不锈钢薄板拉深时出现的问题及对策
不锈钢薄板拉深时出现的问题及对策
不锈钢薄板拉深时出现的问题及对策不锈钢薄板拉深是通用冲压成形工艺中最常用的一种薄板冲压成形方式。
不锈钢薄板拉深工艺具有板料利用率高、深度比较大、拉深成型比较方便等优点。
然而，不锈钢薄板拉深过程中也出现一些问题，这些问题的出现不仅会影响产品的外观和功能性能，而且也影响到生产的效率。
针对不锈钢薄板拉深过程中出现的问题，有必要对其进行深入的研究，并采取恰当的对策，以达到质量的要求。
一、不锈钢薄板拉深时出现的问题1、形变问题。
不锈钢薄板在拉深过程中，板料容易发生形变，尤其是拉深深度达到几十毫米以上时，形变比较严重。
如果板料不正确，可能会造成节点变形，导致拉深效果不理想。
2、剪切纹问题。
不锈钢薄板拉深过程中，剪切纹也是一个经常出现的问题。
如果剪切纹过大，拉深效果不佳，严重的会影响金属的加工性能，并影响最终成型的质量。
3、拉深模具问题。
不锈钢薄板拉深过程中，拉深模具的加工精度和寿命对拉深质量至关重要。
如果拉深模具加工精度较低，拉深时会出现不良痕迹，影响拉深效果，同时会长期损害拉深模具，把模具的寿命大幅度缩短。
4、焊接问题。
焊接是不锈钢薄板拉深工艺中一个重要环节，也是容易出现问题的环节，如果焊接不当会使焊接处的精度受到影响，同时还会影响到不锈钢薄板的外观和功能。
二、不锈钢薄板拉深时的对策1、选用合适的板料。
焊接前，应根据拉深工艺要求选用合适的不锈钢薄板，将其硬度、拉伸度和刚度调整到最佳状态，以确保板料在拉深过程中能够获得最佳形变效果。
2、调整拉深模具的加工精度。
拉深模具的加工精度是不锈钢薄板拉深质量的重要保证，应使用非标准精密加工技术，加工出复杂抛光表面，以提高薄板拉深工艺质量。
3、精确控制焊接参数。
对于不锈钢薄板拉深工艺中的焊接工序，应根据不锈钢薄板的材质和厚度，精确控制焊接参数，以确保焊接精度，并尽可能降低焊接缺陷出现的几率。
4、采用有效的检测手段。
除了提高拉深过程中的加工精度外，还可以采用有效的检测手段，对不锈钢薄板进行拉深全过程的检查，以确保拉深质量。
不锈钢拉伸过程中常见的问题
不锈钢的延展率小、弹性模量E较大，硬化指数较高。
不锈钢板拉深开裂有时发生在拉深变形之后，有时是在当拉深件由凹模内退出时立即发生；有时是在拉深变形后受撞击或振动时发生；也有时在拉深变形后经过一段时间的存放或在使用过程中才发生。
不锈钢拉伸过程中常见问题分析:1开裂形成的原因:奥氏体不锈钢的冷作硬化指数高(不锈钢为0.34)。
奥氏体不锈钢为亚稳定型，在变形时会发生相变，诱发马氏体相。
马氏体相较脆，因此容易发生开裂。
在塑性变形时，随着变形量的增大，诱发的马氏体含量也将随着变形量的增大而增高，残余应力也越大.残余应力与马氏体含量的关系:诱发的马氏体相含量越高，引起的残余应力也越大，在加工过程中也就越易开裂。
2表面划痕形成的原因:不锈钢拉深件表面出现划痕主要是由于工件和模具表面存在相对移动，在一定压力的作用下，致使坯料与模具局部表面直接产生摩擦，加之坯料的变形热使坯料及金属屑熔敷在模具表面上，使工件表面擦伤产生划痕。
不锈钢常见成形缺陷的预防措施:1、选择合适的不锈钢材质:在奥氏体不锈钢中常用材料是1Cr18Ni9Ti和0Cr18Ni9Ti。
在拉深过程中1Cr18Ni9Ti比0Cr18Ni9Ti稳定，抗开裂性好。
因此应尽可能选择1Cr18Ni9Ti材料。
2、合理选择模具材料:不锈钢在深拉深过程中硬化显著，产生许多硬金属点，造成粘附，使工件和模具表面容易划伤、磨损，因此不能采用一般模具用工具钢。
实践证明：选择铜基合金模具能消除不锈钢件表面划痕、划伤，降低破损率。
另一种材料为高铝铜基合金模具材料(含铝13Wt%～16Wt%)，这种材料与SUS304不锈钢互溶性小，拉深件和模具之间不粘着，拉深件表面不易产生划痕划伤，产品抛光成本低，在不锈钢拉深成形领域已经获得成功应用。
但是由于这种模具硬度偏低(40HRC～45HRC)，常用于生产相对厚度t/D较小的产品。
一般拉深1500件～2000件以后在凹模表面容易产生始于圆角R处呈放射状拉深棱。
拉深件常见质量问题及预防措施
拉深件常见质量问题及预防措施摘要：拉深作为一种重要的金属加工技术，在工业生产中得到了广泛应用。
然而，拉深件生产过程中常常伴随着一系列质量问题，如裂纹与变形、表面瑕疵与氧化、尺寸偏差等，这些问题直接影响产品的质量和可靠性。
本论文通过深入分析这些常见质量问题的成因，探讨了相应的预防措施，旨在为生产企业提供有效的解决方案。
关键词：拉伸件；质量问题；预防措施；工艺前言：拉深技术作为一种广泛应用于金属加工的方法，在现代工业中发挥着重要作用。
然而，随着市场对产品质量要求的不断提高，拉深件生产过程中的质量问题日益凸显。
本文旨在深入探讨拉深件常见质量问题的成因及其预防措施，以促进拉深工艺的优化和产品质量的提升。
通过对裂纹与变形、表面瑕疵与氧化、尺寸偏差等问题的分析，本文将为读者提供在拉深件生产中解决质量问题的实用建议。
1拉深件常见质量问题1.1 拉深中的裂纹与变形问题拉深作为一种常见的金属加工方法，在工业生产中得到了广泛应用。
然而，在拉深过程中，常常会出现一些质量问题，如裂纹与变形问题，严重影响了产品的质量和生产效率。
裂纹是拉深过程中常见的一种质量问题，其成因复杂多样。
主要包括以下几个方面：1）材料性质：材料的硬度、韧性、冷脆转变温度等直接影响了裂纹的形成。
脆性材料容易在拉深过程中发生裂纹。
2）工艺参数：拉深的深度、速度、温度等工艺参数的选择与控制，直接关系到裂纹问题的产生。
