DFMEA(09P1601Y-R1)-改善前

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DFMEA工具培训学习课件

人工智能技术
人工智能技术的不断发展，为DFMEA工具带来更多创新可能，如机器学习和深度学习等技术将被广泛应用于缺陷分析、风险评估等领域。
大数据技术
大数据技术的不断发展，为DFMEA工具带来更高效的数据处理和分析能力，有助于更准确地进行缺陷预测和风险评估。
DFMEA工具的应用前景
汽车行业
DFMEA工具将继续在汽车行业中得到广泛应用，进一步降低汽车产品的缺陷率和提高产品质量。
其他行业
除了汽车行业，DFMEA工具也将不断拓展到其他行业中，如电子产品、机械设备等领域，为更多行业提供质量保障支持。
06
总结与回顾
本次培训的主要内容回顾
DFMEA工具的概念和原理
DFMEA是一种以故障模式与影响分析（FMEA）为基础的质量工具，用于在产品设计过程中识别和解决潜在的设计问题。
电子行业DFMEA应用案例
某电子制造企业在生产过程中遇到了一个严重的质量问题，导致产品批量报废。通过应用DFMEA工具，企业发现故障原因为原材料质量不过关，及时更换供应商并采取其他质量控制措施，避免了类似事件的再次发生。
04
DFMEA工具的进阶技巧
如何提高DFMEA工具的效率
01
熟练掌握快捷键
03
DFMEA工具的应用案例
DFMEA工具在汽车行业的应用
汽车行业应用背景
随着汽车行业的不断发展，产品复杂度不断提高，市场竞争日益激烈。应用DFMEA工具可以帮助汽车制造企业更好地分析产品设计、生产和制造过程中潜在的风险，提高产品质量和安全性。
DFMEA在汽车行业的应用流程
DFMEA工具在汽车行业的应用主要包括以下步骤：制定项目计划、收集相关数据和信息、进行故障模式分析、建立故障影响矩阵、制定改进措施、跟踪和监督实施情况等。

(DFMEA)汽车行业设计失效模式分析

性能下降
随着使用时间的增加，发动机性能可能会逐渐下降，导致汽车动力不足、加速缓慢等问题。这可能是由于发动机内部零件磨损、燃油系统堵塞或点火系统故障等原因引起的。
振动过大
发动机振动过大可能会对车辆的舒适性和稳定性产生不良影响，同时也会增加零部件的磨损和疲劳破坏。振动过大的原因可能包括发动机平衡性差、零部件松动或损坏等。
不断更新表格，以反映产品设计的更改和改进。
确保表格内容完整、准确，为后续分析提供基础数据。
绘制设计流程图
01 详细绘制产品设计的流程图，包括各个组件的相互关系和作用。
02 明确各个设计阶段的输入和输出，以便更好地理解设计的整体流程。
03 分析流程图，找出可能存在的设计缺陷和失效模式。
优化方法
采用先进的优化算法和仿真技术，对设计方案进行多目标优化。
优化过程
充分考虑制造工艺、材料特性等因素，确保优化方案的可行性。
提高制造质量
制造工艺
采用先进的制造工艺，提高零部件和整车的制造精度和质量。
质量控制
建立严格的质量控制体系，确保每个环节的制造质量符合要求。
质量检测
采用多种质量检测手段，如无损检测、功能检测等，确保产品合格率。
03
基于影响评估，为每个故障模式制定相应的改进措施
和优先级。
03 汽车行业中的设计失效模式
发动机系统
总结词
发动机系统是汽车的核心部分，其设计失效模式主要表现在性能下降、过热、振动过大等方面。
过热
发动机过热是常见的失效模式之一，可能导致拉缸、润滑油变质等严重后果。过热的原因可能包括冷却系统故障、发动机负荷过大、散热器堵塞等。
传动系统

