压铸件设计规范课件
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压铸件结构设计 ppt课件
好的案例
说明
深入模穴尽量位置于 制品之同一方向。
型模固定侧之心型形 状﹐应避免因收缩而
固着。
压铸件结构设计
不好的案例
好的案例
说明
切面肉厚较厚处所﹐ 增强肋之厚度应与肉 厚均一。
肉厚需有均一之厚度 。
压铸件结构设计
不好的案例
好的案例
说明
为使深入之增强肋脱 模容易﹐尽量使用最 大之退缩倾斜﹒
阶级部角隅应尽量放 大R来连接。
压铸件结构设计
不好的案例
好的案例
说明
T形切面之接合面将 产生凹陷﹐在心型侧 边缘设置锲入改善之 。
由于型模构造更改﹐ 避免"A"部肉厚过薄 。
压铸件结构设计
压铸件结构设计
压铸件结构设计
同一产品内壁厚应尽量保持一致,且应 平滑过渡,不然容易产生卷气影响产品 强度，壁厚突然过度还会导致厚的地 方产生收缩，粘模，影响外观。
压铸件结构设计
铜合金
D
铝合金
L
锌合金 镁合金
脱模斜度查询表
压铸件结构设计
压铸件结构设计
压铸件结构设计
压铸件结构设计
压铸件结构设计
一般来说，除外模具分型面处外，产品上两壁相连处不管是钝角还是锐角 ，都需要做倒圆角处理。适当圆角不但有利于产品的成型，防止产品 开裂，还能有效的延长模具的寿命。当铸件的内角必须为清角时，应按 以下图片所示做产品结构。
压铸件结构设计
压铸件结构设计
压铸件结构设计
压铸件结构设计
压铸件结构设计
压铸件结构设计
内容大纲
产品的壁厚（模具成型的基础） 产品的拔模（模具脱模的保障） 产品的圆角（模具寿命的关键） 加强筋的设计（结构优化的手段）
压铸合金及压铸件设计课件(第2章)
第2章 压铸合金及压铸件设计
• 2.1 压铸合金
• 2.2 压铸件设计
2.1 压铸合金
• 2.1.1 压铸锌合金
• 国家标准（GB/T 13818—1992）规定了压铸锌合金的牌号、代号、 代学成分和力学性能，如表2-1所示。
• 2.1.2 压铸铝合金
• 国家标准（GB/T 15115—1994）规定了压铸铝合金的牌号、代号、 化学成分和力学性能，如表2-2所示。
防止金属层产生裂纹。金属层厚度可按嵌件直径选取，包住嵌件的金 属层最小厚度如表2-23所示。
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2.2 压铸件设计
• (4)嵌件镶入铸件的部分不应有尖角，以免压铸件在尖角处开裂。 • (5)嵌件与压铸件基体之间不应产生电化学腐蚀，必要时嵌件外表面 可加镀层。 • （6）有嵌件的压铸件应避免热处理，以免两种材料的热膨胀系数不 同而产生不同的体积变化，导致嵌件在压铸件内松动。
铸件的机械加工余量按表2-14选取。
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2.2 压铸件设计
• 2.2.2 压铸件基本结构单元设计
• 1.壁的厚度、连接形式及连接处的圆角 • 压铸件壁的厚薄对其质量有很大的影响。压铸件表面约0.8～1.2 mm 的表层由于快速冷却而晶粒细小、组织致密，它的存在使压铸件的强 度较高。而若是厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、 缩松等缺陷。图2-1所示为铸件壁厚对抗拉强度的影响。图2-2所示为 铝合金压铸件壁厚与抗拉强度及比重的关系。当然，壁太薄可能出现 欠铸、冷隔等缺陷。压铸件的最小壁厚与适宜壁厚如表2-15所示。
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2.2 压铸件设计
• 6嵌件 • 压铸件内镶入金属或非金属制件，与压铸件形成牢固不可分开的整体， 此镶入的制件称为嵌件。
• 2.1 压铸合金
• 2.2 压铸件设计
2.1 压铸合金
• 2.1.1 压铸锌合金
• 国家标准（GB/T 13818—1992）规定了压铸锌合金的牌号、代号、 代学成分和力学性能，如表2-1所示。
• 2.1.2 压铸铝合金
• 国家标准（GB/T 15115—1994）规定了压铸铝合金的牌号、代号、 化学成分和力学性能，如表2-2所示。
防止金属层产生裂纹。金属层厚度可按嵌件直径选取，包住嵌件的金 属层最小厚度如表2-23所示。
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2.2 压铸件设计
• (4)嵌件镶入铸件的部分不应有尖角，以免压铸件在尖角处开裂。 • (5)嵌件与压铸件基体之间不应产生电化学腐蚀，必要时嵌件外表面 可加镀层。 • （6）有嵌件的压铸件应避免热处理，以免两种材料的热膨胀系数不 同而产生不同的体积变化，导致嵌件在压铸件内松动。
铸件的机械加工余量按表2-14选取。
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2.2 压铸件设计
• 2.2.2 压铸件基本结构单元设计