过大的应变速率或温度变化过快都可能引发裂纹。
3）模具设计：模具的设计不合理，如过于尖锐的转角、不均匀的应变分布等，容易造成应力集中，从而导致裂纹的出现。
4）材料准备：材料的油污、氧化层等会影响拉深过程中的摩擦与应力分布，进而促使裂纹的形成。
拉深过程中的变形问题也是一个重要的质量挑战，材料的弹性模量、塑性变形能力等直接影响了变形的程度。
材料越脆性，变形越容易导致失真，并且不均匀的应变分布会引发不均匀的变形，从而造成拉深件的形状不准确。
此外，模具刚度不足会导致变形过大，模具变形甚至破坏，进而影响拉深件的准确性，拉深过程中的温度、压力等工艺参数的控制不当，都会导致不良的变形。
不锈钢的拉伸
不锈钢薄板拉伸时出现的问题及对策ak47 发表于: 2007-10-26 14:34 来源: 中国机械信息网引言不锈钢产品以其精美的外表、优良的抗腐蚀性、抗高温氧化性及高低温强度而颇得人们的青睐，愈来愈广泛地用于装饰、轻工、民用五金、厨房设备及用具等行业。
由于这类产品外观质量要求较高，在产品的整个加工过程中，要保证高光亮度的产品表面不划伤和擦伤难度确实很大，特别是由于不锈钢薄板拉深特性所带来的模具选材、热处理、加工及工艺润滑等问题直接影响到产品质金、产量、成本及模具寿命。
1 不锈钢薄板拉深特点及粘结瘤由于不锈钢的屈服点高，硬度高，冷作硬化效应显著，不锈钢薄板进行拉深时其特点如下：1) 因导热性比普通低碳钢差，导致所需变形力大；2) 不锈钢薄板拉深时，塑性变形剧烈硬化，薄板拉深时容易起皱，满要较大的压边力；3) 板料在拉深凹模圆角处的弯曲和反向弯曲所引起的回弹，通常会在产品侧壁形成凹陷变形使得尺寸精度和形状要求较高的产品需要增加整形工序来达到。
4) 不锈钢薄板拉深过程中容易出现粘结瘤现象。
图1所示，从微观角度看，板料与模具表面都是凹凸不平的粗键面，由于拉深过程中压边力较大，载荷由局部凸起部位承受单位压力很大；又因板料与模具间产生相对运动以及板料的塑性变形产生热能，使得润滑膜粘度下降，强度降低；板料上凸起部位在高压、瞬时高温、受运动剪切作用下，润滑膜破裂，板料与模具直接接触，板料凸起部位被模具凸起部位刮下成为碎片堆人模具凸起部位前方，如温度足够高，使得碎片软化、熔化、枯焊在模具上，形成粘结瘤。
粘结瘤一且形成就很难脱落，且越粘越大，从而导致不锈钢板料拉深产品表面留下严重划痕。
另外，拉深速度、板料变形童大小等也对粘结瘤形成起着重要作用。
如何避免拉深模粘结瘤的形成，提高拉深件的表面质量是不锈钢薄板拉深中的技术难题所在。
图1模具、板料真实接触状态2 解决措施不锈钢薄板拉深成形过程中出现粘结瘤的问题一直困扰着生产现场，给生产者带来很大的麻烦，然而由于粘结瘤形成涉及到摩擦学等问题，影响因素较多。
拉深缺陷及解决措施2(DOC)
该缺陷是由于流入凹模的材料在压缩应力作用下失稳引起的。
消除方法（1）制品形状。
凸模侧壁由于呈锥形或曲面形，所以在拉深时，材料存在无约束部分，即处于悬空状态。
由于切向压应力的作用，材料发生纵向弯曲折皱。
为了制造没有折皱的制品，材料在拉伸时，必须防止多余材料的流入。
如果拉伸过度，就会发生破裂，如果成形条件苛刻，破裂和折皱会一起发生，在这种情况下，或者分几道工序成形，或者稍微改变制品形状。
① 将制品深度降低。
提高压边力，采用拉伸的方法对防止薄壁容器筒体拉深皱纹是有效的。
逐渐提高压边力，虽然可减少薄壁容器拉深折皱，但如果超过极限，r p部会产生缩颈现象。
这时，如果制品深度与要求深度有一些差别的话，只须改变压延条件，就可控制在图纸要求的范围之内。
② 将侧壁制成垂直壁。
凸模稍有倾斜而不能消除薄壁容器拉深折皱时，可将制品高度的1/3～1/4改制成垂直壁。
垂直壁对防止折皱是有效的。
如果制品不允许有垂直壁，可用精整达到图纸要求。
③ 减少侧壁的倾斜度。
将凸模倾斜度设计成接近于垂直，薄壁容器拉深的折皱就不易产生。
④ 将角部R增大。
为了消除异形凸形曲面制品角部R处产生折皱，可将角部R增大，其成形条件就会好起来。
（2）冲压条件。
① 提高压边力。
为了抑制材料的流入，压边圈板面应认真进行研磨。
r d应尽可能小些，试验时，r d可从2t开始试起。
而拉伸应在增加压边力后进行，反复几次，直到不产生折皱。
② 压边力须均衡。
薄壁容器拉深折皱分布不均时，大都是由缓冲销的长度不一所致。
另外，还有接触状态不好，凹模平面的研磨不良、加工油的涂敷不均等，可根据上述情况逐一进行检查。
③检查加工油的种类及涂敷量。
为了提高拉伸力，一般是全面涂上一层薄薄的低粘度加工油，基本上在无润滑状态下进行拉深。
④ 检查毛坯形状。
试将毛坯尺寸增大进行试验，其结果将作为是否需要加强筋和确定加强筋布置的依据。
毛坯形状上带有凸凹也包括在检查之列。
（3）检查模具。
① 加强拉伸的结构。
不锈钢盒形拉深件外观缺陷的消除方法
虽 然 上 述 两 种 方 法 也 增 加 了 一 些 成 本 ， 由 于 正 品 率 高 、 品 质 但 产 量 好 ， 体 成 本 是 下 降 的 ， 较 好 的 经 济效 益 。 总 有
止 起 皱 。 压边 力 太 大 了 ． 但 以至 于 超 过 了工 件 材 料 的屈 服 极 限 ． 会 导 模 中拉 深 ， 需 两 次 拉 深 ， 一 次 拉 深 完 后 不 要 把 薄 膜 揭 下 ， 就 如 则 紧拉 着 就 致 撕 裂 ， 就 要求 角 上 的压 边 力 要 大 小 可 以适 当控 制 。 这 可能做第二次拉深 ， 必再覆一层膜。 不 ２１ ．． 通 过 改 变 薄膜 大 小 ． 现 调 整压 边 力 大小 。 需 把 压边 力 调大 ， ４ 实 如 则 把 薄 膜 裁 小 一 些 ，使 凹 模 上 平 面 与 坯 料 的 直 接 接 触 的 面 积 大 一 些 ， 摩 擦 力 自然 增 大 ， 当 于 压 边 力 增 大 了 。 反 之 ， 把 薄 膜 裁 得 大 一 些 ， 相 就