DFMEA标准教材PPT课件

9
DFMEA实施
团队方法：DFMEA是由一个多方论证（跨职能）的小组来开发和维护的。小组通常由负责设计的工程师领导。
设计及制造等相关工作人员
ห้องสมุดไป่ตู้
团队要求
- 经验/过去问题处理积累的知识，转变为公司的无形资产；
- 有效的团队管理；
- 对所有活动的结果文件化；
多方参与应用DFMEA，有助于理清产品和过程分析、评审的思路
2020年3月29日
1
课程目的
掌握DFMEA的概念和运用时机
发现、评价产品设计中潜在的失效及其后果
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施
2020年3月29日
将上述过程总结形成文件
2
DFMEA
Design Potential Failure Model And Effect Analysis
DFMEA应用的主要行业 -- 航空业 ——复杂的体系，产品和过程，小批量生产 -- 汽车业——复杂的体系，产品和过程，大批量生产 -- 其它行业
2020年3月29日
3
DFMEA发展简史
• 正式使用DFMEA技术是美国六十年代的阿波罗登月计划。
能否预测人类第一次登月会出现的后果以及提前采取对策。
有效运用 DFMEA 可减少事后追悔
2020年3月29日
7
DFMEA介绍
• 及时性是成功实施DFMEA的最重要因素之一。 • 它是“事前的预防”而不是“事后的追悔”。 • 事先花时间进行DFMEA分析，能够容易且低成本地对产
品设计或制程进行修改，从而减轻事后修改的危机。 • DFMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会，
30
常用的一种DFMEA结构

汽车空调系统设计DFMEA案例分析

汽车空调系统设计DFMEA案例分析DFMEA简介DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式与影响分析）是一种常用的质量管理工具，用于在产品设计阶段识别并解决潜在的失效模式及其影响。

本文将以汽车空调系统设计为案例，探讨如何应用DFMEA来提高汽车空调系统设计的安全性和可靠性。

一、设计失效模式与影响分析（DFMEA）DFMEA是一种以系统化和有序方式对产品设计进行评估和分析的方法。

它的主要目的是识别可能的失效模式、评估其严重程度以及制定相应的纠正和预防措施。

下面我们将根据DFMEA的步骤，对汽车空调系统进行案例分析。

1. 制定DFMEA团队与范围首先，确定参与DFMEA的团队成员，包括汽车空调系统设计的工程师、质量控制专家、测试工程师等。

明确DFMEA的范围和目标，以汽车空调系统各个子系统为分析对象。

2. 识别失效模式对汽车空调系统设计进行全面的分析，列举可能的失效模式。

比如，制冷剂泄漏、温度控制失效、空调系统过热等。

3. 确定失效模式的可能原因针对每个失效模式，分析其潜在的原因，如设计不当、材料选择不当、制造工艺缺陷等。

以制冷剂泄漏为例，可能的原因包括密封件老化、接口松动等。

4. 评估失效的严重程度对每个失效模式进行严重程度评估，考虑其对汽车空调系统性能、安全性和可靠性的影响。

以温度控制失效为例，可能导致车内温度无法调节，对车内乘客的舒适度产生较大影响。

5. 确定控制措施针对每个失效模式确定相应的预防和纠正措施，以减少失效概率和降低失效的严重程度。

比如，在设计阶段增加密封件的检测和更换计划，严格控制安装过程中的接口紧固力矩。

6. 跟踪执行和评估效果实施控制措施后，跟踪其执行情况，并对效果进行评估。

通过实际数据的反馈，不断优化和改善汽车空调系统的设计。

二、汽车空调系统DFMEA案例分析以下是针对汽车空调系统的DFMEA案例分析，以帮助读者更好地理解DFMEA方法的应用。

9条必读的DFMEA实践经验

9条必读的DFMEA实践经验
众所周知，DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于评估设计过程中潜在失效模式及其对产品性能和可靠性的影响的方法。

