基于UDEC煤体深孔预裂控制爆破数值模拟研究
深孔控制预裂爆破工艺研究

深孔控制预裂爆破工艺研究1概况陕西长武亭南煤业有限责任公司(简称亭南煤矿)位于陕西省咸阳市长武县亭口镇,矿井设计生产能力为年产300万吨。
目前正回采303特厚煤层综放工作面。
303工作面推进长度为1168m,工作面长度为180m,煤层平均厚度为13.8m,顶煤厚度平均9.8m。
煤的容重1.36t/m3。
顶煤回收率平均为75%,工作面瓦斯涌出量为34m3/min,工作面瓦斯抽采率为67%,为加强顶煤的回收率同时提高瓦斯抽采效果有必要对工作面进行深孔预裂爆破技术进行研究与应用。
2深孔控制预裂爆破工艺研究2.1炸药品种的选择亭南煤矿303工作面4号煤层硬度较大,坚固性系数f达到2.1,煤层特厚且为高瓦斯矿井,所以从炸药能力和安全性出发对炸药种类进行合理的选取。
炸药的选择与装药工艺密不可分,本次303工作面的装药工艺是通过压风装药器进行装药,而且装药深度大且具有连续性,因此对炸药品种提出了更高的要求。
据了解煤矿许用型铵锑炸药在中国的安全等级已经达到了二级。
而被广泛采用的含水炸药等级普遍达到了三级。
为了达到深孔预裂爆破取得良好效果,同时保证预裂爆破的安全连续,本次303工作面深孔预裂爆破选用含水系列炸药,为提高炸药安全等级,在本项目试验中应该选用“三级煤矿许用型乳化炸药”。
2.2装药工艺的研究及装药结构设计本次303深孔预裂爆破研究主要是研究在炸药厂直接将炸药灌装到树脂被筒里,平时将密封盖拧固,需要装药时再将密封盖打开。
通过树脂被筒的螺纹结构将其相互连接起来,然后通过塑料管牵引将其向钻孔内输送,直至装完所有树脂被筒完毕。
通过前期在303工作的试验显示,这种装药方法效率高,装药程序合理安全,对炸药的安全传爆非常有利。
而且矿方能够根据钻孔的不同孔径改变调整连接被筒的直径,将钻孔直径与树脂被筒直径的比值关系控制在最佳的范围里,以此来保证深孔预裂爆破的效果。
综上所述,本次研究的装药工艺使用能够连接式树脂被筒。
装药结构的设置对爆破效果和爆破安全也起到很重要的作用,本次针对303工作面实际特点,设计了装药结构。
深孔预裂爆破技术报告

m ( p 0 p r 0 ) q R pstd ln r0
2 2
公式表述
如何增加煤层透气性
• 可归纳为三类 • 一 设法从煤层取出一部分物质,形成空洞, 造成应力和裂隙与空隙的再分布,如水力 割缝,注酸液腐蚀等。 • 二 注入高压水或压气,将煤压裂,然后注 入支撑剂(砂子等)除龙凤,焦作试验效 果较好外,其他效果不明显。 • 三 对煤体进行爆破,当存在自由面时,因 煤体内裂隙容积扩展较大,增透效果显著。
• 控制孔直径远小于空间距,可以把爆炸压 力对控制孔的作在 爆炸应力场中,在控制孔附近产生应力集 中。
控制孔受力模型
ra a pc
2
L2
a
a 2 pc
L2
平煤五矿己二采区实验后百米钻孔 瓦斯流量对比
0.7 0.6
0.5
什么是深孔预裂爆破
• 在煤体中打爆破孔,然后距爆破空一定距 离打控制孔,利用炸药爆炸瞬间产生的高 温高压气体和应力波,使煤体产生径向裂 隙和环状裂隙,并使爆破孔周边煤体产生 径向之字形交叉裂隙网,以提高煤的透气 性,达到提高抽采效果的目的。
深孔预裂爆破的方案
• 一般在回采工作面进风巷和回风巷打平行 钻孔,其中爆破空和控制孔交替布置。
控制孔的作用机理
由于爆破孔附近存在辅助自由面----控制孔, 当压缩应力波传播到该自由面时,会反射成 拉伸波,当拉伸波大于介质的抗拉强度时,就 会产生霍金逊效应,使介质从自由面向里片 落,同时反射拉伸波和径向裂隙尖端处的 应力场相互叠加,促使径向裂隙和环向裂隙 进一步扩展,大大增加裂隙区的范围。
控制孔的霍金逊效应
深孔预裂爆破技术
吴海龙 2013.05.24
主要内容
• • • • • 煤层增透方法的分类 深孔预裂爆破的简介 深孔爆破的增透机理 深孔预裂的技术参数 实验效果的对比
基于UDEC数值模拟的大断面回采巷道数值模拟分析

基于 UDEC 数值模拟的大断面回采巷道数值模拟分析摘要:针对大采高工作面大断面回采巷道围岩稳定性的问题,结合岩石力学、结构力学、弹性力学、矿山压力等理论,对大断面回采巷道围岩变形机理进行分析,结合该煤矿15号主采煤层S8310大采高综采工作面的地质特征和生产技术条件,系统分析了大采高综采大断面回采巷道变形破坏的基本形式,并分析了影响大采高综采大断面回采巷道变形破坏的各种因素,运用UDEC数值模拟软件模拟分析锚杆不同参数对大采高综采大断面回采巷道支护的影响,提出现场回采巷道支护参数及措施。
