论生产计划在钢铁生产中的重要性

论生产计划在钢铁生产中的重要性
摘要：钢铁企业生产计划管理是一项综合性工作，是将整个企业的生产计划（包括产品计划、设备检修计划和资源消耗计划）落实到具体的工序、车间或班组，并在工序、车间或班组之间进行分解和衔接，将整个企业生产经营活动进行
合理地安排和部署，并使这些活动具有一定的计划性。

其目的是把整个企业的生
产经营活动合理地安排和部署起来，保证各个生产工序之间的衔接，使各工序之
间相互匹配、相互促进，从而保证产品质量。

关键词：钢铁企业；生产计划；产品
一、钢铁企业生产计划的特点
钢铁企业生产计划与其它行业相比较，其特点有：（1）生产产品种类繁多；（2）产品品种规格多，质量要求高；（3）产品结构复杂、工艺路线长、产品制
造过程连续；（4）生产批量小，品种规格变化频繁；（5）原料及燃料消耗高。

（一）生产产品种类繁多
钢铁企业的生产产品种类繁多，主要产品有钢、铁、炭、焦炭等。

同一品种
的产品，由于质量和用途的不同，其生产成本也不尽相同。

为了保证产品质量的
稳定和降低生产成本，必须对每一种产品进行详细分析，确定每种产品在生产中
的地位。

根据各产品的不同特点确定合理的生产负荷和产量计划。

（二）产品品种规格多，质量要求高
钢铁企业生产的品种规格繁多，有板材、型材、管材、棒材、线材、块材等；有大口径无缝钢管（500 mm以上），薄板带钢（≤25 mm），高强度钢板（≥16 MPa），彩涂板（≥140 mm），热轧带钢（≤15 mm），镀锌板（≤5 mm），镀锌
带钢（≤8 mm）等；有普通碳钢（≤80 mm）、合金钢（≥35~50 mm）、不锈钢（≥40~80 mm），以及各种规格的特殊钢材如高速线材、大型棒材和特种线材等。

钢铁企业所生产的产品都具有质量要求高和品种规格多的特点。

因此在制定生产
计划时，必须要保证产品质量可靠，品种规格齐全，满足用户不同层次的需求。

否则势必会造成企业资金短缺，设备利用率不高等问题。

（三）产品结构复杂、工艺路线长、产品制造过程连续
钢铁企业产品结构复杂、工艺路线长，加工工艺过程中要进行多次的热处理、冷加工及表面处理，需要连续进行。

工序之间必须紧密衔接，不允许中间环节发
生故障或中断。

因此，在编制生产计划时，必须从整体上考虑企业的生产能力和
生产条件，确定出合理的工序生产能力和加工能力。

这样才能做到在满足产品质
量要求的前提下，尽可能减少中间环节，提高设备利用率，从而使资源得到充分
利用。

（四）生产批量小，品种规格变化频繁
钢铁产品品种规格变化较大，各品种规格的产量比例有很大的差别，随着市
场的变化，用户对产品品种规格要求也越来越多，钢铁企业在生产过程中必须根
据市场变化情况不断调整生产结构，保证满足用户不同层次、不同方面的需求。

（五）原料及燃料消耗高
钢铁企业在生产过程中，原料消耗占全部消耗的80%左右，燃料消耗占全部
消耗的20%左右。

因此，原料及燃料的合理组织和使用，对于提高经济效益、保
证生产顺利进行、降低产品成本具有十分重要的意义。

原料及燃料的品种、质量
要求多，变化频繁，因此原料及燃料的供应和需求计划必须在满足生产需要和保
证安全的前提下，尽可能地减少品种规格变化和提高质量，以节约时间、减少投
资和提高劳动生产率。

二、钢铁企业生产计划管理措施分析
（一）明确生产计划的目标
生产计划的目标是通过编制生产计划来实现的，生产计划目标的制定，是将
企业经营管理目标、企业资源能力及生产能力等作为决策依据，从全局出发来考
虑生产计划的编制，生产计划既要保证实现既定的经营管理目标，又要尽可能满足市场需求，还要考虑企业成本和效益等因素。

生产计划编制方法主要有：零基预算法、先进先出法、滚动预算法、甘特图法、网络计划法。

其中网络计划法是一种新方法，其基本思想是把企业的管理活动按照产品品种划分成若干个相对独立的系统，并把这些系统作为一个整体来考虑。

然后根据各系统的能力要求将各系统的生产任务分配给每一个独立的车间或作业层，在车间或作业层内实现资源分配和产品流动。

这种方法不仅可以加强对资源的合理配置，还可以减少不必要的浪费。

在生产计划编制过程中，要对企业资源进行分析、识别、评估和分配；要确定产品品种和质量要求，以及在制定生产计划时所需的各项资源；要确定企业关键产品、主要设备、关键设备以及重要辅助设备的生产能力；要考虑技术改造与扩大再生产所需的资金。