本文，深圳天行健六西格玛咨询公司着重讲述进行DFMEA时需要注意的9条实践经验。

1. 确定评估的范围和目的
在开始DFMEA之前，需要明确评估的范围和目的，以确保团队的工作有针对性和有效性。

2. 组建跨职能团队
DFMEA需要涵盖多个领域的知识和专业背景，因此组建一个跨职能团队是必要的，以确保全面的评估和分析。

3. 收集和整理产品信息
收集和整理与产品相关的信息，包括设计规范、功能要求、
制造过程、材料特性等。

这些信息将有助于识别潜在的失效模式。

4. 识别潜在失效模式
通过团队的讨论和分析，识别出可能导致产品失效的潜在模式。

5. 评估失效的严重性
对于每个潜在的失效模式，评估其对产品性能和可靠性的影响程度，并分配相应的严重性等级。

6. 分析失效的原因
确定导致每个失效模式的根本原因，以便采取相应的改进措施。

7. 确定预防和控制措施
针对每个失效模式，确定预防和控制措施，以减轻其对产品
的影响或防止其发生。

8. 实施措施并跟踪效果
将预防和控制措施纳入产品的设计和制造过程中，并跟踪其实施效果，确保其有效性。

9. 定期复审和更新
定期对已实施的DFMEA进行复审和更新，以确保其与产品的演进和变化保持一致。

以上是进行DFMEA时需要注意的9条实践经验。

通过遵循这些经验，可以帮助企业提前预防和控制潜在的失效模式，提高产品的可靠性和性能。

dfmea案例

dfmea案例DFMEA案例。

DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）即设计失效模式与影响分析，是一种系统性的方法，用于识别并减少产品或系统设计中的潜在失效模式及其影响。

在本文中，我们将通过一个实际的DFMEA案例来详细介绍该方法的应用和效果。

在某汽车零部件的设计过程中，团队决定使用DFMEA来评估设计的可靠性和安全性。

首先，团队成员们齐聚一堂，从设计的各个方面展开讨论。

他们首先确定了设计的各个功能，并列出了可能的失效模式。

然后，他们对每个失效模式进行了分析，包括导致失效的潜在原因、失效的影响程度以及当前设计对失效的控制措施。

通过这一过程，团队成功识别出了多个潜在的失效模式，并对其进行了有效的控制和改进。

在DFMEA的过程中，团队发现了一个潜在的失效模式，零部件的密封件可能会由于材料老化而失效，导致液体泄漏。

为了解决这一问题，团队采取了一系列的控制措施，包括选择更耐老化的材料、增加定期检查和更换的频率等。

通过这些措施的实施，团队成功地减少了这一失效模式的风险，提高了产品的可靠性。

除了发现潜在的失效模式外，DFMEA还帮助团队识别了一些设计中存在的不足之处。

例如，团队发现在某些情况下，零部件的安装可能会受到限制，导致安装困难。

为了解决这一问题，团队对设计进行了调整，增加了安装的可操作性，从而提高了产品的制造效率。

通过DFMEA的分析，团队不仅成功地识别和控制了潜在的失效模式，还发现了设计中的一些不足之处，并进行了改进。

最终，这项汽车零部件的设计在经过DFMEA的分析和优化后，大大提高了产品的可靠性和安全性，为用户提供了更好的使用体验。

综上所述，DFMEA作为一种系统性的方法，能够帮助团队全面地识别并减少产品或系统设计中的潜在失效模式及其影响。

通过对失效模式的分析和控制，团队不仅可以提高产品的可靠性和安全性，还能够发现设计中的不足之处，并进行相应的改进。

DFMA产品设计生产改善检查表范例

试模
工程试装最后工程办
试产
生产开
始
A 01 刮花A 02漏油A 03批伤A 04顶白A 05盲孔A 06水口披锋A 07缩水A 08熔接痕A 09夹水纹A 10缺胶A 11烧焦
A 12裂开A 13发白
A 14烫日期印深浅不均匀A 15变形A 16杂色A 17开位A 18超声溢胶A 19铁轴波花外露A 21电池箱无字唛标识A 22错位A 23彩盒有凸起
A 24光洁度 (工模表面处理)
B 01打胶水B 02打润滑油B 03电线贴胶纸固定
B 04打黄胶B 05批披锋B 06剪电线B 07剪锡点
B 08剪短橡胶按制脚
C 01拉长(矫正)弹弓
C 02剪弹弓C 03剪铁轴C 04切胶
C 05裁内卡C 06钻孔
C 07加PVC介子增高柱位
C
加工工序
辅助工序
外观
A
加工工序
C
B
项目
违反条例
违反事项
文字描述
备注
编号
工程试
装最后工
程办
试产
生产开
始
项目违反
条例
违反事项文字描述备注编
号
试模
工程试
装最后工
程办
试产
生产开
始
项目违反
条例
违反事项文字描述备注编
号
试模
试模工程试
装
最后工
程办
试产
生产开
始
项目违反
条例
违反事项文字描述备注编
号
人：审核：
准：
QAE工程师。