关键词:大断面;回采巷道;支护参数;厚煤层;数值模拟中图分类号:TD 823文献标识码:A1.工程概况某矿地理位置优越,交通便利。
井田走向长9.6km,倾斜长5km,面积约48km2,15号煤层位于太原组下部,是组内及区内最主要的煤层,煤厚最大值为9.03m,最小值为4.77m,平均6.91m,属稳定煤层,一般含夹石1~4层,夹石在0.1~1.0m之间,属简单结构煤层, 15号煤层S8310工作面走向长1023m,工作面倾斜长度为220m。
工作面地质储量210万吨,可采储量182万吨。
该工作面内15号煤层总厚度最大6.60m,最小6.35m,平均厚度6.51m。
2.数值模拟结果分析(1)模拟方案1中,固定锚杆间排距800mm×900mm,锚杆直径20mm,通过对不同的锚杆长度进行分析,确定合理的锚杆长度。
随着锚杆长度的增加,巷道围岩塑性区范围减小,塑性区单元区域减少,塑性区单元由2.0m时的328减少到2.6m时的304。
表1方案1中位移值比较方案左帮移近量/mm右帮移近量/mm顶板下沉量/mm底板鼓起量/mm1-119319681.42811-217517876.72601-316817073.72511-416516670.9246由表1可知,随着锚杆长度增加,巷道围岩变形量逐渐减小,当锚杆长度为2.4m时,再增加锚杆长度,围岩变化量基本不变,因此,锚杆长度选为2.40m。
深孔预裂爆破法爆破机理

深孔预裂爆破法的爆炸机理及在浅煤层控制顶板冒落中的应用关键字:浅裂缝深孔预裂爆破法控制顶板冒落Ls-dyna3d 房式采煤法采空区摘要:在神东采煤区的浅煤层开采中,因为主要顶板厚度大,抗拉强度高而且具有一些小的上覆荷载,导致了大区域的频繁的顶板来压。
因此,这就发生了诸如液压支架铁结合,煤壁裂缝透水,大范围的残留矿柱失稳,甚至在房式采煤采空区产生矿内风暴等事故。
控制顶板冒落的深孔预裂爆破技术是一种防止大范围顶板来压事故的合适方法,能广泛应用于采矿中并且它在原位试验中表现良好。
根据浅煤层的区域条件,本篇论文采用圆柱孔扩张理论来计算三个爆生区——粉碎区、破裂区、弹性震动区;运用Ls-dyna3d软件建立一个展示高能爆破压力波影响下岩石压力和破碎变形变化情况的深孔预裂爆破模型。
模型的模拟结果揭示了控制顶板冒落的爆破机理并且能最优化爆破参数。
神东矿区应用预裂爆破技术后的现场观测表明,第一次顶板来压长度为17.4米,既没有发生液压支柱的铁结合现象,采煤工作面的形成中也没有产生大的顶板沉降,这表明深孔预裂法在控制顶板冒落中的应用达到了预期效果。
1.引言浅煤层广泛分布在中国西北地区的神东矿区。
神东矿区的浅煤层有三个特征:浅的埋藏深度、薄的基岩、厚大松散的上覆层;因此它的岩层结构和地压表现相对其他普通煤层来说具有一些特殊性[1~3]。
由于厚度大,抗拉强度高和低的上覆荷载,长壁面的第一次顶板来压相当猛烈。
来压的区域长度大多数情况下大于35米。
因此,顶板来压时容易发生诸如液压支架铁结合,煤壁裂缝透水,大范围的残留矿柱失稳,甚至在房式采煤采空区产生矿内风暴等各种各样的事故。
上述现象给浅煤层采矿的安全性带来了很大的威胁,所以我们必须采取有效的措施来避免这些灾难[4~8]。
改变顶板岩体的力学条件来弱化其强度是防止顶板来压的最主要的措施。
目前,最主要的控制方法是深孔爆破、对软岩注水和充填采空区[9,10]。
许多报道已经证明深孔爆破技术是放顶的有效措施并且已经在中国的矿山中取得了广泛的应用[11]。
煤层预裂爆破钻孔合理间距数值模拟研究

煤层预裂爆破钻孔合理间距数值模拟研究煤层预裂爆破能够有效解决低渗透性煤层瓦斯抽采难问题,防治瓦斯灾害事故的发生。
爆破钻孔间距的确定可以为煤层预裂爆破提供合理试验方案,从而达到改善煤层渗透性的目的。
潞安矿区漳村煤矿3#煤层属低渗透性煤层,以该煤层2306工作面为研究对象,采用数值模拟方法研究了炸药爆速、控制孔因素独立影响下预裂爆破对煤层的影响范围,以及不同爆破方式对煤层的影响范围,提出了钻孔合理间距,并在该工作面煤层预裂爆破试验中进行了验证。
