冲击成孔灌注桩典型施工方案7p

冲击成孔灌注桩

典型施工方案

工程名称：梧州港塘源作业区紫金村码头一期工程1#泊位工程典型施工项目：灌注桩

典型施工范围：B10#桩

典型施工目的：熟悉施工工艺、检验工艺的可操作性

计划施工时间：20××年月日

编制

审批

20××年月日

典型施工计划表

编号: 20××年月日工程项目梧州港塘源作业区紫金村码头一期工程1#泊位工程

典型施工内容灌注桩典型施工时间

典型施工目的确定灌注桩施工工艺的可行性

主持人参加人灌注桩施工协作队

主要施工方法及进度安排

一、典型施工位置、数量

B10#桩，桩长11.77 m。

二、砼浇注方量：34m3。

三、灌注桩施工时间

灌注桩开始施工时间定于20××年月日下午，成桩时间视钻机施工效率。

四、施工工艺

成孔工艺：灌注桩桩机驻位后，5t锤头循环锤击桩位，泥浆循环清孔，直至成孔。

钢筋工艺：桩位成孔后，吊安钢筋笼。钢筋笼提前加工完成后，吊车安装。

砼工艺：采用商品砼罐车运输砼，自卸，砼坍落度为180mm～220mm。

五、工艺流程

砼搅拌→砼运输

测量放线→埋设护筒→钻机就位→泥浆配制→钻孔→清孔→钢筋笼安装→导管安装→砼浇筑

钢筋制作→钢筋笼加工→钢筋笼运输－

本次典型施工位置钢护筒埋设至岩面标高，即可开始成桩施工。

1钢护筒施工

1.1钢护筒制作

钢护筒采用δ8mm厚钢板制作，钢护筒外径为φ1.8m，采购定尺钢板后在现场卷制成护筒，成型后运至现场，通长埋至岩面。

1.2泥浆配制

泥浆制备采用在陆上开挖4m3泥浆池。制浆采用水化快，制浆能力强，粘度大的粘土。泥浆的比重、粘度、胶体率、含砂率等技术指标根据现场钻进的地质情况经试验确定。

1.3钻机就位、钻孔

根据地质条件特点，采用冲击钻成孔。冲击钻钻头为一次铸造，钻头加焊耐磨合金块。

钻机使用吊车辅助就位，并使钻机四角标高一致，对钻机的各个部件进行检查，尤其底座要平稳，在钻进过程中不应发生位移或沉陷。

上述准备工作完成后，即开始钻孔，首先向护筒内注水，并投入造浆用粘土，使孔底以上1m之内始终保持泥浆重度在15g/cm3（g取10g/cm3）以上的高浓度区，然后开启钻机进行钻进。

钻孔施工中，每班配专人看护水头，若遇溶洞时，水头会有明显变化。

钻孔时遇基岩面即通知技术员，并预留泥渣样品，记录此时高程。

冲击钻机成孔开孔时应低锤密击，待钻孔达到一定深度后方可正常冲击。冲击时在钢丝绳上作记号控制冲程，防止放绳过多或过少，每成孔2m～3m深后进行清渣，然后冲孔，再清渣、冲孔，反复循环，直至满足设计孔深。成孔过程中应严格控制孔的垂直度，其回转的钻杆、转盘或冲击锤吊绳的中心与成孔位的中心应在同一轴线上，偏差不应大于20mm，量测孔的垂直度使用探孔器。

在钻孔过程中，应检测泥浆性能指标，每工班检测不得少于1次。当土层发生变化时，应相应增加检测次数。

1.4灌注桩入岩断面的判断

以以下4种标准来判断钻机钻头是否已入岩：

(1)根据桩位及邻桩的超前钻探资料揭示的地质特征推断全岩面的标高；

(2)泥浆中灰岩岩渣含量一般在65％以上，且岩渣颗粒细小；

(3)桩机冲击钻进速度较慢，一般为(l0～15)cm∕h；

(4)桩机钢丝绳反弹明显且无偏离桩孔中心现象。

当钻机钻进至某一位置，出现符合上诉判定标准的单一或多种情形时，由项目部现场的技术人员与监理方共同判定为入岩，即可记录岩面标高，作为入岩标高，入岩冲孔入中风化岩4.8m，在无溶洞出现的情况下，可以停钻进行成孔验收。