• 1.壁的厚度、连接形式及连接处的圆角 • 压铸件壁的厚薄对其质量有很大的影响。压铸件表面约0.8～1.2 mm 的表层由于快速冷却而晶粒细小、组织致密，它的存在使压铸件的强 度较高。而若是厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、 缩松等缺陷。图2-1所示为铸件壁厚对抗拉强度的影响。图2-2所示为 铝合金压铸件壁厚与抗拉强度及比重的关系。当然，壁太薄可能出现 欠铸、冷隔等缺陷。压铸件的最小壁厚与适宜壁厚如表2-15所示。
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2.2 压铸件设计
• 6嵌件 • 压铸件内镶入金属或非金属制件，与压铸件形成牢固不可分开的整体， 此镶入的制件称为嵌件。
压铸件结构设计规范
压铸件结构设计规范-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1压铸件结构设计压铸件结构设计是压铸工作的第一步。
设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。
1、压铸件零件设计的注意事项⑴、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；⑵、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料；b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。
⑶、压铸件分类按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。
压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。
合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。
⑷、压铸件结构的工艺性：1)尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单。
2)尽量使铸件壁厚均匀，可利用筋减少壁厚，减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。
3)尽量消除铸件上深孔、深腔。
因为细小型芯易弯曲、折断，深腔处充填和排气不良。
4)设计的铸件要便于脱模、抽芯。
5）肉厚的均一性是必要的。
6）避免尖角。
7）注意拔模角度。
压铸模具设计标准-PPT
d：外膜在开模方向的最大变形量（mm）， 一般取d≦0.05mm。
压铸模排位设计
压铸模具设计
压铸模胚中，夹模槽的标 准位25*25(mm)，距离装
夹面为25mm。
压铸模排位设计
以模板背面为基准
压铸模具设计
压铸机的选择
根据模具大小合理选择压铸机
1. 模具不能与所选择压铸机格林 柱干涉
2. 模具在压铸机可夹持范围 3. 模具水路、油路接口规格数量
8. 镶件材料应与模仁的材质相同，有特殊要求的除外。圆形的镶件均用 SKD61真空热处理，其它零件材质也要明确。
9. 模具中的结构如滑块、斜梢，脱模行程应为产品的实际行程＋2-5MM， 大滑块背面增加耐磨板，有多支斜梢时应保证能同时脱模。
10.有双托顶针或扁顶时应增加限位柱来控制行程，以防止顶出行程过大而 造成损坏，同时订购时尽量使用标准。
油槽
自润滑导套
压铸模具设计
13.压铸模具公、母模板之间的间 隙的设计。原则为0.4，但如 果产品的分型面有高低差比较 大的情况，可以视情况加大。
A板
0.40mm B板
压铸模模架的设计
压铸模具设计
压铸模胚中，吊环标准，吊 环大小依据模具重量来选择
压铸模模架的设计
锁模块标准
压铸模具设计
压铸模胚中锁模块的设计。每套模 具必须设计锁模快，大小按标准使 用
1. A取值一般为50---80MM，如有滑 块为100MM左右；
2. 成品尺寸〈150X150；C〈20MM， 则B取值一般为35---40MM，D取值 一般为40-50MM。
3. D取值一般为C+30---40MM。E取值 公模部分一般大于2D；母 模部 分一般略小于2D。
压铸模排位设计
压铸模具设计
压铸模胚中，夹模槽的标 准位25*25(mm)，距离装
夹面为25mm。
压铸模排位设计
以模板背面为基准
压铸模具设计
压铸机的选择
根据模具大小合理选择压铸机
1. 模具不能与所选择压铸机格林 柱干涉
2. 模具在压铸机可夹持范围 3. 模具水路、油路接口规格数量
8. 镶件材料应与模仁的材质相同，有特殊要求的除外。圆形的镶件均用 SKD61真空热处理，其它零件材质也要明确。
9. 模具中的结构如滑块、斜梢，脱模行程应为产品的实际行程＋2-5MM， 大滑块背面增加耐磨板，有多支斜梢时应保证能同时脱模。
10.有双托顶针或扁顶时应增加限位柱来控制行程，以防止顶出行程过大而 造成损坏，同时订购时尽量使用标准。
油槽
自润滑导套
压铸模具设计
13.压铸模具公、母模板之间的间 隙的设计。原则为0.4，但如 果产品的分型面有高低差比较 大的情况，可以视情况加大。
A板
0.40mm B板
压铸模模架的设计
压铸模具设计
压铸模胚中，吊环标准，吊 环大小依据模具重量来选择
压铸模模架的设计
锁模块标准
压铸模具设计
压铸模胚中锁模块的设计。每套模 具必须设计锁模快，大小按标准使 用
1. A取值一般为50---80MM，如有滑 块为100MM左右；