１ 一凹模 ；一坯 料 ；一 料 板 ；一凸模 ２ ３压 ４
图 ３
如 图 ３所 示 ， 件 ２和 凹模 １之 间 的 油 膜 很 薄 ， 对 拉 深 起 一 定 坯 能
的 润 滑作 用 ， 不 能 从 根 本 上 消除 拉 痕 。 践 证 明 ， 只 用 拉 深 油 作 润 但 实 每 滑 剂 拉 深 的 产 品外 壁 或 多 或 少 的存 在 拉 痕 ， 重 的 甚 至 导 致 报 废 。 而 严
【 键 词 】 深 ； 缺 陷 ； 边 力 ； 膜 ； 涂 清 漆 关 拉 ，观 压 覆 喷 用 平 面 板 坯 制 作 杯 形 件 的冲 压 成 形 工 艺 称 拉 深 。 过 拉 深 可 以 制 的工 作 量 ； 外 由于 人 工 涂 刷 油 ， 免 涂 油 不 均 匀 导 致 箱 体 缺 陷 ， 油 通 另 难 或 成 圆筒 形 、 形 、 形 、 形 、 梯 形 、 凸 缘 的 和 其 他 复 杂 形 状 的 空 心 流 到 设 备 、 面 上 造成 污 染 。由于 压 边 圈 ３ 凹 模 １ 坯 件 ２都 是 刚 性 均 球 锥 盒 阶 带 地 、 、 坯 四 件 。拉 深 中工 件 和 凹 模 之 问 的 润 滑 剂 及 压 边 力 对 拉 深 质 量 、 深 废 品 匀 接 触 ， 件 角 和 边 上 的 压边 力要 么 同 时调 小一 些 ， 边 能 拉 深 成 形 ， 拉 率 以及 模 具 使 用 寿 命 等 起 着 关 键 性 的 作 用 。 不 锈 钢 盒形 拉 深件 的生 而 四 个 角 上 则 出 现 皱 折 ， 么 同 时调 大 一些 ， 然 消 除 了 起 皱 现 象 ， 在 要 虽 但 产 实 践 中 ， 有 起 皱 、 痕 及 撕 裂 等 外 观 缺 陷 影 响 产 品 的质 量 。 何 采 使 盒 体 拉深 撕 裂 得 几 率 增 加 。 常 拉 如
简述拉伸工艺常见两种缺陷及克服措施。
拉伸工艺是一种常见的金属加工方法，通过对金属材料施加拉伸力，使其发生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
然而，在实际的拉伸工艺中，常常会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将就拉伸工艺常见的两种缺陷及克服措施进行深入探讨，以帮助读者更好地理解拉伸工艺的重要性和挑战。
一、拉伸工艺常见的两种缺陷1. 表面裂纹拉伸工艺中，金属材料容易出现表面裂纹，这主要是由于拉伸过程中材料受到过大的应力而产生的。
表面裂纹不仅影响产品的外观美观，还会降低产品的强度和韧性，严重影响产品的使用寿命和安全性。
2. 变形不均匀另一个常见的缺陷是拉伸材料的变形不均匀，即在拉伸过程中，材料的各个部分受到的拉伸程度不一致，导致最终产品出现尺寸不一致、变形不良的情况。
这不仅会增加生产成本，还会降低产品的精度和稳定性。
二、克服以上缺陷的措施1. 控制拉伸温度和速度为了减少金属材料的表面裂纹，可以通过控制拉伸过程中的温度和速度来减小内部应力分布，使得材料的变形更加均匀。
可以降低拉伸速度或增加拉伸温度，以减少内应力的积聚，从而降低表面裂纹的发生。
2. 使用适当的模具和模具设计为了克服材料变形不均匀的问题，可以通过精心设计和选择合适的模具来保证拉伸过程中材料受力均匀。
可以采用预拉伸等先进的模具技术，预先调整材料的内部结构，使得拉伸后的材料变形更加均匀。
三、个人观点和总结拉伸工艺作为一种常见的金属加工方法，对产品的质量和性能有着重要的影响。
面对拉伸工艺中常见的表面裂纹和变形不均匀等缺陷，我们可以通过控制拉伸温度和速度，使用适当的模具和模具设计等措施来克服。
我认为在实际生产中，需要更加注重工艺参数的控制和质量监控，以确保拉伸产品的质量和稳定性。
拉伸工艺的优化和改进对于提高产品质量和降低生产成本具有重要意义。
通过对拉伸工艺常见缺陷的深入了解和克服措施的研究，可以为金属加工行业的发展和进步提供有力支持。
以上就是本文对于拉伸工艺常见两种缺陷及克服措施的全面评估和讨论，希望能够对读者有所帮助。
薄板拉深件质量问题分析
适当增加压边力 ， 使 ＝Ｆｅ 忽略 、 在平面应变和单 ，
向拉力的差别 ， ｒ ＜ ｒｏ Ｆ ＞ ｔ 。式 中 ： 为弯 曲线 有 ２ ｃｔ ，ｌ 。ｔ ｂｔ ａ
解决单 向阀的泄漏 问题 ， 及时修复阀件 ， 研磨 阀座 ， 更换钢球 ，
太大等， 都会造成进给倒回。 （） ２ 解决办法 首先要将节流阀向外旋， 适当增大节流
开 口量 ； 其次调整棘爪 阀的支承弹簧 ， 打掉棘 爪阀 内因磨 损产
保证单向阀封油好。如果是操纵箱两板问的纸垫被冲破了，
Ａｂ ｔａ ｔ ｓｒ ｃ ：Ｄｕｉｇｔｅｐｏ ｅ ｓｏ ｕｌ ｇａ ｄｓ ｅｃ ｉｇ。ｈ ａｉ ｆ ｕ ｉｇａ ｄｓｒｔｉｇｐ ｒ ｉｌ ｈ ｗ；ｗ ｉｋｅ ｐｏｉｎ ｒｎ ｒｃ ｓ ｆｐ ｌ ｎ ｎ ｔ ｔｈｎ ｔｅｑ ｌｙｏ Ｕｎ ｎ ｔｅｈｎ ａｔ ｍａｎｙｓｏ ｈ ｉ ｒ ｕ ｔ ｐ ｓ ｒｎ ｌ 、ｌｓｏ
Ｊａ ｇＧｕ —ｚ ｉ ｈ ｎ ｎ—ｌ ｇ ｉｎ ｉ ｈ 。Ｚ ａ ｇＹａ ｉ ｎ 【ｈ ｎ ｑ ｏａｉ ｌ ｔ ｈ ｉ ｌｃｌｇ ．ｈ ｎ ｑ ｅａ ４ ６０ Ｃ ｉａ Ｓａ ｇ ｉ ｖｃｔ ｎ ＆ ｅ ｎ ａ ｏｅｅＳａ ｇ ｉ ｔ ｎｎ ７ ００．ｈｎ ） ｕ ｏ ｃ ｃ ｌ ｕｔ