DFMEA失效模式分析报告-范例

产品EP401M潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）
子系统
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度 S
级别
潜在失效ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ因/机理
频度O
现行控制
探测度D
RPN
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
功能要求
预防
探测
采取的措施
S
O
D
RPN
PCBA
EPON各项指标合客户要求
陶瓷电容（C1 C23 C24 C60 C46..）
影响产品性能、寿命
1
1
1.元器件一致性不足2器件破损
2
1.元件降额使用,最小确保元件使用降额90% 2.要求所有器件严格测试
零件认可产品试作产品验证
3
6
无
电解电容(C4 C22)
影响产品寿命
3
1
2
零件认可产品试作产品验证
3
18
无
晶体(Y2)
影响产品性能
3
1
2
零件认可产品试作产品验证
2
12
18
无
PCBA
EPON各项指标合客户要求
FLASH(U30)
影响产品性能
2
1
1.元器件一致性不足 2.器件破损
2
1.元件降额使用,最小确保元件使用降额90% 2.要求所有器件严格测试
零件认可产品试作产品验证
3
12
无
DDR(U400)
影响产品性能
2
1
2
零件认可产品试作产品验证
2
8
无
网口接口(J2)
影响产品组装
2

DFMEA(09P1601Y-R1)-改善前

保护膜位置不对
影响装配
10
机器调位不对
2
机器调位，增加检验
1
20
来料控制、调位控制、培训
范贱彬
15-05-09
包装
脏污、划伤
影响镜片外观效果
4
员工操作失误
4
生产前进行培训
3
48
生产前培训，加强检验力度
谭青青
15-05-09
1
改善后 Action Results
過程描述
PROCESS Descripti on
預估失效模式
Potential Failure Mode
預估失效影響
Potential Effect(s) of Failure
嚴重度
(S)Severity of effect
預估失效原因
Potential Cause(s) of Failure
设计 FMEA (DESIGN FMEA)
编制: 钟吉军日期:2009-7-10 制程名稱:Process Name:09P1601Y-R1 制程名稱 FMEA 小組成員小組成員Team member: RoHS专案专案孙咏朝刘利胜品质部陈跃、陈战兵生产部物控检测采购工艺质量室李爱民谭青青、范溅彬、尹亮刘丽邹峰評分依據Ranking Guidelines: 評分依據嚴重度: 嚴重度 (Severity of failure effect) 發生率: 發生率 (Occurrence of failure cause) 難檢度: 難檢度 (Detection of failure cause) 風險優先數 (RPN) = Risk Priority Number (RPN) 审核: 日期: 批准: 日期:

设计失效模式分析报告(DFMEA)

1. 目的确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策。

2. 适用范围本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA分析。

3.职责3.1 项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导，DFMEA的制定；3.2 APQP跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）结果的评估；3.3 各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施；3.4 管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）结果的批准。

4.定义4.1 DFMEA：设计潜在失效模式和后果分析（Design Failure Mode and Effecting Analysis）是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理，DFMEA以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。

4.2 APQP小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。

4.3严重度（S）：是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。

4.4频度（O）：是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。

4.5探测度（D）：DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法找出失效起因/机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理（过程薄弱部份）的可能性的评价指标。