2. 成品尺寸〈150X150；C〈20MM， 则B取值一般为35---40MM，D取值 一般为40-50MM。
3. D取值一般为C+30---40MM。E取值 公模部分一般大于2D；母 模部 分一般略小于2D。
压铸件结构设计规范
压铸件结构设计压铸件结构设计是压铸工作的第一步。
设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。
1、压铸件零件设计的注意事项⑴、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；⑵、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料；b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。
⑶、压铸件分类按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。
压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。
合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。
⑷、压铸件结构的工艺性：1)尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单。
2)尽量使铸件壁厚均匀，可利用筋减少壁厚，减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。
3)尽量消除铸件上深孔、深腔。
因为细小型芯易弯曲、折断，深腔处充填和排气不良。
4)设计的铸件要便于脱模、抽芯。
5）肉厚的均一性是必要的。
6）避免尖角。
7）注意拔模角度。
8）注意产品之公差标注。
9）太厚太薄皆不宜。
10）避免死角倒角(能少则少)。
11）考虑后加工的难易度。
《压铸件设计》课件
深入理解压铸件设计的作用和意义。
未来发展趋势
展望压铸件设计的未来发展趋势。
《压铸件设计》PPT课件
掌握压铸件设计的方法和技巧，提高设计质量和效率。
概述
压铸件具有独特特点，应用广泛。
压铸件设计的基本要素
材料的选择
选择合适的材料是设计成功 的关键。
构件的几何形状
几何形状对产品质量和性能 影响重大。
工艺性能的考虑
考虑到工艺性能可以提高生 产效率。
压铸件设计的主要步骤
1
材料的选择和验算
合理设计压铸模可以提高生产效率。
2 压铸过程中的温度、压力等参数的控制
严格控制各种参数，确保产品质量。
3 压铸件的缺陷及处理方法
分析和处理压铸件的常见缺陷。
压铸件设计案例分析
实际生产中的例子分析
通过实际案例深入探讨压铸件设计。
压铸件设计优化实践
分享优化实践经验，提高设计效果。
总结
压铸件设计的作用和意义
2
选择适合的材料，并进行验算。
3
工艺性能的分析和优化
4
分析工任务的确定
明确设计目标，为后续步骤提供指导。
构件的几何形状的确定
确定合适的几何形状，考虑到实际生产 的要求。
产品的试制和修正
进行产品试制，并进行必要的修正。
压铸件设计需要注意的问题
1 压铸模的设计
未来发展趋势
展望压铸件设计的未来发展趋势。
《压铸件设计》PPT课件
掌握压铸件设计的方法和技巧，提高设计质量和效率。
概述
压铸件具有独特特点，应用广泛。
压铸件设计的基本要素
材料的选择
选择合适的材料是设计成功 的关键。
构件的几何形状
几何形状对产品质量和性能 影响重大。
工艺性能的考虑
考虑到工艺性能可以提高生 产效率。
压铸件设计的主要步骤
1
材料的选择和验算
合理设计压铸模可以提高生产效率。
2 压铸过程中的温度、压力等参数的控制
严格控制各种参数，确保产品质量。
3 压铸件的缺陷及处理方法
分析和处理压铸件的常见缺陷。
压铸件设计案例分析
实际生产中的例子分析
通过实际案例深入探讨压铸件设计。
压铸件设计优化实践
分享优化实践经验，提高设计效果。
总结
压铸件设计的作用和意义
2
选择适合的材料，并进行验算。
3
工艺性能的分析和优化
4
分析工任务的确定
明确设计目标，为后续步骤提供指导。
构件的几何形状的确定
确定合适的几何形状，考虑到实际生产 的要求。
产品的试制和修正
进行产品试制，并进行必要的修正。
压铸件设计需要注意的问题
1 压铸模的设计
铝合金压铸结构设计规范PPT课件(模板)
一、压铸件的结构要素
合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低 制造成本，同时也改善铸件质量。
1、铸件设计的结构要求 （1）消除内部侧凹，如：
