影响被研究的测量
值,
供方必须进行测量系统分析。（见
I.2.2.10和测量系统分析参考手册）
第三版 38/210
I.2.2.12
4.2.3.7）
控制计划（见产品质量先期策划和控制计划参考手册及QS-9000第三版
供方必须具备规定用于过程控制的所有控制方法的控制计划, 并应符合QS-9000的要求（见QS-9000, 第三版, 4.9）
第三版 39/210
I.2.2.13 零件提交保证书（PSW）
第三版 36/210
I.2.2.10 测量系统分析研究
供方必须对所有新的或改进后的测量试验设备进行适用的测量系统分析研究，如: 量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究。（见 Ⅰ.2.2.9.1和测量系统分析参考手册）
第三版 37/210
I.2.2.11 具有资格实验室的文件要求供方必须具备实验室范围和表明所用的实验室符合QS-9000第三版4.10.6和/或4.10.7要求的文件。
在圆满完成所有的要求的测量和试验后, 供方必须在零件提交保证书（PSW）上填写所要求的内容。

PPAP四个要求、四项原则、五个等级

PPAP四个要求、四项原则、五个等级PPAP四个要求：(一)PPAP生产过程必须使用正式的过程、工装、量具、原材料、操作者、生产场地、环境以及生产工艺参数；(二)PPAP的生产数量至少为连续的300件，且该过程必须是1至8小时的生产；最少需满足过程能力研究；再少需获得SGM供应商质量批准；(三)对于采用一个以上型腔、铸模、冲模、工装或加工设备、生产单元、生产线的过程设计，必须安排每一部分进行生产，分别进行产品测量并对代表样件进行试验(四)PPAP文件要求：1.设计记录(含零件材质报告，聚合物的标识)2.任何授权的工程变更文件（如果有）3.顾客工程批准（如果要求）4.设计FMEA5.过程流程图6.过程FMEA(失效方式及后果分析)7.控制计划8.测量系统分析研究9.全尺寸测量结果10.材料/性能试验结果的记录11.初始过程研究 (计量型数据之CpK, PpK)12.合格实验室的文件要求13.外观批准报告(ARR)14.生产件样品15.标准样品16.检查辅具(装配辅具或部件检查辅具)17.顾客的特殊要求18.零件提交保证书(PSW)（含零件重量或质量）19.散装材料要求检查表.PPAP四项原则：供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：1) 一种新的零件或产品(以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色)2) 对以前所提供不符合零件的纠正3)由于设计记录、规范或材料方面的工程变更，从而引起产品的改变4) 顾客的通知和提交要求中的任何一种情况。

PPAP提交五个等级：第一级:只需送审保证书（若有指定之外观项目，并附一份外观核准报告）。

第二级:送审保证书并附产品样本及部份之补充资料。

第三级:送审保证书并附产品样本及全套之补充资料。

第四级:送审保证书及依顾客要求之补充资料。

第五级:送审保证书并附产品样本及全套之补充资料－在组织制造厂审查。

除非顾客另有规定，组织之送审预设等级为第三级。

质量PPAP生产件批准程序管理与实施规范

质量PPAP生产件批准程序管理与实施规范一、引言质量PPAP（Production Part Approval Process）生产件批准程序是一种质量管理方法，用于验证供应商所提供的生产件能否满足客户的要求和期望。