5.流程图：设计失效模式和后果分析（DFMEA）流程图参见（附件一）。

6.作业程序和内容6.1实施DFMEA的时机6.1.1在设计阶段图面设计之前项目组负责主导DFMEA小组实施DFMEA ，并且在产品图样完成之前全部完成。

6.2 DFMEA小组的构成6.2.1DFMEA小组成员由项目组根据项目需要从APQP小组成员中选择组成。

DFMEA-和-DVP含义

DFMEA 和DVP&RDFMEA (设计潜在失效模式与效应分析) 和DVP&R (设计确认计划和报告)设计潜在失效模式与效应分析(DFMEA) 是一种评估耐牢度对抗潜在失效的设计的方法，也是汽车公司要求的新产品开发过程的一个组成部分——产品质量先期策划和控制计划（APQP）的关键部分。

在设计DFMEA的时候，必须要考虑从过去测试经验和行动中得到的教训，这些教训用来在今后将风险最小化。

设计风险在历史数据和工程分析的基础上进行评估。

DFMEA在常规流程的严重程度、发生频率和探测能力的基础上区分行动计划的优先次序。

设计确认计划和报告是以设计潜在失效模式与效应分析（DFMEA）为基础。

它是一个工作文件，帮助在验证开发过程中管理人员，同时它也是确保产品可靠性和达到客户要求的一个工具。

它是汽车公司要求的新产品开发过程的一个组成部分——产品质量先期策划和控制计划（APQP）的关键部分。

样件控制计划和DVP&R（设计验证计划&报告）有什么区别样件控制计划是描述对样件的尺寸、功能和性能检验的控制要求；DVP&R也是描述对设计验证对象，也就是样件的检验要求请问这两个之间有什么具体区别呢？还有，样件也分为手工样件、OTS样件等，是都需要分别编制样件控制计划吗我个人觉得控制计划重点在于制造前的控制缺陷的产生，而DVP是事后的对于产品的验证是否符合图纸或规范。

样件控制计划要说明你的产品如何生产,如何检验(包括性能,功能,外观和日常检验,检验频次也该规定)!!!DVP是用来编制验证产品性能和功能实验的计划,而且DVR是用来记录你的试验结果的,所以两者的作用实际是不同的!至于手工样件和工装样件,作业工具不同,可能也需要分别编制,这个我不是很确定,或者可以引用手工样件的控制计划,把不同部分指出.哈哈,问高手吧特别是样件本身也有很多阶段的，比如手工样件、DV样件、工厂OTS样件和客户OTS样件，是否需要分别编制样件控制计划呢？按楼上的说法，DVP中是不用规定对尺寸的检验要求了？手工样件和OTS样件不一样，所以他们各自都需要各自的控制计划。

DFMEA工具培训学习课件

06
DFMEA工具的实际应用与挑战
DFMEA工具在实际应用中的困难与解决方法
• 总结词：困难、解决方法 • 困难 • DFMEA工具的功能和使用方法不够熟悉，影响应用效果 • 应用DFMEA工具时缺乏标准化和规范化的流程，导致分析结果不准确 • DFMEA工具与其他软件的集成困难，导致数据不互通和重复工作 • 解决方法 • 加强DFMEA工具的培训和熟练掌握程度，提高应用效果
DFMEA工具的操作流程
• 定义设计要求：明确设计目标、功能、性能等要求，以及用户需求和安全标准等。 • 组成DFMEA团队：组建专业的跨职能团队，包括设计师、工程师、品质人员等。 • 确定分析阶段：将DFMEA分析分为几个阶段，包括系统DFMEA、子系统DFMEA、组件DFMEA等。 • 确定分析输入：明确DFMEA分析所需要的输入文件和资料，包括产品图纸、技术文件、生产流程等。 • 进行DFMEA分析：采用DFMEA工具进行故障模式与影响分析(FMEA)
在汽车制造业中，DFMEA工具的应用可以提高产品的可靠性和安全性，降低生产成本和提高产品质量。
医疗器械行业的应用
医疗器械行业是一个高风险的行业，因此对产品的质量和安全性要求非常高。
DFMEA工具在医疗器械行业中得到了广泛应用，可以对产品的设计、制造和使用过程中潜在的风险和问题进行预先评估和识别。
2
对生产流程进行改进，降低生产成本，提高企业生产效益。
3
通过DFMEA工具的应用，减少产品开发周期，加快产品上市时间，提高企业市场竞争力。
04
DFMEA工具的流程和步骤
FMEA分析流程
• 确定分析范围和目标：明确分析的对象、工作范围和目标，确定分析的重点和需要解决的关键问题。 • 组成FMEA团队：组建一个跨职能的团队，包括研发、设计、生产、品质等部门的专业人员。 • 确定分析阶段：将FMEA分析分为几个阶段，包括初步产品分析、系统FMEA、子系统FMEA等。 • 确定分析输入：明确FMEA分析所需要的输入文件和资料，包括产品图纸、技术文件、生产流程等。 • 进行FMEA分析：采用头脑风暴、鱼骨图等方法。对每个潜在的故障模式进行分析。找出根本原因

