关于汽车内饰件的注塑成型方法
汽车模内镶件注塑成型( IMD )技术
汽车模内镶件注塑成型（IMD ）技术塑料加工商们正在将可成型彩色薄膜视为一个经济、耐用、环境友好的装饰手段，它可使零件在脱模时即已完成装饰。
模内镶件注塑成型（IMD ）技术，利用的就是这种可成型薄膜，可替代传统的、在零件脱模后采用的涂漆、印刷、热模锻、镀铬工艺。
该技术的首次成功应用是制成了一些小型的、相对较平的汽车内外饰零部件和手机零件。
今天，IMD技术有了更进一步的发展，可以制成更大的三维零件，例如整个仪表板、汽车保险杠、托板、汽车顶盖，甚至汽车、卡车的发动机罩。
据说，第一个实现商业化的、无需涂漆的水平车身板已经应用在Smart双座敞篷轿车上了。
IMD技术可节省再加工的费用，这对汽车工业极具诱惑力。
GE Plastics的Lexan SLX（一种聚碳酸酯共聚物）车身零件生产经理Venkata-krishnan Umamaheswaran说：“汽车上最贵的就是油漆了，涂漆生产线是汽车装配车间最大的投资，会占据车间一半的地面空间，而且一年内会产生1500多吨VOCs（挥发性有机物）。
”IMD技术的优势还包括：边角料产率低；可在同一地点完成零件的成型和装饰；回收性更好。
IMD技术可获得A级表面，且无流痕，更不会像流痕那样造成“模内驻色”。
但是如果零件本身就有很多孔，必须在脱模后进行装饰，那么IMD技术的经济效益则会大打折扣。
IMD技术的倡导者们宣称：利用最新一代的可成型薄膜制成的车身板，具有与涂漆金属板相媲美的甚至更高的抗划伤性和抗冲击性。
但是，假设汽车制造商们对涂漆生产线仍然施以巨额投资，则IMD在近期内还是无望完全取代涂漆工艺。
不过，工业观察家们相信：在美国，今后即使有投资，也很少会出现建造大型涂漆生产线的情况。
IMD技术首先将一块已经被印刷、涂覆或染色过的塑料薄板经冲切成坯料后，热成型成最终产品的形状。
修正后，把它放入注射腔内，从型腔后面注入一种与其相容的基体材料，最后得到成品。
成品的表面可以是纯色的，也可具有金属外观或木纹效果，还可印有图形符号。
汽车内饰零部件注塑工艺流程
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在开展汽车内饰零部件注塑之前，要做好充分的准备。
汽车内饰零部件注塑工艺流程
汽车内饰零部件注塑工艺流程## English Answer:### Injection Molding Process for Automotive Interior Parts.1. Design.The first step in the injection molding process is to design the part. This involves creating a 3D model of the part, which is then used to create a mold. The mold is a metal or plastic tool that forms the shape of the part.2. Mold Making.Once the design is complete, the mold is made. This is a complex and precise process that requires specialized equipment. The mold is made in two halves, which are then assembled and clamped together.3. Material Selection.The next step is to select the material that will be used to make the part. The most common materials used for automotive interior parts are plastic and rubber. The choice of material depends on the specific requirements of the part, such as its strength, durability, and appearance.4. Injection Molding Machine.Once the material is selected, the injection molding machine is prepared. The machine is equipped with a heated barrel, which melts the material. The molten material is then injected into the mold under high pressure.5. Cooling.The molten material cools and solidifies in the mold. The cooling time depends on the size and thickness of the part.6. Ejection.Once the part is cool, it is ejected from the mold. The part is then trimmed and inspected.7. Secondary Operations.Some parts require secondary operations, such as painting or assembly. These operations are typically performed by hand or by automated machines.