压铸件的收缩率包括压铸合金的液态收缩、凝固收缩、固态收缩以及压铸模具工作温度升高时膨胀的影响，影响收缩率的因素主要有 ： 压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次； 压铸件各种典型的截面形状，如下图： ②改进结构设计，以满足功能而牺牲外观。 三、压铸铝合金材料常识 三、压铸铝合金材料常识 6、铸孔和孔到边缘的最小距离 筋的设置原则：一是要尽量对称； 平头螺纹见下图，压铸螺纹极限尺寸和斜度见表3-1-13和表3-1-14。 三、压铸铝合金材料常识 但壁不能太薄，太薄使合金熔接不好，易产生缺陷，并给工艺带来困难，特别是大面积的薄壁成型更困难。 由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。 镶件与铸件金属基体之间不应产生电化腐蚀，这时，镶件的表面可加保护层； 3）压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。 按使用要求，压铸件可分为三级，如表3-42。 易实现机械化和自动化。 7％时，硅与铝形成共晶体。 压铸齿轮的最小模数见表3-1-17 而壁厚一定时，该壁厚的面积也应受到一定的限制。 三、压铸铝合金材料常识 镶件与铸件金属基体之间不应产生电化腐蚀，这时，镶件的表面可加保护层；
铝合金压铸结构设计规范
学习内容 §1、压铸工艺及压铸铝合金材料常识 §2、铝合金压铸件的设计 §3、铝合金压铸件的质量要求
§1、压铸工艺及压铸铝合金 材料常识
一、压铸工艺简介
压力铸造（简称压铸）是近代金属成型加工工艺中 发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。工艺实 质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的 速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获 得铸件的方法。
压铸件设计规范PPT课件
说明：①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁、合 金 铸件， K=1/2。
6
2) 脱模斜度 设计压铸件时，就应在结构上留有
结构斜度，无结构斜度时，在需要之处， 必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向， 必须与铸件的脱模方向一致。推荐的脱 模斜度见表4。
7
表4 脱模斜度
合金
锌合金 铝、镁合金
铜合金
配合面的最小脱模 斜度
9
一般采用的加强筋的尺寸按图 1选取：
t1=2 t /3～t；t2=3 t /4～t； R≥t/2～t； h≤5t； r≤0.5mm （t—压铸件壁厚，最大不超过
6～8mm）。
10
四、铸孔和孔到边缘的最小距离
1）铸孔
压铸件的孔径和孔深，对要求不高的孔可 以直接压出，按表5。
11
2019/10/23
3
二、铸造圆角和脱模斜度
1）铸造圆角 压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除
外），使金属填充时流动平稳，气体容易 排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于 需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以 均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。 压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm， 最小圆角半径为0.5 mm，见表2。铸造圆 角半径的计算见表3。
压铸件的最小壁厚和正常壁厚压铸件的最小壁厚和正常壁厚我司现使用的绝大多数为铝压铸件其壁厚一般控制在我司现使用的绝大多数为铝压铸件其壁厚一般控制在202025mm25mm二铸造圆角和脱模斜度二铸造圆角和脱模斜度11铸造圆角铸造圆角压铸件各部分相交应有圆角分型面处除压铸件各部分相交应有圆角分型面处除外使金属填充时流动平稳气体容易外使金属填充时流动平稳气体容易排出并可避免因锐角而产生裂纹
铝合金
镁合金
壁 厚 h （mm）
相关主题
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压铸件设计规范
学习交流PPT
1
一、 壁厚
• 压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例， 薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保 证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁 厚，并保持壁厚均匀一致。
• 铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时 给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及 裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随 之增多，同样降低铸件的强度。
1）铸造圆角
• 压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除外）， 使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可 避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和 涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角 处涂料堆积。