结果表明:炸药爆速影响下煤层预裂爆破钻孔合理间距为4m,不同爆速炸药对煤层预裂爆破破坏影响范围基本一致;控制孔影响下煤层预裂爆破钻孔合理间距小于4m;双爆破孔模型的爆破破坏效果优于单爆破孔模型,双爆破孔煤层预裂爆破两爆破孔钻孔合理间距为8m;现场试验结果与数值模拟结果基本一致。
某矿UDEC数值模拟研究

中图分类号 :D 2 T 35
文献标识码 : A
文章编号 :0 5 2 9 (00)6 0 2 — 3 10 — 7 8 2 1 0 . 0 1 0
S u y o m e ia i u a in o t d f Nu rc lS m l to n UDEC n O n i e i e M n
smu ain o e e r h o i e o main q e t n o n n mp c a o n n n e g o n r su e i lt n r s a c fbg d fr t u si fmi i g i a tlw f o o o mii g u d r ru d p e s r . Ke wo d : p—c a a i g mi i g y r st o o lc vn nn ;UDE C;te l w o n e go n r su e;n mei a i l t n h a fu d rr u d p e s r u r l mu ai c s o
t e m ii go lp o ls a . Th e u t e ly r fe td te lw fo e lyngsr t nd fa tr e eo me . An h n n fso e c a e ms e rs lsr al e ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ e h a o v ra i taaa r cu e d v lp nt l d UDEC ss ia l i ut be
2 纪9 0世 0年代 发展 起 来 的综 合机 械 化 放顶 煤
技术 实现 了厚 煤 层 的 整层 开采 , 有 高 产 、 效 、 具 高 低
表 1 煤层 顶 底 板 情 况
顶 底 板 名称 岩石 名 称 厚 度/ m 岩 性 及 物理 力学 性 质
探究煤矿深孔预裂爆破技术应用

探究煤矿深孔预裂爆破技术应用【摘要】为了解决比较厚的坚硬煤层在瓦斯突出方面与回收率比较低方面存在的问题,所以煤矿中采取了深孔预裂爆破来增加煤层的透气性,而且可以利用由于煤层的松动而造成的落煤量增加。
参照爆破的参数,从而确定裂隙的范围。
通过实践,可以看出煤层的回采率得到了提高,因此实验和理论是相一致的。
【关键词】煤矿;深孔预裂爆破;瓦斯煤炭在我国分布广泛,而且贮藏量很丰富,具有复杂的地质情形,有的煤田有高的瓦斯含量,煤矿行业的发展需要确保煤矿安全开采,并且逐步对爆破理论进行完善。
深孔预裂爆破可以广泛使用在瓦斯抽采与放顶煤开采方面。
因为有的煤层的透气性比较差,在抽采的时候煤层内瓦斯无法顺畅流动。
深孔爆破技术可以增加煤层的透气性,降低瓦斯在开采过程中的涌出。
因为坚硬煤层的回采率是比较低的,所以应该通过爆破顶煤进行松动,从而提高回采率。
1 深孔预裂爆破的原理和作用因为深孔预裂爆破和一般的预裂爆破不同。
第一,爆破的目的是不一样的。
深孔预裂爆破是为了确保在煤体内产生裂隙,从而提高密度,而一般的预裂爆破则是为了可以在空隙间产生贯通的裂隙,而且要求孔壁方向不可以有裂隙。
所以,当运用具体的爆破时,这二者是不一样的。
第二,装药的结构是不一样的。
深孔预裂爆破采取的是耦合装药,而一般爆破采取的是不耦合装药。
采用深孔预裂爆破是想要加大原来煤体的裂隙长度与范围,从而提高透气性,并且减低瓦斯阻力,以便在比较短的时间里,使瓦斯的抽放率得以提高。
深孔预裂爆破和普通的爆破是不一样的,其可以在爆破孔的周边扩大自由面和控制孔,这样不仅需要相邻孔之间连线的方向可以贯通裂缝,并且还需要在它的方向出现更多裂隙,从而让煤体的内部形成可以以炮孔作为中心的裂隙网互相连接。
采取深孔预裂爆破需要在工作之前提前交替布置好具有深度的控制孔与爆破孔,并且在卸压煤保护下,采取深孔炮眼预裂。
当中控制孔在爆破时,可以有调整爆破方向和补偿爆破空间裂缝的作用,最终产生卸压槽。
低透气性煤层深孔预裂爆破增透数值模拟研究