### Benefits of Injection Molding.Injection molding is a versatile and cost-effective process for manufacturing automotive interior parts. The process offers a number of benefits, including:High precision.Repeatability.Low cost.Fast production times.Wide range of materials.Complex shapes.## 中文回答：### 汽车内饰零部件注塑工艺流程。
汽车内饰件的注塑成型方法
与模 型相符 ，质量有保证 的内部件 ，在这 个过 程中塑胶流通的过程非
常重要 ，浇注系统必须保证塑胶在流通过程 中畅通无阻 ，能够顺利进 入 型腔 内部。而浇注系统主要是 由主流道 、分 流道、浇 口、冷料井这
四个部分 组成 ，对于主流道和分流道在设计是要注意要 使主 流道到浇 口的长 度一样长 ，同时要尽可能的减少塑胶流 动的长 度也就是流道的 长度 ，减轻塑胶 的重量 ，保持注塑模型的对称性 以维 持平衡 ，考虑塑
而提 高内饰 件制 造企业的核心竞争力 ，加大制造企业的生产力度和销 售 力度 ，获得更好 的收益 。
件对 已有模型进行边界、形状等各方面 的修 改与 恢复 ，有利于 以后操 ２ 结 语 作 的方 便 ，然后再 从 Ｃ Ａ Ｄ绘 图软 件中传 导出成 型的 Ｕ ＤＭ文 件 ，最 健康 环保 卫生在内饰件注塑成型 中的深刻变革既是时代的要求 ， 终 输入 Ａ Ｍ Ｉ 系统 中 ，就可 以完成模型 的输入 ，在 这个过 程中 可以采 也是人们发 展以来对产 品质量需求。只有选择正确的 内饰件注塑成型 用划分 网格这个 工具 ，方便 内饰件模型的建成与检查修改 。 方法 ， 研 究扩展这些方法 ，不断改进这些方法 ，重视在注塑成型过程
些 复杂的模型 ，利用这个软件系统选择合 适的模 型后 ，可 以直接传输
出一个 Ｉ ＧＥ Ｓ文件 ，随后可以使用 Ｍｏ ｌ ｄ ｌ ｆ ｏ ｗ Ｃ Ａ Ｄ Ｄｏ ｃ ｔ ｏ ｒ 这 个绘 图软
已经成为产业最喜爱的原材料 。只有这样才能从根本上提高汽车 内饰 件 的质量 ，让顾客放心安全的使用该 内饰件 ， 提高客户 的满意度 ， 从
Ｄ Ｏ Ｉ： １ ０ ． １ ６ ６ ４ ０ ／ ］ ． ｃ ｎ ｌ ｄ ． ３ ７ — １ ２ ２ ２ ／ ｅ ２ ０ １ ６ ． ２ ４ ． ２ ２ ８
内饰塑料件工艺方法介绍
内饰塑料件工艺方法介绍汽车内饰塑料件成型方法主要有以下7种：1)注射成型注射成型简称注塑，是指物料在注射机加热料筒中塑化后，由螺杆或注塞注射入闭合模具的模腔中经过冷却形成制品的成型方法。
它广泛用于热塑性塑料的成型，也用于某些热固性塑料(如酚醛塑料、氨基塑料)的成型。
注射成型的优点是能一次成型外观复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件、甚至可充以气体形成空芯结构的塑料模制品；生产效率高，自动化程度高。
新型注射方法的出现更加巩固了其在汽车塑料加工中的地位。
各种车上的硬质仪表板一般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等一次性注射成型。
就注射技术而言,已经开发了适应性很广的很多新技术。
如采用微型注射成型自动化生产毫克级的高尺寸精度制品，如汽车传感器等自动控制和电子控制部件。
注射成型细分,还可以分成以下几类。
(1)气体辅助注射成型。
气体辅助注射成型技术是一项新兴的塑料注射成型技术，其原理是利用高压气体在塑件内部产生中空截面，利用气体保压代替塑料注射保压，消除制品缩痕完成注射成型过程。
传统注射工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型，且制件残余应力大，易翘曲变形，表面有缩痕。
新发展的气辅技术通过把厚壁的内部掏空,成功地生产出厚壁不均制品，而且制品外观表面性质优异，内应力低，轻质高强。
该工艺已用于成型汽车的前后挡板、门把手、保险杠等。
(2)水辅注射成型。
同气辅注射成型类似，水辅助注射成型先将一段熔体注入模腔，随后将水注入，通过挤破使工件成型，填充过程结束后，水可以继续提供保压压力，预防翘曲，水辅助注射成型可以直接冷却制品的内部，更适合较厚和较长的制品成型，能生产出均匀的薄壁制品，零件内表面平滑。
可以在更短的成型周期下，减少制品壁厚及减少残留的壁厚,对于大件且较薄的制品可使用较均匀而且较低的压力即可成型，从而节省了材料，拓展了应用范围循环使用水而可降低生产成本，适合成型管状的零件、汽车油管和其他流体系统、把手、行李架、汽车上的仪表板、缓冲器、门把手、离合器以及驾驶杆支持架等。
汽车模内镶件注塑成型( IMD )技术