1.5钻孔过程中遇溶洞的处理

根据现有地质资料，嵌岩灌注桩基础持力层灰岩局部存在溶洞，在钻孔施工时，遇到钻头突然下沉或槽内泥浆面（清水孔为水面）突然下降时，可认定为遇到溶洞，此时现场施工人员需迅速将钻头提起，防止槽壁坍塌将钻头卡住，及时做好停钻深度记录，如果槽内泥浆面有下降，需立即补充泥浆，同时马上向现场主办技术员汇报，经主办技术员和监理方技术人员共同确认为溶洞后，开始处理溶洞。

处理溶洞时，向溶洞内投入片石及粘土的混合物，将溶洞填充满后继续进行钻孔施工，低锤密击，当钻机穿过溶洞后再次进入岩石面时将此面作为入岩面，记录入岩面深度及标高，桩身长度为嵌入中风化岩面下方岩层4.8m。

1.6清孔

清孔采用置换清孔法，用砂泵下放至孔底进行置换作业，其优点是清孔结束后孔内剩余的钻渣充分悬浮，并能控制它在数小时内不发生沉淀。

为防止泥浆污染施工周围水域，用砂泵抽出的泥浆采用溜槽回收至泥浆池中，然后运至指定的弃浆地点倾倒。

灌注桩桩端持力层为桩尖进入完整中风化岩4.8m以上，桩径范围内存在溶洞时，桩基穿过溶洞并嵌入溶洞下方完整岩层。清孔结束后与浇筑砼之前分别用φ3mm直径的细钢丝绳栓测砣测量孔底深度，两者差值即为沉渣厚度。若沉渣厚度＞50mm，则进行二次清孔，采用泥浆泵顺导管下放后抽出孔底沉渣的方式处理。

1.7钢筋笼装设

钢筋笼加工方法：

1.7.1先在钢筋笼加工基础墩上摆放4根主筋，将4号钢筋（φ22mm钢筋）按设计图纸要求的间距与主筋焊接，并标识出其它主筋位置；

1.7.2将其它1号主筋全部焊接到4号钢筋上，并检查焊缝情况，不得出现夹渣、咬焊等不合格现象；

1.7.3待1号主筋全部焊接完成后，在主筋上按要求将2号钢筋间距位置标识出来，再将2号箍筋箍放在1号主筋上，点焊连接，焊接点呈梅花型布置；

1.7.4钢筋笼长度＜12m的钢筋笼直接加工而成，预留接高圆柱甩筋。钢筋笼制作时，连接处相邻主筋长度错开1m组成2个连接面，确保单个截面钢筋接头不超过50%。

1.7.5主筋、箍筋加固完成后绑扎4根直径φ50mm的通长声测管，声测管底端封口，分段联接处采用内径φ50mm的钢套管将上下两根声测管套住后焊接，防止漏水。声测管采用铅丝与主筋绑扎在一起，钢管在钢筋笼内呈90°均匀布置，所有声测管的绑扎位置应相同，便于轴心连接。

1.7.6钢筋笼采用1台25t汽车吊起吊、竖直。钢筋笼运输采用两点吊，吊环选用直径φ25mm圆钢，卡环选用M42，钢筋笼安装采用两点吊，吊环直径选用直径φ25mm圆钢。

1.7.7钢筋笼安装方法

下笼前将混凝土保护层垫块焊接牢固。开始向孔内下放钢筋笼时，应注意使笼子居中下放，将钢筋笼竖直，以防笼子底部插坏孔壁；当接近地面时，停止下放，穿入担杠，将钢筋笼临时搁在地面上，下放笼子到所需标高，调整笼子位置，将笼子固定在护筒上。在笼子吊放过程中，用垂球测笼子的垂直度，垂直度控制在1/100以内，并做好记录。

吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。遇阻时可随起随落或正反旋转使之下放。当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。

钢筋笼下放完后，担杠穿过钢筋笼上预留的4个吊环，横担在钢护筒上，以防跑笼、位移或上浮。