低透气性煤层深孔预裂爆破增透数值模拟研究张天军;王宁;李树刚;徐刚【摘要】针对高瓦斯低透气性煤层瓦斯超限影响煤巷掘进速度问题,建立深孔预裂爆破三维有限元模型进行数值模拟研究.模拟结果表明,深孔预裂爆破经历了冲击波冲击煤岩产生裂纹、稀疏波使煤体裂纹扩展以及爆轰气体驱动裂纹扩展3个过程(0~5 ms),增透深孔预裂爆破爆破孔合理间距为3~5m.%Aiming at the problem that the gas overrun influences tunneling speed of coal roadway in high gassy and low permeability coal seam, a three-dimensional finite element model was built to present a study on numerical simulation. The study results show that the deep-hole pre-splitting blasting experiences three processes in 5 ms, cracking caused by shock wave lashing coal-rock and crack propagation driven by sparse wave and explosion gas. The study also reveals reasonable interval (3 ~5 m) between explosive holes of deep-hole pre-splitting blasting is for permeability enhancement and the technique can improve the effect of gas extraction and increase coal seam permeability.【期刊名称】《西安科技大学学报》【年(卷),期】2013(033)001【总页数】6页(P1-6)【关键词】低透气性煤层;深孔预裂爆破;煤巷快速掘进;增透技术【作者】张天军;王宁;李树刚;徐刚【作者单位】西安科技大学理学院,陕西西安710054;西安科技大学理学院,陕西西安710054;西安科技大学能源学院,陕西西安710054;西安科技大学能源学院,陕西西安710054【正文语种】中文【中图分类】TD235.3710 引言对于低透气性高瓦斯煤矿,煤巷掘进过程中,由于瓦斯难以排出,造成煤体内保持着较高的瓦斯压力,容易诱发突出,影响煤巷掘进速度[1-2]。
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基于UDEC煤体深孔预裂控制爆破数值模拟研究谢烽;曹攀;郝永亮【摘要】通过定义煤体爆破损伤本构模型,利用fish语言编写计算代码,选择高斯脉冲函数作为爆炸波输入动力荷载,设置静态边界条件和对称边界条件,划分有限差分网格,建立了UDEC煤体深孔预裂控制爆破损伤模型,分析了煤体中距炮孔不同距离处爆炸应力波传播规律以及煤体爆破损伤区的扩展过程。
研究结果表明:煤体中爆炸应力波随径向裂隙的扩展呈非线性指数衰减;煤体爆破损伤的最大损伤半径为3 m,且炸药起爆至煤体损伤破坏时间很短,大约为5·11 ms;煤体深孔预裂控制爆破最优炮孔间距为6 m。
%The UDEC coal deep-hole preplitting blasting damage constitutive model of coal seam was set up by means of using fish language to edit calculation code,choosing Gaussian source function as input of explosive waves dynamic loading,applying quiet boundaries and dividing blocks into deformable triangular finite-difference zones. Through analyzing the propagating laws of blasting