汽车模内镶件注塑成型（IMD ）技术塑料加工商们正在将可成型彩色薄膜视为一个经济、耐用、环境友好的装饰手段，它可使零件在脱模时即已完成装饰。
模内镶件注塑成型（IMD ）技术，利用的就是这种可成型薄膜，可替代传统的、在零件脱模后采用的涂漆、印刷、热模锻、镀铬工艺。
该技术的首次成功应用是制成了一些小型的、相对较平的汽车内外饰零部件和手机零件。
今天，IMD技术有了更进一步的发展，可以制成更大的三维零件，例如整个仪表板、汽车保险杠、托板、汽车顶盖，甚至汽车、卡车的发动机罩。
据说，第一个实现商业化的、无需涂漆的水平车身板已经应用在Smart双座敞篷轿车上了。
IMD技术可节省再加工的费用，这对汽车工业极具诱惑力。
GE Plastics的Lexan SLX（一种聚碳酸酯共聚物）车身零件生产经理Venkata-krishnan Umamaheswaran说：“汽车上最贵的就是油漆了，涂漆生产线是汽车装配车间最大的投资，会占据车间一半的地面空间，而且一年内会产生1500多吨VOCs（挥发性有机物）。
”IMD技术的优势还包括：边角料产率低；可在同一地点完成零件的成型和装饰；回收性更好。
IMD技术可获得A级表面，且无流痕，更不会像流痕那样造成“模内驻色”。
但是如果零件本身就有很多孔，必须在脱模后进行装饰，那么IMD技术的经济效益则会大打折扣。
IMD技术的倡导者们宣称：利用最新一代的可成型薄膜制成的车身板，具有与涂漆金属板相媲美的甚至更高的抗划伤性和抗冲击性。
但是，假设汽车制造商们对涂漆生产线仍然施以巨额投资，则IMD在近期内还是无望完全取代涂漆工艺。
不过，工业观察家们相信：在美国，今后即使有投资，也很少会出现建造大型涂漆生产线的情况。
IMD技术首先将一块已经被印刷、涂覆或染色过的塑料薄板经冲切成坯料后，热成型成最终产品的形状。
修正后，把它放入注射腔内，从型腔后面注入一种与其相容的基体材料，最后得到成品。
成品的表面可以是纯色的，也可具有金属外观或木纹效果，还可印有图形符号。
汽车内饰件的注塑成型工艺分析与模具设计
最后，用UG的Moldwizard模块进行模具三维设计，充分应用标准件，提高设计效率。
2
2.1
图2-1汽车内饰件
关键词：浇注系统；侧抽芯；冷却系统；Moldflow分析；优化
Injection process analysis and mold design of an automobile interior
Abstract
With the development of science and technology, plastic injection moldinghas already beenwidely used in the automobileindustry.Itplays an important part inthenational economy.Fortheinjection molding, the design of plastic mold is essential.Aftertheplastic materialandprocessing technology are identified,the design of plastic moldplays an irreplaceable role in realizing the requirement of part’s processing, using and appearance.In this paper,theautomobile interiorisdesignedasthe specific examplefor injection process analysis and mold design.In addition totheprocess analysis and calculation,there arealso the process of Moldflow Simulation and UGmolddesign.Through theprocess analysis and calculation, we canchoosethe suitableinjection molding machine,designthe mold base,thefeedsystem, forming parts, position-oriented institutions, Demoulding agencies, side coreslideand cooling ingtheMoldflow softwareto simulate the process offilling, material flowing, warpage and coolingfor the purpose ofoptimizing the molding process parameters, the feedsystem and cooling system. Then, we can improve the quality of the die. At the same time,withthe application of UG's Moldwizard, we canmake full use of standard parts andimprove the efficiencyin the process of mold design.