一
用锥形凹模拉深时 ， 毛坯不起皱的条件是 ：
≥（ ．３一 ．５ （ 一 ０ ０ Ｏ ４ ） １ ｍ）
下产生 的原因及防止措 施。
ｌ 拉深件的起皱
薄板在拉深时， 变形 区材料受压失稳， 使其产生伏拱弯
曲， 波浪形 的皱 折 ， 形成 即为起皱 （ 图 １ 如 所示 ） 。一旦失稳起
五金拉深模具常见问题产生原因和解决方法
一、五金拉深模具常见问题产生原因和解决方法凸模肩部相应部位裂纹，由于材料的强度不够，当拉深载荷达到材料破断载荷时就会发生此缺陷。
缺陷部位产生于凸模肩R相应的部位（rp处），即比冲撞痕线更接近rp的部分。
破裂部分的冲撞痕线，因与其他部位不同，可以对下面几种情况进行观察检查：或者被延展；或者在凸缘的上下面有发亮的部分；或者产生折皱。
另外，在侧壁上有时也有发亮的部分。
初期横向破裂，呈舌状。
原因及消除方法：（1）制品形状。
①拉深深度过大。
目前，圆筒、方筒深拉深的极限是在设计阶段确定的。
从而，在极限附近进行拉深时，要用表面光洁、平整的材料，综合模具配合和研磨，加工润滑油，缓冲压力，压力机精度等现场条件，进行试验拉深。
②凸模半径（rp）过小。
a将rp修正到适当值。
b图纸上的rp过小时，首先按适当值进行拉深，然后再增加一道工序，成形所需尺寸。
③凹模尺寸（rd）过小。
a将rd修正到适当值。
b图纸上的rd过小时，首先用适当rd值进行拉深，然后再增加一道工序，成形到所需尺寸。
④方筒的角部半径（rc）过小。
a将拉深深度减小；b多增加一道拉深工序；c换成更高级的材料；d将板料厚度增加。
（2）冲压条件。
①压边力过大。
压边力过大时，在凸缘面上不会发生起皱。
防皱压板面粗糙度，模具配合，间隙，rp，rd，加工油的种类和涂敷条件，缓冲销造成的压边力分布等，都影响防皱压力。
如果有关拉深的上述这些条件都合适的话，压边力就会下降，在起皱之前，不会发生破裂。
压边力过大时，由于凸缘面会全面发亮，所以很容易判断。
②润滑不良。
拉深加工与润滑有极为密切的关系，特别是包含有减薄拉深加工时，必须控制制品温度的升高。
如果是条件好的拉深加工，润滑油的选择不成什么问题；条件不好的拉深加工，如果润滑油选择不当，就会引起破裂。
③毛坯形状不良。
在试拉深阶段，决定毛坯形状是重要的工作之一。
必须将毛坯形状限制在最小尺寸。
当用方形毛坯进行圆筒拉深时，极限拉深率为0.58左右。
不锈钢板成形分析及防止拉深缺陷的对策
不锈钢板成形分析及防止拉深缺陷的对策不锈钢的延展率小、弹性模量Ｅ较大，硬化指数较高，厚向异性指数ｒ值很小(不锈钢为0.9～0.11，软钢为1.3～2.0)。
不锈钢材料由屈服到破裂的塑性变形阶段短，特别是它的塑性应变比的加权值Ｒ较大。
不锈钢板拉深开裂有时发生在拉深变形之后，有时是在当拉深件由凹模内退出时立即发生；有时是在拉深变形后受撞击或振动时发生；也有时在拉深变形后经过一段时间的存放或在使用过程中才发生。
本文针对不锈钢板拉深时产生缺陷的原因进行了分析，并提出解决措施。
不锈钢拉深过程中常见问题分析1 开裂形成的原因奥氏体不锈钢的冷作硬化指数高(不锈钢为0.34)。
奥氏体不锈钢为亚稳定型，在变形时会发生相变，诱发马氏体相。
马氏体相较脆，因此容易发生开裂。
在塑性变形时，随着变形量的增大，诱发的马氏体含量也将随着变形量的增大而增高，残余应力也越大(图1)。
图1 残余应力与马氏体含量的关系诱发的马氏体相含量越高，引起的残余应力也越大，在加工过程中也就越易开裂。
2 表面划痕形成的原因不锈钢拉深件表面出现划痕主要是由于工件和模具表面存在相对移动，在一定压力的作用下，致使坯料与模具局部表面直接产生摩擦，加之坯料的变形热使坯料及金属屑熔敷在模具表面上，使工件表面擦伤产生划痕。
不锈钢常见成形缺陷的预防措施1 选择合适的不锈钢材质在奥氏体不锈钢中常用材料是1Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ和0Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ，力学性能如表1所示。
表1 奥氏体不锈钢的力学性能在拉深过程中1Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ比0Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ稳定，抗开裂性好。
因此应尽可能选择1Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ材料。
2 合理选择模具材料不锈钢在深拉深过程中硬化显著，产生许多硬金属点，造成粘附，使工件和模具表面容易划伤、磨损，因此不能采用一般模具用工具钢。
实践证明：选择铜基合金模具能消除不锈钢件表面划痕、划伤，降低破损率。
另一种材料为高铝铜基合金模具材料(含铝13Ｗｔ%～16Ｗｔ%)，这种材料与ＳＵＳ304不锈钢互溶性小，拉深件和模具之间不粘着，拉深件表面不易产生划痕划伤，产品抛光成本低，在不锈钢拉深成形领域已经获得成功应用。
不锈钢加工中易出现问题及预防方法21
1、调节压条，使剪切料进、出口处于 一直线并保持压板受力均匀； 2、保证分隔片上下一致，张力压板受 力均匀。遇板型不好时，可人为适当 调节压板两端压力；
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冷轧加工过程中容易出现的质量问题