• 压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆 角半径为0.5 mm，见表2。铸造圆角半径的计算 见表3。
d3
～
～
～
～
～
～
～
2.30 2.70 3.20 3.60 4.50 5.50 7.30
d4
≥4.2 ≥5.0 ≥5.8 ≥6.7 ≥8.3 ≥10 ≥13.3
旋入深度t
t≥1.5d
学习交流PPT
13
我司现较为常用的自攻螺钉规格为M4与M5， 其采用的底孔直径如下表：
d2
d3
t
M4
3.84 0
3.59 +0.1
• 压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，壁厚超过6mm的零 件不宜采用压铸。推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见表1。
学习交流PPT
2
表1 压铸件的最小壁厚和正常壁厚
壁厚处的面积 a×b（cm2）
锌合金 最小 正常
铝合金
镁合金
壁 厚 h （mm）
最小 正常 最小 正常
铜合金 最小 正常
≤25 ＞25～100 ＞100～500
表6 自攻螺钉用底孔直径（mm）
螺纹规格d M2.5 M3 M3.5 M4 M5 M6
M8
2.30 2.75 3.18 3.63 4.70 5.58 7.45
d2
～
～
～
～
～
～
～
2.40 2.85 3.30 3.75 4.85 5.70 7.60
2.20 2.60 3.08 3.48 4.38 5.38 7.15
＞500
0.5
1.5
0.8
2.0
0.8
2.0
0.8
1.5
1.0
1.8
1.2
2.5
1.2
2.5
1.5
2.0
1.5
2.2
1.8
3.0
1.8
3.0
2.0
2.5
2.0
2.5
2.5
4.0
2.5
4.0
2.5
3.0
我司现使用的绝大多数为铝压铸件，其壁厚一般控制在
2.0～2.5mm。
学习交流PPT
3
二、铸造圆角和脱模斜度
学习交流PPT
9
• 一般采用的加强筋的尺寸按图1 选取：
• t1=2 t /3～t；t2=3 t /4～t；
• R≥t/2～t；
• h≤5t； r≤0.5mm
（t—压铸件壁厚，最大不超过
6～8mm）。
图1
学习交流PPT
10
四、铸孔和孔到边缘的最小距离
1）铸孔
压铸件的孔径和孔深，对要求不高的孔可以直接 压出，按表5。
10
-0.1
0
0
+0.1
M5
4.84
4.54
20
-0.1
0
学习交流PPT
14
2) 铸孔到边缘的最小距离
为了保证铸件有良好的成 型
条件,铸孔到铸件边缘应保
持一定的壁厚，见图2。
• b≥(1/4～1/3)t • 当t＜4.5时，b≥1.5mm
图2
学习交流PPT
15
五、压铸件上的长方形孔和槽
• 压铸件上的长方形孔和槽的设计推荐按表7 采用。
学习交流PPT
11
表5 最小孔径和最大孔深
孔 合金 径
类别
锌合金 铝合金 镁合金 铜合金
最小孔径 d（mm）
技术上 一般的 可能的
1.5
0.8
2.5
2.0
2.0
1.5
4.0
2.5
最大孔深（mm）
盲孔
通孔
d＞5 d＜5 d＞5 d＜5
6d 4d 12d 8d
4d 3d 8d 6d
5d 4d 10d 8d
学习交流PPT
4
表2 压铸件的最小圆角半径（mm）
压铸合金 锌合金
铝锡合金
圆角半径R 0.镁合金
1.0
铜合金
1.5
我司现采用的圆角一般取R1.5。
学习交流PPT
5
表3 铸造圆角半径的计算（mm）
相连接两壁的厚度
图例
圆角半径
相等壁厚
rmin=Kh rmax=Kh R=r＋h
不等壁厚
r≥（h＋h1）/3 R= r＋（h＋h1）/2
说明：①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁、合金
铸件， K=1/2。
②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。
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2) 脱模斜度
设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜 度，无结构斜度时，在需要之处，必须有脱 模的工艺斜度。斜度的方向，必须与铸件的 脱模方向一致。推荐的脱模斜度见表4。
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表7 长方形孔和槽（mm）
合金类别
最小宽度b 最大深度H
厚度h
铅锡合金
0.8 ≈10 ≈10
锌合金
0.8 ≈12 ≈12
铝合金
1.2 ≈10 ≈10
镁合金
1.0 ≈12 ≈12
说明：宽度b在具有铸造斜度时，表内值为小端部位值。
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7
表4 脱模斜度
合金
配合面的最小脱模 非配合面的最小脱
斜度
模斜度
α
外表面α 内表面β 外表面α 内表面β
锌合金
0°10′ 0°15′ 0°15′ 0°45′
β
铝、镁合金 0°15′ 0°30′ 0°30′