浅述汽车内饰件的注塑成型方法
4 汽车内饰件的注塑成型方法 结合上文，我们充分的了解到了汽车内饰件的相关概念和
坐垫则是最为常见的汽车内饰物，车垫的使用，可以很好 地为车主提供一个舒适的使用体验，并且，材质良好的坐垫还 可以给人一个很透气的感觉，比如说，夏天的温度较高，如果 使用皮质的坐垫，就会让人感到温度持续上升，而如果此时使 用一些硬塑料或者是竹制的坐垫可以很好地降低热量传导，从 而让车主体会到较为清凉的感觉。并且，现在市面上还有一种 智能按摩坐垫，这种坐垫通电之后，可以对车主进行不同程度 的按摩，从而缓解车主的压力和疲劳。
1 汽车饰件 汽车饰件对于汽车的作用主要体现在装饰和美化等方面，
而且，这种美化的影响往往是极大的，不同风格的汽车饰件可 以对汽车内部空间有着很大的风格改变，可以给车主一个良好 的空间体验感。
2 汽车内饰件的类型 目前来说，我国当下的汽车饰件主要集中在汽车贴膜、坐
垫、香薰、天窗、方向盘套等方面。 其中汽车贴膜是最为主要的汽车饰件之一，而且颜色种类
汽车行业所涉及的领域极其广泛，除了最为主要的汽车 制造产业之外，汽车领域还相应的包括有附属的汽车内饰件行 业和其他的汽车配件领域等。而汽车内饰件则往往是民众们最 为关注的方面，因为汽车在购置之后，内部的装饰大多较为单 调，很多的车主就会选择购买各种各样的内饰物来对汽车内部 进行装饰。但是，由于市面的内饰件数量极多，使得这些内饰件 的质量往往参差不齐，为了解决这一问题，就需要相应的应用一 些先进的制造方法，而注塑成型方法就是其中的佼佼者，对此， 本文就针对汽车内饰件的注塑成型方法进行详细的探讨。
汽车内饰件注塑工艺
汽车内饰件注塑工艺汽车内饰件注塑工艺是指通过注塑机将熔融的塑料注入到模具中，经过冷却凝固后得到汽车内饰件的生产过程。
注塑工艺在汽车内饰件的生产中具有重要的作用，它能够高效、快速地生产出具有一定强度和表面质量要求的内饰件，满足汽车外观和内部舒适性的需求。
汽车内饰件注塑工艺的主要流程包括原料选型、配料、塑料熔融、注射成型和冷却凝固等环节。
首先，根据汽车内饰件的要求选择合适的塑料材料，如聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
然后，通过精确的计量和搅拌，将原料进行配料，以保证塑料材料的质量和稳定性。
接下来，将配好的塑料颗粒放入注塑机的料斗中，经过加热和熔化，使塑料变为可流动的熔融状态。
熔化好的塑料通过注射机的射嘴和喷嘴系统，经过高压注射进入模具的腔内。
模具是根据内饰件的形状和要求设计制造的，它有一个或多个腔，可以同时生产多个内饰件。
注塑过程中，塑料在模具腔中经过冷却凝固，形成所需的饰件形状。
注塑机通过温度控制和冷却系统，可以控制塑料的冷却速度，从而控制内饰件的周期时间和质量。
冷却凝固完成后，模具打开，取出成品内饰件，并进行后续的修整和加工，如去除余料、修边、打磨、安装等。
在汽车内饰件注塑工艺中，有一些关键的技术要点需要注意。
首先，注塑机的选择和调试非常重要，需要考虑到内饰件的尺寸、形状和材料特性等因素。
其次，模具的设计和制造也是关键，需要考虑到内饰件的复杂程度、模具的开合力和冷却系统等因素。
此外，注塑过程中的温控系统、压力控制和速度控制等也需要精确调整，以保证内饰件的质量和稳定性。
总体来说，汽车内饰件注塑工艺是一种高效、精确、稳定的生产工艺，它能够满足汽车内饰件在强度、表面质量和装配性等方面的要求。
随着汽车工业的发展和消费者对内饰品质的要求不断提高，注塑工艺将在汽车内饰件生产中发挥越来越重要的作用。
汽车内饰件注塑工艺
将塑料原料进行干燥处理，去除其中 的水分和其他挥发性物质，防止成型 过程中出现气泡、银纹等缺陷。
模具预热
对模具进行预热，提高模具温度，有 利于塑料的流动和成型。
注塑成型
注射塑料
将塑料原料加热熔融后注入模具中，形成所需的内饰件形状。
模具闭合
在注射完成后，将模具闭合，使塑料在模具中冷却定型。
冷却和脱模
04
汽车内饰件注塑工艺的优化
模具设计的优化
模具材料选择
选用高强度、耐高温、耐磨的模具材料，以提高模具的使用寿命 和注塑件的精度。
模具结构设计
