拉延模设计

第2章拉延模结构设计过程

第2.1节技术要求

每一个项目都会与客户签定技术协义（或其它类似的文件），技术协义中包涵了客户对模具要求的所有相关信息，每一个项目开始前都应该认真阅读其技术协义。

接到生产任务后，首先应该查看工法图，了解相关信息，包括件名、产品的材质、料厚、坯料尺寸、生产线以及本序所使用的机台、模具闭合高度等信息。

根据产品材质的力学性能和料厚从技术协义（或其它与客户签定文件或自家设计标准—首先以客户要求为依据）中查寻模具是否采用壤块结构以及模具本体及壤块的材质，如果材质为锻件需采用壤块结构，铸件则为整体结构。

生产线分为手工生产线和自动生产线，自动生产线又分为普通自动线和高速线，自动线上的模具要设计相应的感应装置即感应开关，感应开关有直流和交流之分，具体视生产线而定。手工生产线工序件在两台机床之间的传递是通过人工完成的，而自动生产线则是能过机器人或机械手来完成。高速线与普通自动线最本质的区别体现在生产速度上。

通常情况下，拉延模安排在生产线的第一台机床上生产（有些需要落料的产品则不是），该机床根据生产线的不同有单动和双动之分，相应的模具结构也对应单动结构和双动结构。

工法图上会指示出每一序的模具闭合高度，对应的机床有最大闭合高度和闭合高度调节量（可从机床参数中查取），机床的最大闭合高度减去闭合高度调节量为机床的最小闭合度。一般情况下手工线模具的闭合高度为参考值，结构设计人员可做适当调整，但必须在机床的最大闭合高度-20mm与最小闭合高度+20MM之间调整。自动线的模具工法除了指示闭合高度外还会指示模具的基准点高度，都必须按照工法指示值设计，不可调整，若结构设计无法满足则向工法设计人员反馈。

查看完以上信息后检查工艺数模，对比工艺数模上的工艺内容是否与工法图指示的工艺内容一致，包括是否需要日期标记、件号标记、左/右件标记、到底标记及位置指示、CH孔位置、是否有切角、是否需要刺破刀等，若不一致应该向工法设计人员反馈确认。

了解了以上一些基本信息后开始模具结构设计，下面为左A柱加强板拉延模的模具结构设计过程。

第2.2节片体的检查

一、处理数模及分模线

分两种情况，一种是工法那边提供的是UG数模，另一种是工法那边提供的是CATIA数模。（1.）工法给的是UG工艺数模

先要对数模（片体）进行缝合处理，以方便后面的实体裁减操作。数模由产品和工艺面组成，一般情况下OP10即第一序的数模约定放在第10层，相应的工序线放在

第11层，后续以此类推，每一序的产品数模均放在16层。打开.part 文件后，

利用缩放功能放大检查数模的各个部位是否有明显的孔洞，如有需先将其逢补起来，如下图所示的圆孔和腰形孔，象这类形状较为规则的

孔洞通过“N边曲面”可以逢合起来，

（2.）工法给的是CATIA工艺数模

如果工法给的是CATIA数模，则直接在CATIA里面最GYSM进行修补。第一步可以先用结合命令把片体缝合一下试试，如果提示红色，则对其进行修补，直到能结合到一起，然后用提取命令检查片体，直到没有问题（如果工法是在CATIA中做的片体，一般都是很好修补的）。由于方法跟（1）差不多，就不在重复讲述了。

第2.3节凸模的设计

分模线与片体处理好后，我们开始做凸模的设计。由GYSM可以看出，这个是开口拉延，做凸模时，我们要用线把分模线给封闭起来（这个可以是在草图之前，也可以是做草图的时候，下面是以草图封闭分模线为例）。首先，用参考元素中的平面

建立一个基准面。

点击完成草图，退出草图设计。然后右键单击几何体，定义为工作对象。点击基于草图特征里面的凸台命令。把凸模的型面做出来，

实体拉伸出来后，不要先做退刀面，先把型面颜色涂上，不要等着最后在染颜色。操作方法是：首先选择结构树中的凸台，把图形属性里面的第一个颜色框改成型面的颜色蓝色，这时整个实体的表面都是蓝色。然后，选择非型面面，把颜色改成铸件颜色。再选择几何体，把颜色改成铸件的颜色。染好颜色后，开始做退刀面。

然后点击确定，凸模退刀面就做了。把退刀面涂上相应的加工颜色，不同的颜色代表不同的材质或者不同的加符号，图纸里的颜色都必须按照设计标准设定！

在这里顺便把凸模的起吊翻转螺纹孔做出来，

第2.4节压边圈的设计

先以凸模的底面做个平面，以新平面为基准面，创建草图，选中分模线和拉延边界线，投影到草图上，修剪不用的曲线，完成后如下图所示：

以草图拉伸实体，类型直到曲面，限制选择数模。以实体底面为草图基准，创建草图，如下图所示：

拉伸实体，把压边圈连成一个整体。由于两边的高度不一样，两个草图可以分开

选择。也可以通过多凸台拉伸

接着做压边圈的退刀面。压边圈的退刀面做法与凸模相同，需要注意的是压边圈的退刀面要向远离凸模的一侧偏置3MM（如果压边圈上有产品，则偏置1mm）然后再做10MM的退刀面。方法与做凸模的退刀面一样。

压边圈退刀面做好后做主筋，方法与凸模相同。

确定了导向形式后再来确定导滑面的宽度和高度。压边圈在X/Y方向上的导滑面的宽度分别由压边圈

在相应方向上的尺寸来确定，按设计标准取凸模尺寸的0.2-0.25倍。高度则由该件的拉延行程来确定，按照设计标准，压边圈在顶起状态下，压边圈导滑面与对应凸模上导板在高度上的搭接量为70MM（小件50MM）以上。在空间允许的情况下小件也尽可能的做70MM以上。双动拉延模为大件100MM小件80MM。

拉延行程是把压边圈向+Z方向移动一直到压边圈的面高出凸模最高点5-10MM时所移动的距离，亦是模具工作时压边圈的行程，在工法图中由工法设计人员给出。

确定导板数量以及导板在平面上的们置。导板的数量按照设计标准确定，如下图：

图2-29导滑板的设计标准（a）

导板在平面上的位置原则上按照标准布置，导板中心距边缘1/6L—1/4L之间，模具两侧相对的导板搭接量在50MM以上.