产生原因：
1、收卷张力阶段性张力大小相差很大 2、张力压板两端压力不均匀 3、收卷机停机制动不到位
预防措施：
1、根据厚度、宽度，设定合适的张力， 设备运行时保持张力均匀 2、张力压板保证两端压力均匀，防止 挤隔片，材料跑偏 3、调整好合适的收卷机制动
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冷轧加工过程中容易出现的质量问题
产生原因：
1、胶膜选择不合适（粘度不够） 2、胶膜过期
预防措施：
1、根据不同板面选择合适的胶膜 2、使用胶膜时检查生产日期来判定是 否过期，一般国产膜半年，进口膜一 年
9
堆垛不齐
2、档板调节不当 3、变形不好，平板跑偏
4、设备故障
5、覆纸不好
1、生产线速度过快
10 薄板碰伤变形
2、后挡板聚氨酯过硬 3、跺板风量调整过大
4、翻板架调整不当
5、料平板跑偏被侧挡板碰伤
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CTL横剪机组加工容易发生的问题：
序
质量问题
11 平板覆纸不好
产生原因
高压静电电压调整不当 静电发生器积尘过多 纸收卷质量不好 天气过于潮湿 加热管损坏或加热效果不好 设备停机次数过多 输送带过长 输送带不抗静电
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冷轧加工过程中容易出现的质量问题
边部变形
产生原因：
1、分条机压条调节不到位； 2、建立张力后挤隔片所致；
预防措施：
1、调节压条，使剪切料进、出口处于 一直线并保持压板受力均匀； 2、保证分隔片上下一致，张力压板受 力均匀。遇板型不好时，可人为适当 调节压板两端压力；
不锈钢拉伸过程中常见问题
3、选择合理的凸、凹模圆角凹模圆角与应力大小和分布有很大的关系。圆角半径大，压边圈压料面积不足，容易产生失稳起皱；而如果圆角太小，材料在变形过程中进入凹模的阻力就会增加，材料不易向内流动和转移，从而增加了传力区的最大拉应力，可能导致拉裂。因此，选择合理的凸、凹模圆角半径是至关重要的。凸模相对圆角半径rp/t约等于4时，最有利于防止开裂。凹模和凸模相对圆角半径增加，其极变形程度会增加，凹模相对圆角半径取5mm～8mm时有利于防止开裂。
1、零件开裂原因分析由于该工件的拉深深度大(预拉深时拉深深度为94mm～95mm)、头部截面又较小、壁薄等原因，使零件拉深成形困难。该工件的开裂部位出现在凸模的圆角和凹模的圆角处。经分析，认为引起工件拉深开裂的原因有：
(1)在凸模圆角处(该处变薄最厉害)产生开裂的原因是拉应力超过了材料的强度极限而引起的；
(2)凸缘面积不合理，导致材料变形阻力增大，容易形成开裂；
(3)如前所述凹模的圆角半径与应力的分布有很大的关系，该零件由于其凹模圆角小，增大了材料变形时的阻力和传力区的最大拉应力，导致变形区应力过大，从而引起零件在凹模圆角处开裂；
(4)只采取了常规的润滑措施，材料在变形时同凹模表面产生摩擦也增大了变形阻力，相应地也增大了最大拉应力，阻碍了材料在变形时的流动。
2、合理选择模具材料不锈钢在深拉深过程中硬化显著，产生许多硬金属点，造成粘附，使工件和模具表面容易划伤、磨损，因此不能采用一般模具用工具钢。实践证明：选择铜基合金模具能消除不锈钢件表面划痕、划伤，降低破损率。另一种材料为高铝铜基合金模具材料(含铝13Wt%～16Wt%)，这种材料与SUS304不锈钢互溶性小，拉深件和模具之间不粘着，拉深件表面不易产生划痕划伤，产品抛光成本低，在不锈钢拉深成形领域已经获得成功应用。但是由于这种模具硬度偏低(40HRC～45HRC)，常用于生产相对厚度t/D较小的产品。一般拉深1500件～2000件以后在凹模表面容易产生始于圆角R处呈放射状拉深棱。氮化硅陶瓷(Si3N4)已成为重要的工程材料，尤其是反应烧结氮化硅陶瓷，具有良好的高低温力学性能、耐热冲击性和化学稳定性，而且可以非常方便地制成形状复杂的零件。可利用陶瓷材料的高硬度、高耐磨性以及高化学稳定性，用反应烧结氮化硅材料模具代替金属模具拉深SUS304不锈钢。
不锈钢加工的难点及对策
不锈钢加工的难点及对策
1.不锈钢较硬：不锈钢硬度较高，加工难度大。
对策是选择合适的切削工具，如硬质合金刀具或涂覆特殊涂层的刀具，以增加切削效率和降低切削力。
2.易产生刀具磨损：加工不锈钢容易导致刀具放热、磨损严重。
对策是选择耐磨性好的刀具材料，并定期检查和更换磨损严重的刀具。
3.容易产生切削热：加工过程中由于不锈钢导热性能差，会产生较高的切削热。
对策是采用切削液冷却，在切削区域形成冷却剂膜，降低切削热。
4.易产生切削振动：不锈钢加工过程中，由于加工硬度大、弹性模量高，容易引起刀具的振动。
对策是采用合理的加工切削参数，如选择适当的切削速度和进给速度，以减小切削振动。
5.表面粗糙度难以控制：不锈钢加工后表面粗糙度难以控制，容易产生划痕、氧化、气孔等问题。
对策是选择合适的切削工具和加工参数，并做好清洁及防氧化处理，以保证加工后的表面质量。
6.易产生刀具堆积：不锈钢加工过程中容易产生刀具堆积，导致切削力增加、加工质量降低。
对策是选择合适的切削液，提高切削润滑性能，减少刀具堆积现象。
7.容易产生变形和断裂：不锈钢在加工过程中由于自身性质导致易产生变形和断裂的问题。
对策是合理设计加工工艺，避免过大的切削力和切削振动，及时进行切削力平衡和支撑力设计。
总之，不锈钢加工的难点在于其硬度大、磨损严重、切削热容易产生、切削振动易发生、表面质量控制困难等。
针对这些问题，可以采取合适的