stress wave in coal seam and the expansion of blasting damage zone,the results shows that the explosion stress waves propagated as a nonlinear-exponential dissipation trend. Mean-while,the radius of explosion damage in coal seam reached the maximum value 3 m. Moreover,the time between the ignition and the damage to coal seam was extremely short with about 5. 11 ms. Furthermore,the optimal hole spacing of deep-hole pre-splitting explosion was obtained as 6 m.【期刊名称】《爆破》【年(卷),期】2016(033)001【总页数】5页(P73-77)【关键词】离散元;深孔预裂控制爆破;数值模拟;爆炸应力波【作者】谢烽;曹攀;郝永亮【作者单位】中国矿业大学北京力学与建筑工程学院,北京100083;安徽理工大学化学工程学院,淮南232001;中国矿业大学北京力学与建筑工程学院,北京100083【正文语种】中文【中图分类】TU452煤与瓦斯突出是危害煤矿安全生产的主要因素之一。
随着煤矿开采深度加大,采掘进度加快,矿井瓦斯突出量明显增加。
煤体深孔预裂爆破能够增加煤层透气性,提高抽采率,可以有效地减少瓦斯突出。
文献[1-4]研究了爆破施工工艺和爆破后瓦斯抽采效果,文献[5]应用模型试验研究了煤体爆破裂纹扩展规律,文献[6]和[7]利用LS-DYNA3D研究了煤层预裂爆破裂隙形成与发育情况,但关于煤体深孔预裂爆破机理的相关理论研究还远滞后于工程应用。
离散元法是一种经实践证明且广泛适用的数值模拟方法,在某些问题的计算中,其具有传统的基于连续性变形假设的数值方法无法比拟的独特优势[8]。
UDEC(Universal Distinct Element Code)用于研究非连续介质,例如节理岩体、块体等,在静态与动态荷载作用下的响应具有独特的优势[9,10],UDEC常用于采矿工程,研究者已利用该程序进行了深部地下采矿洞室的静态与动态分析[10],但在煤体深孔预裂爆破中的应用尚未见报道,为了更深入研究煤体深孔预裂爆破,尝试用离散元UDEC数值模拟煤体深孔预裂爆破。
1.1 煤体物理力学参数煤体物理力学参数如表1[11]。
1.2 数值计算模型建立UDEC煤体深孔预裂控制爆破损伤模型,如图1(a)所示。
由于煤体深孔预裂爆破炮孔装药长度较长,因此将其简化为二维平面应变进行研究。
其在x轴方向长16 m,在y轴方向长4 m。
炮孔直径为0.09 m。
因为问题关于x轴和y轴对称,仅取1/4区域作为数值模拟对象。
在UDEC中,通过GENERATE命令划分有限差分网格;通过BOUNDARY xvel和BOUNDARY yvel命令使在左边界和底边界产生轴对称边界,参见图1;通过DAMP命令确定最小中心频率和最小临界Rayleigh阻尼比。
1.3 本构模型煤岩体等脆性材料在动载荷下发生损伤,损伤随着时间在积累,并且是不可逆的,对于各项异性的煤岩体材料,损伤演变方程为[12]式中:D为i方向的损伤变量;V0为单元的体积;Ci为i方向的裂纹密度,其大小由式(2)确定。
式中:αi为i方向材料常数;βi为i方向材料常数;εi为i方向的主应变;t为断裂时的历时;εcri为临界拉应变。
与煤岩体材料相关的常数αi、βi和εcri由材料动态破裂属性决定,理论上应由煤岩体材料的三轴动态拉伸试验来获得,但一般来讲这种三轴拉伸试验很难实现,因为煤体在应力波的作用下,其三个主轴方向不仅产生拉应变还会形成压缩应变。
在式(2)中,αi、βi和εcri的数值通常是通过煤岩体的单轴拉伸试验来获得。
在单轴拉伸试验中,临界拉伸应变符合如下关系式中:σsti为抗拉强度;为i方向等效初始损伤变量;为i方向的等效弹性模量,)。
由式(1)、式(2)、式(3)计算得到式中,Dfi为与i方向的破裂应力相一致的累计损伤变量。