优化模具结构，简化模具制造过程，降低模具成本。同时，合理设 计浇注系统、冷却系统等，提高注塑效率。
模具表面处理
采用喷涂、渗碳淬火等表面处理技术，提高模具表面的硬度和抗磨 损性能，降低注塑过程中模具的磨损。
注塑参数的优化
1 2
注射压力
根据塑料的特性和模具的结构，合理选择注射压 力，确保塑料能够充满模具型腔，提高注塑件的 成型效果。
注射速度
优化注射速度，控制塑料在模具型腔内的流动速 度，防止因过快的注射速度导致的气泡和缩痕。
3
模具温度
保持模具温度的稳定，有利于塑料在模具型腔内 的流动和成型，提高注塑件的尺寸精度和表面质 量。
灵活
注塑模具可以快速更换，生产不同型号和规格的 塑料制品，具有较强的灵活性。
成本低
注塑工艺使用的原材料成本较低，且能够通过规 模化生产降低单个制品的成本。
汽车内饰件注塑工艺的应用范围
汽车内饰件
汽车内饰件如仪表盘、门 板、座椅等均可采用注塑 工艺进行生产。
日用品
注塑工艺广泛应用于日用 品领域，如塑料餐具、塑 料容器、塑料玩具等。
汽车知识-汽车内饰装饰件常用成型方法
9
上･下箱真空・加热
ＴＯＭ成形④上･下BOX真空・加熱① 上下箱同时处于
真空状态
② 使用加热器加热
（辐射加热）
③ 薄膜软化
10
工件上顶.
ＴＯＭ成形⑤基材突上げ
工作台上升
抽真空
11
大气压加压
ＴＯＭ成形⑥大気圧加圧
上箱内注入空气
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压缩空气加压
ＴＯＭ成形⑦圧空加圧
如有必要使用压缩空 气
13
取出工件
型板 （INJ）
胶层
ＴＯＭ成形⑧製品取出し
取出工件
工件＋ 加饰膜
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修剪
ＴＯＭ成形⑨トリミン切グ除不要余膜
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内饰装饰件常用成型方法
IMG定义及分类
1.1 定义
IMG，即阴模真空成型及模内压纹（Inner Mold Grain）技术。 其主要特点为使用具有目标皮纹图案的阴模，将加热后的带有皮纹之表皮，在模内成型 出内饰件形状的带有目标皮纹的表皮，或者在成型出带皮纹的表皮后在机器的同一工位 将该表皮真空吸附在基材上，从而生产出所需的产品之工艺。
驱动装置 上箱 加热器(电热)
工件
工作台（上升位置） 工作台（下降位置） 下箱
7
工件・表面加饰膜的供应
ＴＯＭ成形②基材・フィルム供表給面 加 饰 材 的 构 成
透明薄膜 加饰层 接着层
加饰层 易成型薄膜
接着层
薄膜 （蚀刻)
接着层
8
ＴＯ上Ｍ箱下成降形③上BOX下降
上箱下降
箱体被加饰薄膜 分为2个空间
⑵ 、IMG表皮+低压注塑（IMG-S+SPM）
IMG-L
内饰装饰件常用成型方法 IMG 动作概要（IMG+基材真空成型）
汽车内饰注射压缩成型工艺简介
汽车内饰注射压缩成型是一种常用的汽车内饰生产工艺。
这种成型工艺是将加热的塑料颗粒注入到模具中，并在注入的同时进行压缩，以使塑料颗粒填充整个模具空腔并形成所需的产品形状。
具体的工艺过程如下：
模具准备：首先准备好所需的模具，通常是金属制造的，以保证成型过程的精度和稳定性。
塑料颗粒加热：将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热系统加热至适宜的熔化温度。
加热后的塑料颗粒变为熔融状态，具备流动性。
注塑过程：通过注塑机将熔融的塑料颗粒注入到预先准备好的模具中。
注塑机会保持一定的压力，以确保塑料颗粒能够填充整个模具空腔。
压缩过程：在注塑的同时，模具会施加压力，将注入的塑料颗粒进行压缩，使其更加紧密地填充整个模具空腔，以获得更高的产品密度和强度。
冷却与固化：冷却过程中，塑料颗粒会逐渐固化，从而保持成型后的形状稳定。
冷却时间一般较短，取决于使用的塑料材料。
脱模与整理：冷却固化后，打开模具并取出成型的汽车内饰产品。
根据需求进行修整、抛光等后续处理。
质检与包装：对成型的产品进行质量检查，确保符合要求后进行包装，以便后续的运输和使用。