切削工具、切削液、切削参数与工艺设计等措施来解决。
通过合理有效的
应对策略，可以提高不锈钢加工的效率和质量，降低加工难度。
不锈钢板拉深时缺陷分析及解决措施
不锈钢板拉深时缺陷分析及解决措施作者：李树强来源：《科学与财富》2017年第19期摘要：不锈钢拉深开裂是拉深处理中遇到的主要问题之一，为提高拉深制品制作水平，保障制品的加工质量，文章通过试样的检测实验，研究分析了不锈钢板拉深时产生开裂缺陷的原因，并提供不锈钢板拉伸防开裂的有效措施。
关键词：不锈钢；裂缝原因；解决措施1 引言不锈钢制品由于其美观的外表和良好的综合性能，在国民经济各行各业中被广泛使用，与人们的日常生活息息相关。
但在拉深过程中硬化严重，易出现粘模、起皱、开裂现象，使成品率降低，影响不锈钢拉深制品表面质量。
文章就通过试验研究，对不锈钢拉深制品开裂原因及预防展开分析。
2 试样的截取及试验方法在本实验研究中，送检的材料材质为201不锈钢拉深制品，见图1。
对送检的拉深延迟开裂试样进行宏观检测、采集宏观图片，选取典型部位截取试样，试样截取示意图见图2。
截取金相试样，磨制、抛光后在GX51金相显微镜上进行夹杂物和组织检测；截取开裂部位的断口试样，利用XL-30扫描电子显微镜进行电镜能谱分析；利用TMV-1显微硬度计进行硬度检测。
3 试验结果3.1 宏观检验经宏观检测试样存在两条与拉深方向相同的裂纹，裂纹长度约为拉深深度的二分之一，靠近口部的裂纹均止于加热后表面氧化呈深蓝色的区域。
经测量口部经热处理的部位厚度在0.45～0.5mm，而开裂部位厚度为0.4mm。
3.2 显微硬度检测通过对拉深件口部和中间开裂部位进行显微硬度检测，检测结果见表1。
由表1可知中间开裂部位较口部经热处理的部位硬度高。
3.3 金相分析沿拉深变形方向磨制试样，抛光后发现试样中夹杂物较多，主要为B类氧化铝夹杂2.0级、C类硅酸盐夹杂2.5级。
试样中典型夹杂物见图3。
试样经苦味酸盐酸酒精溶液腐蚀，观察试样组织。
图4a为拉深口部火焰加热部位的组织，图4b为正常拉深变形部位的组织，由图可知正常部位的诱发马氏体相明显高于口部经热处理的试样。
不锈钢薄板拉深时出现的问题及对策
不锈钢薄板拉深时出现的问题及对策
不锈钢薄板经常被用于汽车、空调、家电和医药等行业中的装饰、密封和零件制造。
拉深是一种常用的不锈钢薄板加工工艺，但由于其工艺特性，不锈钢薄板拉深时也会出现一些问题。
第一，不锈钢薄板的表面缺陷。
不锈钢薄板的表面不规则，在拉深过程中易造成节点处出现缺陷，如拉裂、压痕和折痕等，严重影响材料的质量，也影响了不锈钢薄板拉深的效果。
第二，不锈钢薄板拉深过程中会产生异型。
由于拉深过程中温度和力度的变化会导致不锈钢薄板的形状变化，裂纹和褶皱等异型会出现，影响拉深效果。
第三，拉深产生的局部变形。
在不锈钢薄板拉深过程中容易产生局部变形，特别是当钢板厚度较大时，热变形会极易发生，严重影响它的强度和刚度。
针对以上三个问题，可以采取以下对策：
第一，改善表面状态。
在拉深之前，建议用布袋磨光不锈钢薄板表面，消除节点处的缺陷和氧化物，提高表面光洁度。
第二，调整拉深参数。
在拉深过程中，应根据不锈钢薄板的规格和性能，合理调整拉深温度和力度，避免产生折痕和失真。
第三，控制拉深时间。
在拉深过程中，应尽可能缩短拉深时间，以免受热变形的影响。
本文从不锈钢薄板拉深时出现的三个问题出发，提出了三种对策，以改善拉深工艺的效果，为高质量的不锈钢薄板加工提供参考。
不锈钢薄板拉深时出现的问题及对策
不锈钢薄板拉深时出现的问题及对策不锈钢薄板拉深是将厚度较大的不锈钢板型材经过几次拉伸，利用模具改变厚度，使其具有较小厚度和更大内外径的新形状的过程。
不锈钢薄板拉深是一种常用的制备不锈钢要求尺寸及形状的工艺，在工业生产中应用较广泛。
不锈钢薄板拉深具有工艺稳定性好，加工精度高，加工费用低，加工抗腐蚀性好等优点，因而在配套设备制造、建筑零件及管件加工等行业应用较广泛。
但是，在不锈钢薄板拉深过程中也会出现各种问题，如翘曲、破裂、变形、折弯、断裂等。
首先，在不锈钢薄板拉深过程中可能出现翘曲、破裂、变形等问题，这是由于不锈钢薄板的硬度较低、强度较低、容易受外力影响，在拉伸过程中易出现变形。
要避免这些问题的出现，可以采取一些改进措施，如：检查拉深模具的制作工艺，保证拉深模具的制作精度；采用适当的拉深技术，如正移技术、回程技术，使拉深不锈钢薄板能够得到良好的拉伸效果；确保拉深温度控制在正常范围，合理设置拉伸参数，控制薄板翘曲；使用低屈服强度不锈钢薄板，以保证薄板在拉深过程中不会发生破裂等问题；在拉深设备上添加相应的装备，如行星轮、拆模装置等，减少拉深过程中的变形等问题。
其次，在不锈钢薄板拉深过程中可能出现折弯、断裂等问题，这是由于拉深模具的设计不合理，不能满足不锈钢薄板的拉伸要求。
要避免这些问题出现，可以采取改进措施，如：改进拉深模具的设计，增加不锈钢薄板的拉伸空间；合理设计拉深模具的尺寸比例，使不锈钢薄板能够得到均匀的拉深效果；增加拉深模具中的支撑片，以防止拉深过程中的断裂等问题；在拉深过程中添加缓冲装置，减少板材断裂的几率；使用高强度不锈钢薄板，以抵抗外力的影响，避免拉深过程中折弯、断裂等问题。
总之，不锈钢薄板拉深时可能出现翘曲、破裂、变形、折弯、断裂等问题，可以采取改进措施来避免这些问题的出现，如完善拉深模具的设计、采用适当的拉深技术，合理控制拉深温度、添加拉深模具中的支撑片、缓冲装置等。
此外，应该采用低屈服强度的不锈钢薄板、使用高强度的不锈钢薄板，以确保不锈钢薄板拉深过程中拉伸稳定、加工精度高，保证工艺抗腐蚀性。