式(4)为煤岩体的损伤本构模型,它描述了煤岩体在爆炸动载下的响应。
把式(4)表示的损伤本构模型通过fish语言编程嵌入UDEC中,在程序循环中,三角形煤体单元的损伤积累随着时间在积累,每次循环根据方程(4)确定煤体单元的应力应变状态。
1.4 动力荷载输入方式本研究中输入压力时程,选用脉冲函数作为炮孔壁爆炸波压力时程曲线[13],如图2峰值压力70 MPa,中心频率10 000 Hz。
2.1 爆炸应力波在煤体中衰减规律为了清晰地表现爆炸应力波在煤体中衰减规律,选择4个具有代表性的监测点,描绘出各点最大主应力时程曲线,如图3所示。
此次数值计算时间20 ms,为了研究爆炸应力波在煤体中衰减规律,选择4个具有代表性的监测点,各监测点距炮孔中心的距离分别为1 m、2 m、3 m、4 m。
如图3所示,描绘出各点最大主应力时程曲线。
从图3可以看出,在爆破致裂期间,煤体中各监测点最大主应力随着应力波的传播而不断地衰减,应力波峰到达各监测点时间随着距炮孔中心距离的增加而增加,t=2.1 ms时,距炮孔中心1 m处的煤体质点最大主应力达到峰值4.85 MPa;t=3.87 ms时,距炮孔中心2 m处的煤体质点最大主应力达到峰值2.64 MPa;t=5.11 ms时,距炮孔中心3 m处的煤体质点最大主应力达到峰值1.79 MPa;t=6.9 ms时,距炮孔中心4 m处的煤体质点最大主应力达到峰值1.38 MPa。
UDEC计算模拟出各监测点的最大主应力的峰值如图4,具体参数见表2。
对表2进行无量纲化处理,每组数据除以他们所在组的最小值,分别得到比例距离和比例最大主应力峰值,结果如表3。
表3中的数据通过曲线回归可求得煤体中爆炸应力波衰减规律为式中:Pm为比例最大主应力峰值;r为比列距离。
如图4所示,随着应力波在煤体中不断地向周围传播,应力波的峰值随传播距离的增加而非线性地迅速衰减,在距炮孔中心1 m范围内由于产生粉碎区消耗大量的能量衰减速度最快,在距炮孔中心1~4 m范围内,衰减速度变慢,在距炮孔中心4 m以外基本为弹性震动区衰减速度趋于稳定。
2.2 煤体深孔预裂控制爆破损伤区扩展过程通过UDEC运算,得到煤体中损伤区扩展过程如图5。
由于煤体是脆性材料,其内部存在许多原始节理裂隙、孔洞裂纹及微观裂纹,这些缺陷构成煤体的原始损伤,在爆炸载荷作用下,煤体中已经存在的大量结构弱面会被激活,同时也会形成一些新的破裂面,从而形成随时间空间分布、演化的各类裂纹和断裂面,这是一个损伤演化累积过程,从图5数值模拟结果观察到损伤区范围大致成圆形,在t=2.54 ms时煤体的爆破损伤半径为1.5 m,在t=3.38 ms时煤体的爆破损伤半径为2 m,t=4.28 ms时煤体的爆破损伤半径为2.5 m,t=5.11 ms时煤体的爆破损伤半径为3 m。
煤体损伤破坏在t=5.11 ms时间内完成,在此之后煤体内虽仍有应力产生,但应力不足以导致煤体损伤,主要爆破作用已结束,损伤区最大半径为3 m。
煤体深孔预裂控制爆破主要是利用炸药爆炸后在煤体中产生的破裂作用,增加煤体中瓦斯移动的通道,提高瓦斯的抽采效率,因此要保证爆破后煤层内能产生足够多的裂隙,当a≤2Rd时[14],式中,a为炮孔间距,Rd为损伤区半径,能够满足相邻炮孔形成贯通裂隙区,在煤层内产生足够多的裂隙。
由于本研究中煤体爆破的损伤区最大半径Rd=3 m,由式a≤2Rd计算可知当炮孔间距a≤6 m时,炸药在煤体中爆炸后能够形成贯通的裂隙区,提高瓦斯抽采率,并且可以减少钻孔数量,降低工程造价成本,因此最优炮孔间距为6 m,这与文献[7]和文献[15]结果吻合。
(1)建立了无节理煤体UDEC深孔预裂爆破模型,数值计算表明爆炸应力波随径向裂隙的扩展而呈非线性衰减规律,煤体中爆炸应力波符合指数衰减规律。
(2)煤体被完全破坏在t=5.11 ms时间内全部完成,在此之后煤体内虽仍有应力产生,但最大主应力没有超过极限破坏强度。
(3)通过模拟分析出煤体预裂爆裂隙区半径随时间变化关系,爆破裂隙区随时间增加率为1.705 m·ms-1,裂隙区最大半径为3 m。
(4)通过计算最优炮孔间距为6 m,当炮孔间距为6 m时,预裂爆破可以提高煤层瓦斯抽采率和抽采效率。
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