（二）明确生产计划的制定依据
制定生产计划时，首先应明确制定计划的依据，并根据需要制定具体的生产任务和目标。

其主要依据包括：
（1）国家及地方政府关于经济建设的方针政策。

如国家有关产业政策、资源利用政策等。

（2）上级主管部门下达的年度经济技术指标及本企业下达的各项生产计划指标，以及有关技术经济文件中提出的要求。

（3）企业内部各职能部门、车间、班组对产品和各工序之间的生产衔接要求。

如品种、产量、质量等要求，技术经济指标分配情况等。

（4）上级有关部门和技术监督部门提出的产品质量标准。

（5）设备检修计划及资源消耗定额和成本定额，以及本企业自身在设备能力、人力资源等方面的实际情况。

（6）市场需求情况及本企业自身特点，以及本企业对生产组织工作要求。

（7）其他因素如用户对产品的特殊要求、市场价格变化、原材料供应情况等。

因此，制定生产计划时，要从实际出发，并参考以上所列主要因素，认真分析各项计划指标之间的内在联系，做到既符合国家方针政策要求，又适应本企业生产组织工作特点。

（三）明确生产计划调整的原则
生产计划的调整是指在生产运行中，由于客观环境发生变化或设备、工艺、人员等原因，需要对生产计划进行调整。

这种调整通常有两种情况：一种是在计划执行过程中，由于客观环境发生变化，需要对计划进行调整。

另一种是在计划执行过程中，由于客观因素影响，出现了不符合企业实际情况的现象，需要对计划进行调整。

第一种情况下的调整要有充分的理由。

比如：产品结构发生变化，产量、品种、质量等指标都不能满足用户需求；设备发生故障无法满足生产需求；市场发生变化导致产品不能满足客户需求；市场供求关系发生变化等。

总之，在生产计划调整时要考虑以下原则：（1）生产计划是在一定时期内完成的，必须完成，不得随意变更；（2）生产计划是在一定时间内完成的，也就是我们通常所说的时间节点，不得随意更改；（3）生产计划是在一定条件下完成的，也就是计划达成度要达到100%或80%以上；（4）调整后的生产计划是可行的。

（四）明确生产计划异常的处理
生产计划管理，是生产作业计划执行过程中的重要环节，是保证生产顺利进行的重要手段。

在实际生产过程中，由于多种因素的影响，会出现计划执行不到位、不协调的情况，导致实际生产作业出现偏差。

因此，在具体的生产作业中，需要合理地处理计划与实际之间的关系，灵活地执行生产计划，减少和避免出现异常。

在实际工作中，需要按照一定的标准来处理异常情况。

特别是对那些可能出
现偏差但又不是重大偏差的情况，要灵活处理：一是可以调整操作节奏；二是可
以通过对作业计划、设备状态、人员技术水平等进行综合分析，找出偏差产生的
原因后将其调整到合理的水平；三是可以调整作业节奏；四是可以通过对作业计
划综合分析，找出偏差产生的原因后将其调整到合理的水平。

总之要通过综合分
析找出偏差产生的原因并及时调整处理。

生产作业计划管理中处理异常情况要及时、准确、全面和详细，并应做到及时通报和反馈。

（五）生产计划完成后的分析总结改进
计划完成后，生产车间、生产管理部门应及时进行分析总结，以便于发现问题，总结经验，改进工作。

分析总结的内容主要包括：（1）计划执行情况。

根
据实际完成情况对计划指标进行调整，使计划指标达到预定目标。

（2）存在的
问题和薄弱环节。

分析存在问题和薄弱环节的原因，提出改进意见。

（3）主要
工作成绩和经验。

对企业生产经营活动中取得的主要成绩，采用数据分析的方法，找出规律和特点；对存在的主要问题，要提出改进措施并加以实施；对经验做法
和好的做法，要推广到全企业。

（4）下一步工作思路和改进措施。

对上述分析
总结工作进行总结，形成生产计划管理制度，并严格执行。

结语：综上所述，钢铁企业在生产计划制定时，往往要对原燃料、产成品的
运输能力、生产能力和加工工艺等因素进行综合平衡。

根据各因素之间的相互关系，确定各个生产要素的数量，制定生产计划。

生产计划必须能有效地利用企业
现有的生产能力，并具有一定的灵活性和柔性，以适应企业在不同生产时期对资
源和产品的不同需求。

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