汽车内饰注射压缩成型工艺具有高效、精准、可批量生产等优点，能够满足汽车内饰的形状复杂、功能多样的要求，并且可以提高生产效率和产品质量。
汽车内饰件的搪塑成型工艺-精
汽车内饰件的搪塑成型工艺面对竞争日益激烈的汽车市场和对产品质量要求越来越高的汽车用户,各大汽车制造商日益关注相关零部件的制造工艺技术,汽车内饰成型工艺备受关注。
汽车仪表板与门内饰板是汽车内饰的重要组成部分,是汽车内饰产品新工艺、新技术发展的具体体现。
目前汽车仪表板、门内饰板表皮的制造工艺类型有很多，其中搪塑发泡模的居多。
搪塑工艺主要优点表皮纹理清晰均匀，产品设计时不用考虑脱模角度，设计自由度大。
下面给大家具体介绍下搪塑模具及产品的相关要点；一、搪塑模具成型工艺：根据数模，加上收缩率，减去皮纹层的厚度，数控加工出木模→在木模上贴上皮纹皮（贴皮引起模具上有拼缝）→翻出软的硅树脂模（有拼缝）→翻出硬的树脂主模型，并手工修掉拼缝→翻出硅树脂模→翻出电极阳模（为了导电，表面喷银粉，并布置电极）→电镀出搪塑模具外壳→加上支撑，形成搪塑模。
数控加工木模包皮纹皮浇注硅胶脱模环氧树脂脱模电极阳模电镀出镍壳去除环氧树脂+精加工镍壳装于支架二、搪塑模具的结构搪塑模具一般由框架、镍盒、过渡盒、粉盒组成。
图示如下：三、搪塑表皮的成型工艺搪塑表皮成型的工艺流程如下图所示：1.首先将搪塑模具本体加热至230－250℃；2.然后将模具与粉箱对合并夹紧（以防粉末露出），模具在上，粉箱在下；3.模具和粉箱一起旋转至粉箱在上，模具在下，粉箱里的粉末这时落在模具里，在高温的作用下，紧贴在模具的那一层就融化并相互粘在一起，然后继续旋转，使得模具的每个角落都有粉末，且融化并粘在一起，直至形成的表皮厚度增加至符合要求为止（一般的PVC的厚度为1。
1mm），这时粉箱在下方，剩余的粉末又回到粉箱里；4.模具与粉箱分离，并移到冷却工位，用水或空气等对模具进行快速冷却至60－80℃时，人工扒下表皮。
四、搪塑设备的分类（按模具的加热方式分类）1、气加热设备：价格最便宜。
它是通过燃烧天然气或重油产生的热风来加热模具。
它有一个加热炉，整个模具置于炉子中加热。
汽车内饰件注塑工艺
3
制件壁厚设计原则：制品的壁厚均匀。
• （1）有足够的强度和刚度，能承受顶出时的冲击力，装 配时的紧固力； • （2）在满足上述条件和不会欠注的情况下，壁厚尽量小。
4
孔的设计原则
• 孔间距应为孔径的2倍以上； • 孔的周边应增加厚度，受力孔或装配时受紧固力的孔要增 加，凸台加强 • 孔与制品边缘的距离应大于孔径； • 孔形状要简单，圆孔最好，孔深方向与开模方向一致，易 于成型 • 孔位应不降低制件强度； • 与开模方向垂直的孔不宜过深； • 异形孔的设计考虑其成型性； • 孔径过小时，孔不宜过深； • 需要攻丝的孔应避免熔接痕造成攻丝开裂，可以在熔接痕 位置加筋。
脱模斜度 型腔 型芯 20’-45’ 30’-50’
PE、PP、S-PVC、PA、CPT R-PVC、PC、PSU
25’-45’ 35’-40’
PS、PMMA、ABS、POM
热固性塑料
35’-1°30’
25’-40’
30’-40’
20’-50’
脱模斜度的大小与下列因素有关： １）制件精度要求越高，脱模斜度应越小； ２）尺寸大的制件，应采用较小的脱模斜度； ３）制件的形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度； ４）制件收缩率大，斜度也应加大； ５）增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度； ６）制件壁厚大，斜度也应加大； ７）斜度的开向尺寸大端。
5
加强筋设计原则
加强筋的作用：增加制品的强度，改善制品的变形。
设计原则：
1、防止物料局部集中，以免产生缩痕和气泡； 2、加强筋不宜过高过厚，两肋间距大于2－3t（t为壁厚），筋厚小于 0.5-0.7t； 3、筋的方向尽量与成型时熔体流动方向一致，利于充填，甚至可以起 到导流效果；4、筋的端面应低于制品支撑面0.6-1mm。 • 支承面 1、与制品的几何中心对称、均横，以保证稳定性； 2、利于熔体流动，便于成型； 3、受力点与受力中心对称，分布均横，以免破坏其稳定性。