不锈钢薄板冲压拉深加工要点
不锈钢薄板冲压拉深加工要点不锈钢因其优异的性能而广泛应用于工业生产中，但其冲压加工性能较差，零件表面易划伤，模具易产生粘结瘤，导致冲压质量和生产效率受到极大的影响。
这就要求在冲压加工过程中从模具结构、模具材料、热处理及润滑等方面着手，提高零件质量和模具寿命，更好地解决不锈钢冲压过程中存在的问题。
1. 不锈钢薄板冲压特点（1）屈服点高、硬度高、冷作硬化效应显着、易出现裂口等缺陷。
（2）导热性比普通碳钢差，导致所需变形力大，冲裁力、拉深力大。
（3）拉深时塑性变形剧烈硬化，薄板拉深易起皱或掉底。
（4）拉深模具易出现粘接瘤现象，导致零件外径严重划伤。
（5）拉深时，难以达到预期的形状。
2. 解决不锈钢薄板冲压拉深问题的途径分析认为，以上问题的产生，是由不锈钢本身的性能决定的，主要受以下五个方面的因素影响：一是原材料性能；二是模具的结构及冲压速度；三是模具的材料；四是冲压润滑液；五是工艺路线的安排。
（1）原材料板材的质量也是影响冲压性能的重要因素，必须采购符合国标的正规原材料。
对于硬态料，冲压加工前必须进行退火，以提高加工性能。
（2）模具的结构及冲压速度为了改善拉深难度，可以把压边圈2 的压边面制成斜的，如附图所示。
这样拉深时坯料3 在压边圈作用下与压边面和凹模完全处于接触状态，可以使凹模圆角部位材料承受较大的压边力，从而改善拉深难度。
不锈钢因其优异的性能而广泛应用于工业生产中，但其冲压加工性能较差，零件表面易划伤，模具易产生粘结瘤，导致冲压质量和生产效率受到极大的影响。
这就要求在冲压加工过程中从模具结构、模具材料、热处理及润滑等方面着手，提高零件质量和模具寿命，更好地解决不锈钢冲压过程中存在的问题。
1. 不锈钢薄板冲压特点（1）屈服点高、硬度高、冷作硬化效应显着、易出现裂口等缺陷。
（2）导热性比普通碳钢差，导致所需变形力大，冲裁力、拉深力大。
（3）拉深时塑性变形剧烈硬化，薄板拉深易起皱或掉底。
（4）拉深模具易出现粘接瘤现象，导致零件外径严重划伤。
不锈钢薄板轧制过程中的边裂质量问题与控制(共10页)
不锈钢薄板轧制过程中的边裂质量(zhìliàng)问题与控制1.1 概述(ɡài shù)不锈钢（Stainless Steel）是不锈耐酸钢的简称，耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质(jièzhì)或具有不锈性的钢种称为不锈钢。
不锈钢的耐蚀性随含碳量的增加而降低，因此，大多数不锈钢的含碳量均较低，最大不超过1.2%，有些钢的ωc（含碳量）甚至(shènzhì)低于0.03%（如00Cr12）。
不锈钢中的主要合金元素是Cr（铬），只有当Cr含量达到一定值时，钢材有耐蚀性。
因此，不锈钢一般Cr（铬）含量至少为10.5%。
不锈钢中还含有Ni、Ti、Mn、N、Nb、Mo、Si、Cu等元素。
不锈钢由于其优良的耐蚀性、耐高温性、良好的加工性能、外表美观、耐用等特点，被广泛应用于轻工、家电、建材、包装等工业领域。
由于不锈钢具有加工温度范围窄、高温变形抗力大、表面质量控制困难等生产难点，使得其生产工艺及设备选型与普通碳钢生产相比有许多不同之处。
不锈钢常按组织状态分为马氏体不锈钢、铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢、奥氏体-铁素体（双相）不锈钢及沉淀硬化不锈钢等，另外，可按成分分为：铬不锈钢、铬镍不锈钢和铬锰氮不锈钢等。
也可以根据牌号将不锈钢分为200系列、300系列、400系列等。
每种型号的不锈钢都有各自的性能特点，在实际应用中应根据具体使用特性选择合适的不锈钢。
不锈钢薄板是一种价格不高的材料，但是客户对它的表面质量要求非常高。
不锈薄板在生产过程中不可避免会出现各种缺陷，如边裂、划伤、麻点、折痕等，给生产成本以及稳定性造成极大的影响。
1.2 不锈钢薄板轧制过程中的边裂质量问题的定义与表现在不锈钢薄板热连轧生产中，卷板的两个边部出现不同深度的裂口缺陷，俗称边裂或边裂缺陷，其表现形式如图1、图2所示。
图1 某钢铁企业不锈钢热轧薄板(báo bǎn)边裂形貌图2 不锈钢热轧(rè zhá)薄板边裂显微形貌1.3 不锈钢薄板轧制过程(guòchéng)中的边裂质量问题的危害不锈钢薄板轧制过程中，裂边深度严重(yánzhòng)的达5mm～15mm，轻的≤5mm。
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不锈钢薄板拉深时出现的问题及对策
不锈钢产品以其精美的外表、优良的抗腐蚀性、抗高温氧化性及高低温强度而颇得人们的青睐，愈来愈广泛地用于装饰、轻工、民用五金、厨房设备及用具等行业。
由于这类产品外观质量要求较高，在产品的整个加工过程中，要保证高光亮度的产品表面不划伤和擦伤难度确实很大，特别是由于不锈钢薄板拉深特性所带来的模具选材、热处理、加工及工艺润滑等问题直接影响到产品成本及模具质金、产量、寿命。
1、不锈钢薄板拉深特点及粘结瘤：
由于不锈钢的屈服点高，硬度高，冷作硬化效应显著，不锈钢薄板进行拉深时其特点如下：
1) 因导热性比普通低碳钢差，导致所需变形力大；
2) 不锈钢薄板拉深时，塑性变形剧烈硬化，薄板拉深时容易起皱，满要较大的压边力；
3) 板料在拉深凹模圆角处的弯曲和反向弯曲所引起的回弹，通常会在产品侧壁形成凹陷变形使得尺寸精度和形状要求较高的产品需要增加整形工序来达到；
4) 不锈钢薄板拉深过程中容易出现粘结瘤现象。