DFMEA的评价等级

5
中等程度
进行了故障试验(例:遗漏、降伏、破裂等)，设计完成前的产品稳妥性确认(信赖性试验、开发或者稳妥性试验)。
4
比较高
进行了劣化试验(例如：数据的倾向、前/后值等)，设计完成前的产品稳妥性确认(信赖性试验、卡发或者稳妥性确认试验)。
3
高
假想解析-有相关
设计解析/检测管理具有高检测能力。设计完成前的假设解析(例:CAE,FEA等)和预测的实际操作条件具有较强的关联。
项目No.
5.2
改版
3
Form No.
5.2-6
严格程度评价表/DFMEA检出评价表/DFMEA
影响
基准：对产品影响的严格程度（对客户的影响）
等级
安全以及/或者无法满足规定要求事项
没有前兆，潜在性的故障模式将给车辆的安全操作带来影响，以及/或者不符合法律法规。
10
伴有前兆，潜在性的故障模式将给车辆的安全操作带来影响，以及/或者不符合法律法规。
4
外观不良或者噪音、车辆操作可能、零部件有不良，许多客户(50%)能注意到这一点。
3
外观不良或者噪音、车辆操作可能、零部件有不良，具有识别力的客户(不满25%能注意到这一点。
2
无影响
无可识别影响。
1
检出的机会
基准：设计管理下检出的可能性
等级
检出的可能性
无检出机会
不存在现有管理。无法检出或者无法分析。
(部件/每辆车的发生问题数量)
等级
非常高
从未有过的新技术/新设计
100以上/1,000
1以上/10
10
高
新设计、新应用、或者由于负荷周期/制动条件的变更无法避免故障的发生。
50/1,000

质量管理工具--DFMEA的案例分析

质量管理工具--DFMEA的案例分析质量管理工具--DFMEA的案例分析质量管理工具--DFMEA的案例分析DFMEA是一种以预防为主的可靠性设计分析技术,该技术的应用有助于企业提高产品质量,降低成本,缩短研发周期。

目前,DFMEA已在航空航天以及国外的汽车行业得到了较为广泛的应用,并显示出了巨大的威力;但在国内汽车行业并没有系统地展开,也没有发挥其应有的作用。

以DFMEA在国产汽油机节流阀体的改进设计中的实施为例,对改进后的DFMEA的实施方法和流程进行阐述。

发动机为完成其相应的功能,组成结构复杂,零部件的数量也很庞大,如不加选择地对所有的零部件和子系统都实施DFMEA,将会耗费大量人力、物力和时间,对于初次实施DFMEA的企业几乎是不可能完成的工作。

为此,需要开发一种方法,能够从发动机的子系统/零部件中选择出优先需要进行分析的对象。

发动机由曲柄连杆机构、配气机构、燃油供给系统、进气系统、冷却系统和润滑系统等组成,各机构和系统完成相应的功能。

子系统的下级部件或组件通常需要配合完成相应的功能,在描述这些部件或组件的功能时,不仅应该描述其独立完成的功能,还应描述与其他部件配合完成的功能。

组成发动机的零部件种类很多,不仅包括机械零部件还有电子元件,电子部件的故障模式已经较为规范和完整,但机械系统及其零部件的故障模式相当复杂,不仅没有完整且规范的描述,二者之间还有一定的重复,为DFMEA工作的开展带来了困难,故需要为机械系统及其零部件建立相应的故障模式库。