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关于汽车内饰件的注塑成型方法
摘要：随着人们对于生活品质的追求，汽车装饰也受到越来越多汽车爱好者的
欢迎，汽车内饰件从原来毫不起眼的产业发展成为如今炙手可热的行业，许多新
兴产业也意识到汽车内饰件的发展潜力，加大力度研究汽车内饰件的注塑成型方法，因此实现高效率高品质的汽车内饰件的注塑成型过程是汽车内饰件生产企业
越来越重视的问题。
关键词：汽车内饰件；注塑成型
引言
科学技术的飞速发展逐步渗透到社会各领域，汽车也成为人们生活中不可缺
少的代步工具，随着人们生活水平的提高，汽车内饰件也越来越重要，人们也越
来越青睐于高质量高品质的汽车内饰件，有越来越多的专业人员从事汽车内饰件
的注塑成型，努力提高汽车内饰件的注塑成型效率与质量。
本文就汽车内饰件的
注塑成型方法进行探讨。
一、注塑成型的参数
1.1注塑时间
注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。
尽管注塑时间很短，对成型周期的影响也很小，但注塑时间的调整对浇口、
流道与型腔的压力控制有着很大作用。
合理的注塑时间有助于熔体理想填充，对
提高制品的表面质量及减小尺寸公差有着重要意义。
注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可
作为预测塑件全部成型时间的依据。
在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆
旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注
塑时间。
若在型腔充满前发生螺杆的保压切换，分析结果将大于工艺条件的设定。
1.2注塑压力
注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。
液压缸的压力通过注塑机螺杆传
递到塑料熔体上，塑料熔体在压力推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道、
主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或称为填充
过程。
压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力。
在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。
压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，若模腔内部排气良好，则熔体
前端最后的压力就是大气压。
影响熔体填充压力的因素有：⑴材料因素，如塑料的类型、粘度等；⑵结构
性因素，如浇注系统的类型、数目与位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；
⑶成型的工艺要素。
1.3注塑温度
注塑温度是影响注塑压力的重要因素。
注塑机料筒有5～6个加热段，每种
原料都有其合适的加工温度。
注塑温度必须控制在一定范围内。
温度太低，熔料
塑化不良，影响成型件质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。
在实际
的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率与材料
的性能有关，最高可达30℃。
这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。
在作模流分析时可通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量
熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。
1.4保压压力与时间