1°
铜合金
0°30′ 0°45′
1°
1°30′
说明：①、由此斜度而引起的铸件尺寸偏差，不计入尺寸公差值内。 ②、表中数值仅适用型腔深度或型芯高度≤50mm，表面粗糙度在Ra0.1，大端 与小端尺寸的单面差的最小值为0.03mm。当深度或高度＞50mm，或表面 粗糙 度超过Ra0.1时，则脱模斜度可适当增加。
3d 2d 5d 3d
孔的最 小斜度
0～0.3% 0.5 % ～1%
0～0.3% 2 % ～4%
说明：①、表内深度系指固定型芯而言，,对于活动的单个型芯其深度还可以适当 增加。
②、对于较大的孔径，精度要求不高时，孔的深度亦可超出上述范围。
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对于压铸件自攻螺钉用的底孔，推荐采用的底孔直 径见表6。
我司现采用的脱模斜度一般取1.5°。
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三、加强筋
加强筋的设置可以增加零件的强度和刚性，同时 改善了压铸的工艺性。
但须注意：
① 分布要均匀对称；
② 与铸件连接的根部要有圆角；
③ 避免多筋交叉；
④ 筋宽不应超过其相连的壁的厚度。当壁厚小 于 1.5mm时，不宜采用加强筋；
⑤ 加强筋的脱模斜度应大于铸件内腔所允许的 铸造斜度。
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1
一、 壁厚
• 压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例， 薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保 证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁 厚，并保持壁厚均匀一致。
• 铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时 给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及 裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随 之增多，同样降低铸件的强度。
1）铸造圆角
• 压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除外）， 使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可 避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和 涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角 处涂料堆积。
• 压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆 角半径为0.5 mm，见表2。铸造圆角半径的计算 见表3。
d3
～
～
～
～
～
～
～
2.30 2.70 3.20 3.60 4.50 5.50 7.30
d4
≥4.2 ≥5.0 ≥5.8 ≥6.7 ≥8.3 ≥10 ≥13.3
旋入深度t
t≥1.5d
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我司现较为常用的自攻螺钉规格为M4与M5， 其采用的底孔直径如下表：
d2
d3
t
M4
3.84 0
3.59 +0.1
• 压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，壁厚超过6mm的零 件不宜采用压铸。推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见表1。
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表1 压铸件的最小壁厚和正常壁厚
壁厚处的面积 a×b（cm2）
锌合金 最小 正常
铝合金
镁合金
壁 厚 h （mm）
最小 正常 最小 正常
铜合金 最小 正常
≤25 ＞25～100 ＞100～500
表6 自攻螺钉用底孔直径（mm）
螺纹规格d M2.5 M3 M3.5 M4 M5 M6
M8
2.30 2.75 3.18 3.63 4.70 5.58 7.45
d2
～
～
～
～
～
～
～
2.40 2.85 3.30 3.75 4.85 5.70 7.60
2.20 2.60 3.08 3.48 4.38 5.38 7.15
＞500
0.5
1.5
0.8
2.0
0.8
2.0
0.8
1.5
1.0
1.8
1.2
2.5
1.2
2.5
1.5
2.0
1.5
2.2
1.8
3.0
1.8
3.0
2.0
2.5
2.0
2.5
2.5
4.0
2.5
4.0
2.5
3.0
我司现使用的绝大多数为铝压铸件，其壁厚一般控制在
2.0～2.5mm。
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二、铸造圆角和脱模斜度