实施DFMEA的准备工作由于在发动机设计中实施DFMEA要遇到较多困难,故作者建议,在具体实施DFMEA之前,需要做好建立较为完善的故障模式库并确定DFMEA的详细分析对象等准备工作。

1.建立故障模式库的方法发动机的组成零部件多、结构复杂,大多数零部件在运行时还会有相互作用,导致零部件、子系统和系统的故障模式不仅复杂,各层次的故障模式还会相互重复,需要为发动机建立一个故障模式库;该模式库不仅应该包含发动机中所有子系统和零部件的故障模式,还能够反映出该故障模式究竟属于哪一个零部件或系统,其建模流程如下图所示。

【正式版】DFMEA培训PPT资料

2、实际载荷应大于设计预期载荷
3、所用材料不对4、腐蚀PQCSPQCS
PQCS Submit
Business & Program Planning
Initial Sample Intellectual Property Development Component Design
Sharing infoSrmtraatteiogyn Iamnpdlementation make decision
Strategy
Implementation
Code / EH&S Validation
Intellectual Property
Strategy
Implementation
Feedback, Analysis, & Improvement
Final Quality Audit
Follow the Fleet
Build, Audit, & Ship Pilots
Pilot Installation & Verification
Field Training Deployment
0
Passport 0
1
Passport 1
2
Passport 2
3
Passport 3
4
Passport 4
1-3关键点文件
阶段
Phase 1
Planning and Specification
Business & Program Planning
IPD Core Team Kick-off
Program & Phase Plan ATOR
Product Cost Model

DFMEA模板全面说明

DFMEA模板全面说明什么是DFMEA？DFMEA即设计失效模式及影响分析（Design Failure Mode and Effects Analysis）的缩写，是一种产品设计过程中常用的质量管理工具。

DFMEA旨在确定设计在执行其任务时可能出现的失效模式及其潜在影响，帮助设计师预测和防范潜在问题，从而提高产品质量和可靠性。

DFMEA的作用1.遏制潜在问题：通过列出可能的失效和潜在影响，帮助设计人员识别，并提前预防或解决潜在问题。

2.确保质量： DFMEA是从质量保证的角度出发，用于设计过程中预测可能的失效情况并实施预防和纠正措施，以确保产品最终符合规定的特征和质量要求。

3.设计优化：通过对潜在问题的分析，DFMEA可以发现设计的不足之处，为进一步的设计优化和改进提供反馈。

使用DFMEA模板的步骤1.确定规范：了解公司对DFMEA的标准、规章和要求，研究已有的模板。

2.构造框架：设计DFMEA的框架，确定DFMEA的范围和目的。

3.识别失效模式：在产品设计中列出可能发生的失效情况。

4.分析失效模式：对处于DFMEA范围内的失效模式进行分析。

5.确定风险等级：分配风险等级以确定缓解失效模式的重要性。

6.确定缓解行动：确定缓解行动，解决失效模式。

7.跟踪实施：跟踪实施缓解措施并更新DFMEA。

DFMEA模板的内容1.设计信息：涉及产品本身的设计信息，例如材料、工艺等。

2.失效模式：指可能影响产品质量、性能、功能或可靠性的各种失效。

3.失效后果：指失效发生后可能给产品带来的影响。

4.发现方式：指如何发现预期失效。

5.现有控制措施：用于控制失效模式的现有控制措施。

6.缓解行动：用于缓和或消除失效模式及其影响的行动。

7.风险优先级号（RPN）：风险评估指标，通过风险等级和缓和顺序的乘积来计算。

总结DFMEA是一种有效的质量管理工具，可以帮助设计人员预测和防范潜在问题，从而提高产品质量和可靠性。

设计一份完整的DFMEA模板需要依据具体产品需求进行设计，在设计过程中合理确定框架和规范，识别失效模式，实施预防和纠正措施，跟踪实施缓解措施并更新DFMEA。