在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压
阶段。
保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的
容积。
若型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收
缩过大而形成收缩痕迹。
保压压力一般为充填最大压力的85%左右。
1.5背压
背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。
采用高背压有利于色料的
分散与塑料的融化，但却同时延长螺杆回缩时间，降低塑料纤维的长度，增加注
塑机的压力，因此背压应低一些，一般不超过注塑压力的20%。
注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。
有些注塑机可以将背压
编程，以补偿熔化期间螺杆长度的缩减，降低输入热量。
但由于这种变化结果难
以估计，故不宜对机器作出相应调整。
二、成型模型的建立与分析
2.1内饰件注塑成型的模型建立
汽车内饰件注塑成型的方法有很多，本文以AMI系统为例，这个系统具备建
模效果，方便生产商直接对内饰件进行注塑成型。
对内饰件注塑成型的三维模型
一般有UnigraphicsNX，Pro/E，Solidworks等这些复杂的模型，利用这个软件系统
选择合适模型后，可直接传输出一个IGES文件，随后可以使用MoldflowCADDoctor这个绘图软件对已有模型进行边界、形状等各方面的修改与
恢复，有利于以后操作的方便，再从CAD绘图软件中传导出成型的UDM文件，
最终输入AMI系统中，就可以完成模型的输入，在这个过程中可采用划分网格这
个工具，方便内饰件模型的建成与检查修改。
2.2冷却系统的设计
冷却系统的作用是为了实现模具与塑件的冷却，这是一个定型过程，也是一
个冷却循环的过程，最终冷却效果的高低很大程度上决定成型的速度与最终内饰
件的质量。
而决定冷却系统冷却效果的原因有很多，主要有结构形状，尺寸，流
道的长度与内部结构。
冷却系统可分为直通式水道、循环式水道、圆周式水道、
螺旋式水道等，在设计与使用冷却系统的过程中，应使塑件塑胶分布均匀紧致，
避免变形。
冷却水孔中心线与型腔壁之间的长度最好控制在12-15mm之间，冷
却水管直径大多应分布在8-12mm，最大程度保证冷却水管到型腔表面的长度一样，若出现塑件在模具中的分布不均匀，应进一步进行冷却，加大冷却的力度。
2.3浇注系统的设计
浇注系统的作用就是将塑胶顺利灌输到型腔内部，可得到形状与模型相符，
质量有保证的内部件，在这个过程中塑胶流通的过程非常重要，浇注系统必须保
证塑胶在流通过程中畅通无阻，能顺利进入型腔内部。
而浇注系统主要是由主流道、分流道、浇口、冷料井这四个部分组成，对主流道与分流道在设计是要注意
要使主流道到浇口的长度一样长，要尽可能减少塑胶流动的长度也就是流道的长度，减轻塑胶的重量，保持注塑模型的对称性以维持平衡。
2.4内饰件注塑成型的材料选择
若可以使注塑模型、浇注系统与冷却系统正常运行的前提下，保证内饰件在
注塑成型过程能顺利完成。
内饰件的质量实质是指内饰件的注塑材料的选择，要
重视材料参数与成型工艺参数。
热塑型原材料有很多，但要选择塑造性强，不易
变形，没有有害物质的原材料。
很多企业会首选天然纤维这样的复合材料，天然
纤维这样的复合材料具备很多优势，其可再生性、可降解性、可回收性、低成本性及对人体绿色健康，已成为产业最喜爱的原材料。
结束语
健康环保卫生在内饰件注塑成型中的深刻变革既是时代要求，也是人们发展以来对产品质量需求。
只有选择正确的内饰件注塑成型方法，重视在注塑成型过程中的参数限制与原材料的选取，保证注塑成型过程的顺利进行，最终获得高质量的汽车内饰件，才能使汽车内饰件制造业在这个社会立于不败之地。
参考文献
[1]段聪杰.基于Moldflow的麻纤维增强聚丙烯汽车内饰件注塑成型研究[D].吉林大学，2016.
[2]李瑞娟，黄力.基于BP神经网络的汽车内饰面板注塑成型工艺参数优化[J].塑料，2016（03）.。