本文旨在探讨质量PPAP生产件批准程序的管理与实施规范，以确保产品质量和顾客满意度。

二、程序管理1. 定义审批流程在管理质量PPAP生产件批准程序前，首先需要明确审批流程。

确定相关的部门和责任人，并规定每个审批节点的职责和审核要求。

审批流程应该全面、透明，并及时进行调整和改进。

2. 指定PPAP团队成立专门的PPAP团队，负责管理和执行PPAP生产件批准程序。

该团队应包括质量工程师、供应链管理人员、技术人员等相关人员，并确保团队成员具备充足的知识和技能，以保证程序的顺利进行。

3. 制定PPAP文档根据客户要求和标准，制定符合质量PPAP要求的文件和记录。

这些文件和记录应包括但不限于控制计划、样品评估报告、测量系统分析和检验结果等。

确保文档的准确性和完整性，以便审批和审核时能提供清晰的信息。

4. 建立供应商评估机制定期对供应商进行评估和审核，以确保其具备满足质量PPAP要求的能力。

评估内容可包括供应商的质量管理系统、生产工艺、设备能力等。

根据评估结果，对供应商进行分类管理，并与其积极进行沟通和协作，以提高供应链的稳定性和质量水平。

三、实施规范1. 产品设计阶段在产品设计阶段，应确保设计团队充分了解PPAP要求，并将其纳入设计规范中。

设计团队应与质量PPAP团队紧密合作，确保设计满足质量要求和客户期望，并为后续的生产件批准做好准备工作。

2. 样品制备与评估样品制备是质量PPAP的关键环节之一。

样品应按照客户要求和标准进行制备，并确保每一项要求都得到满足。

样品评估包括对外观、尺寸、性能等方面进行全面的检验和测试，确保产品的质量和符合性。

3. 测量系统分析在质量PPAP生产件批准程序中，测量系统的准确性和可靠性至关重要。

生产件批准程序PPAP要求及目的

本要求只适用于根据其独特的形式或功能，可能影响到最终产品完整性的工装。并不意味着对标准工装（新的或维修过的），例如标准测量装置、起子（手动或电动）等的描述。
是指对工装或机器改造或改进，或增加其能力、性能、或改变它现有的功能。不要和正常的维护、修理、或零件更换等相混淆，这些工作不会引起性能上的改变而且在其后还有维修验证的方法加以保证。
BOM
3
補充何謂散裝物料
adhesive(粘著劑)，sealants(密封劑)，化學(rinses(清洗 )，polishes(亮光劑)，additives(添加劑)， treatments(處理劑)，colors/pigment(顏色／染料)， solvent(溶劑))，coating(涂料)(頂層涂料、底層涂料，primers，phosphates(磷酸鹽)，surface treatment( 表面處理劑),engine coolants(引擎冷卻劑，抗涷劑) fabrics(織物)，film and film laminates(薄膜、薄板 )，ferrous and non-ferrous metals(含鐵或非含鐵金屬)(大宗鋼鐵、鋁、合金、錠)；foundry(鑄造廠)(砂／ silica(矽)，合金或其它礦)；燃料和燃料成分，玻璃和玻璃成份；潤滑劑(油、脂等)；單體，pre-polymer(聚合物前體),，polymer(聚合物)(例如橡膠、樹指以及它們的前導)；以及流體的績效(轉化、動力方向盤油、剎車油、冷卻劑)。
不同的工厂或在一个新增的厂场地中的建筑或设施间转移。
3．关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工
说明或举例对于一种新产品（初次投產）、或一种以前批准的产品，但又指定了一个新的或修改（如：后缀）的产品/零件编号时，要求提交。一种新增加到一个产品系列的零件/产品或材料可以使用以前的在相同产品系列中获完全批准的适当的PPAP文件。要求提交对所有以前提交的零件的不符合的纠正。

PPAP(生产件批准)管理程序

PPAP（生产件批准）管理程序
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7.使用表单：
7.1《调机试模记录表》
7.2《PPAP文件汇总表》
7.3《零件提交保证书》
7.4《尺寸检验结果》
7.5《材料试验结果》
7.6《性能试验结果》
7.7《外观件批准报告》
7.8《工装样件认可报告》
7.9《生产件最终批准报告》
送交客户进行批准。
5.9生产件最终批准：
5.9.1本公司通过样品批准程序后，仍应确保往后量产结果仍能符合客户要求。
5.9.2经Titus批准前不得交货，批准结果区分下列3种情况：
a.核准：本公司零组件满足所有规格及要求，可以开始交货。
b.暂时性核准：在限定时间内或数量基准下同意本公司配合生产需求进行交货
等级5——在供应商制造厂备有保证书、工装样件和完整的支持数据以供评审
5．4零件提交保证书：
5．4．1全部要求符合则填入保证书内。
5．4．2当确认全部要求均符合而且所有要求的文件或样品均已备妥，则质量部主管应于保证书签名。
5．4．3工程变更：视工程变更程度，按客户要求重新提出生产件批准申请。
5.5尺寸检验：
c退件：正式量产前应重新送件申请批准。
文件编号
QP-34
版本
V01
文件名称
File Name
PPAP（生产件批准）管理程序
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作业流程图
控制部门
说明事项
技术部、采购
向供应商采购新模具或要求供应商打样时。
供应商、采购
供应商提交PPAP资料，Titus采购接收。
质量经理、管理代表
质量部、生产部
1.质量部提供样品尺寸量测结果、外观检查结果、功能性测试结果。