从微观角度看，板料与模具表面都是凹凸不平的粗糙面，由于拉深过程中压边力较大，载荷由局部凸起部位承受单位压力很大；又因板料与模具间产生相对运动以及板料的塑性变形产生热能，使得润滑膜粘度下降，强度降低；板料上凸起部位在高压、瞬时高温、受运动剪切作用下，润滑膜破裂，板料与模具直接接
触，板料凸起部位被模具凸起部位刮下成为碎片，并推入模具凸起部位前方，如温度足够高，使得碎片软化、熔化、枯焊在模具上，形成粘结瘤。
粘结瘤一旦形成就很难脱落，且越粘越大，从而导致不锈钢板料拉深产品的表面留下严重划痕。
另外，拉深速度、板料变形量大小等也对粘结瘤形成起着重要作用。
如何避免拉深模粘结瘤的形成，提高拉深件的表面质量是不锈钢薄板拉深中的技术难题所在。
2、解决措施：
不锈钢薄板拉深成形过程中出现粘结瘤的问题一直困扰着生产现场，给生产者带来很大的麻烦，然而由于粘结瘤形成涉及到摩擦学等问题，影响因素较多。
目前，我们只能从不同角度提出措施来防止粘结瘤的形成及减少。
2.1 模具工作部分材料选择及热处理：
针对粘结瘤问题，选择模具材料应根据不锈钢板料与模具材料的亲合关系注意两点：选择一是抗粘合性强，二是耐磨减摩的模具材料。
一般来讲，金属晶格类型、晶格间距、电子密度、电化学性能相通的金属，其相互吸引、溶解能力强，易粘附在一起，结果摩擦系数变大。
Cr、Ni与Fe的互溶性大，因此用钢模拉深时，更易发生粘结瘤现象。
实践证明：选用铸铝青铜、硬铝青铜防粘效果较好；采用碳化钨钢结硬质合金制造凹模比用Cr12Mov软氮化制造凹模寿命提高数倍，而且不粘模；如果采用代号3054合金铸铁，只需在模具表面进行火焰淬火，模具表面不会出现粘结瘤。
另外在模具易损部位可采用硬质合金镶块，它具有优良的抗压性能、超群的耐磨性和持久的表面粗糙度及尺寸精度控制。
但由于价格问题，生产中用得较少。
受工厂选材限制，如果一般高碳、高铬工具钢用作不锈钢薄板拉深模，热处
理硬度应达到60HRC以上，表面可进行软氮化处理。
为提高模具耐磨性而再提高硬度对于不锈钢拉深中的粘结现象并不会带来改善。
关键是应该在热处理中尽可能去除残余奥氏体，如Cr12一类高硬度材料采用普通的淬火工艺，即使达到HRC62-64的极限硬度范围，组织中仍残存相当数量的奥氏体。
奥氏体既是模具中的软点，与马氏体相比，又与润滑剂中活性剂的亲和力较弱，不易建立起润滑油膜。
因此这类材料的热处理在淬火冷却后可采用低温处理的办法，使残余奥氏体转变为马氏体从而改善基体的抗粘合性。
此外，还应对不锈钢拉深模进行表面处理以提高模具的耐磨性、抗粘合性。
对于合金铸铁或有色合金材料制作的模具采取渗氮等表面强化工艺，使用效果较好。
2.2 模具工作部分的表面加工：
不锈钢拉深模表面质量要求很高。
较低的表面粗糙度可以起到减摩和提高抗粘合性的作用因此。
拉深模在进行了磨削加工后，更重要的是消除加工痕迹。
而在模具制造中往往忽视了研磨和抛光工序。
应该指出。
在整个模具加工过程中，抛磨工作量应占三分之一，因不锈钢产品的外观质量在很大程度上取决于模具的抛磨技术。
模具表面粗糙度降低，模具的修磨次数相应减少，模具使用寿命相应地得到提高。
如果模具表面抛磨不够，加之不锈钢薄板拉深，易引起粘结瘤的特性，因而拉深出来的产品划痕严重。
而产品上的这此划痕用抛光处理来解决既费时又达不到效果。
因此，我们应该在模具抛磨工序上下大的功夫，只有模具表面加工精度提高才能减少产品的划痕，模具的修模寿命才能得到大幅度提高。
近年来，国内出现了各种抛光新技术和抛光工具。
开发了超声波、电解抛光、磨料喷射、挤压珩磨等新工艺、新设备。
据资料介绍，对CrWMo，3Cr12W8V,Cr12三种材料模具
进行电化学抛光试验研究，证明这种抛光仅用5-10分钟就能使模具型腔表面粗糙度从原来的Ra3.2-Ra1.6的基础上降低到Ra0.4-RaO.2。
同时通过电化学抛光还可提高表面硬度以提高耐磨性。
又如，超声波抛光机可用于经软氮化处理的型腔的细抛光，它可以避免手工抛光易破坏氮化膜的缺点。
对于新的抛光技术我们应该积极去运用和总结。
2.3 工艺润滑
由不锈钢拉深特性可知，形成粘结瘤是因为板料与模具发生了直接接触，这是一个理论上不争的事实，因此选择润滑剂或涂覆剂的首要点就是在板料拉深成形过程中润滑膜自始至终不发生破裂并且起润滑作用。
“防粘降摩”是选择润滑剂的基本出发点。
一般在润滑剂中加一定比例的极压添加剂或采用固体润滑剂均可取得较好效果。
这主要是提高润滑剂对金属表面的润滑能力，用以产生含硫、磷、氯的化合物在高温下与金属表面起化学反应，生成硫化铁、氯化铁等来加强油膜强度和增强吸附能力，较好地润滑模具与产品表面。
固体润滑剂则是填充到金属表面的小坑内，使干磨擦接触点减少到最少，另外固体润滑剂有很高的稳定性，在高温下也能起到润滑作用，不易发生模具粘结。
通常在生产中根据产品变形程度和实际情况选择和配方(有关冲压手册上可查到配方)。
另外，由脂肪、矿物油、合成油脂、润滑脂、皂液也可组成润滑剂，且对不锈钢浅拉深效果较好。
含有水溶乳浊液，或者用油稀释的有机矿物油也可用于浅拉延。
在润滑剂中加入石墨能起到抗粘合的作用但石墨加人后的清洗较困难。
如选用代号3054合金铸铁制作模具，那么选用一般润滑剂效果都较好。
据资料介绍板料经盐浴处理可在表面获得一层金属软模(如铜、锌、铅等)，
拉深成形过程中不会出现粘模现象。
另外，近年来研制出了一种以聚乙烯醇缩丁醛为主体的有机高分子润滑膜，毛坯经过处理，表面得到一层有机润滑膜，它可随板料一起变形，这不仅避免了模具与板料的直接接触，防止了粘模，保证了产品表面质量。
而且极大的减弱了模具与板料的摩擦作用，起到良好的润滑作用，实验表明效果良好。