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• 一般采用的加强筋的尺寸按图1 选取：
• t1=2 t /3～t；t2=3 t /4～t；
• R≥t/2～t；
• h≤5t； r≤0.5mm
（t—压铸件壁厚，最大不超过
6～8mm）。
图1
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四、铸孔和孔到边缘的最小距离
1）铸孔
压铸件的孔径和孔深，对要求不高的孔可以直接 压出，按表5。
10
-0.1
0
0
+0.1
M5
4.84
4.54
20
-0.1
0
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2) 铸孔到边缘的最小距离
为了保证铸件有良好的成 型
条件,铸孔到铸件边缘应保
持一定的壁厚，见图2。
• b≥(1/4～1/3)t • 当t＜4.5时，b≥1.5mm
图2
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五、压铸件上的长方形孔和槽
• 压铸件上的长方形孔和槽的设计推荐按表7 采用。
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表5 最小孔径和最大孔深
孔 合金 径
类别
锌合金 铝合金 镁合金 铜合金
最小孔径 d（mm）
技术上 一般的 可能的
1.5
0.8
2.5
2.0
2.0
1.5
4.0
2.5
最大孔深（mm）
盲孔
通孔
d＞5 d＜5 d＞5 d＜5
6d 4d 12d 8d
4d 3d 8d 6d
5d 4d 10d 8d
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4
表2 压铸件的最小圆角半径（mm）
压铸合金 锌合金
铝锡合金
圆角半径R 0.镁合金
1.0
铜合金
1.5
我司现采用的圆角一般取R1.5。
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表3 铸造圆角半径的计算（mm）
相连接两壁的厚度
图例
圆角半径
相等壁厚
rmin=Kh rmax=Kh R=r＋h
不等壁厚
r≥（h＋h1）/3 R= r＋（h＋h1）/2
说明：①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁、合金
铸件， K=1/2。
②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。
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2) 脱模斜度
设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜 度，无结构斜度时，在需要之处，必须有脱 模的工艺斜度。斜度的方向，必须与铸件的 脱模方向一致。推荐的脱模斜度见表4。
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表7 长方形孔和槽（mm）
合金类别
最小宽度b 最大深度H
厚度h
铅锡合金
0.8 ≈10 ≈10
锌合金
0.8 ≈12 ≈12
铝合金
1.2 ≈10 ≈10
镁合金
1.0 ≈12 ≈12
说明：宽度b在具有铸造斜度时，表内值为小端部位值。
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表4 脱模斜度
合金
配合面的最小脱模 非配合面的最小脱
斜度
模斜度
α
外表面α 内表面β 外表面α 内表面β
锌合金
0°10′ 0°15′ 0°15′ 0°45′
β
铝、镁合金 0°15′ 0°30′ 0°30′
1°
铜合金
0°30′ 0°45′
1°
1°30′
说明：①、由此斜度而引起的铸件尺寸偏差，不计入尺寸公差值内。 ②、表中数值仅适用型腔深度或型芯高度≤50mm，表面粗糙度在Ra0.1，大端 与小端尺寸的单面差的最小值为0.03mm。当深度或高度＞50mm，或表面 粗糙 度超过Ra0.1时，则脱模斜度可适当增加。
3d 2d 5d 3d
孔的最 小斜度
0～0.3% 0.5 % ～1%
0～0.3% 2 % ～4%
说明：①、表内深度系指固定型芯而言，,对于活动的单个型芯其深度还可以适当 增加。
②、对于较大的孔径，精度要求不高时，孔的深度亦可超出上述范围。
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对于压铸件自攻螺钉用的底孔，推荐采用的底孔直 径见表6。
我司现采用的脱模斜度一般取1.5°。
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8
三、加强筋
加强筋的设置可以增加零件的强度和刚性，同时 改善了压铸的工艺性。
但须注意：
① 分布要均匀对称；
② 与铸件连接的根部要有圆角；
③ 避免多筋交叉；
④ 筋宽不应超过其相连的壁的厚度。当壁厚小 于 1.5mm时，不宜采用加强筋；
⑤ 加强筋的脱模斜度应大于铸件内腔所允许的 铸造斜度。