表面粗糙度与表面光洁度级别对照表
表面光洁度与表面粗糙度对照表
表面光洁度与表面粗糙度对照表
光洁度（旧国标）粗糙度
Ra (μm)
级别Ra （μm)
方案1 方案2 方案3 ▽1 40~80 50 100 80
▽2 20～40 25 50 40
▽3 10～20 12。5 25 20
▽4 5～10 6.3 12。5 10
▽5 2。5~5 3.2 6.3 5
▽6 1.25~2。5 1.6 3.2 2。5
▽7 0.63~1。25 0.8 1。6 1.25
▽8 0。32~0.63 0。4 0.8 0。63
▽9 0。16~0。32 0.2 0。4 0。32
▽10 0.08~0.16 0.1 0。2 0.16
▽11 0。04~0。08 0.05 0.1 0.08
▽12 0.02~0。04 0。025 0。05 0。04
▽13 0.01～0。02 0。012 0.025 0.02
▽14 〉0.01 0。006 0。012 0。01
Ra:轮廓算术平均偏差值
*.方案1 的Ra 与旧国标各等级的平均值相近，能保证产品质量，建议用于重要表
面。
*＊.方案2 的Ra 比旧国标的各等级上限大25％,其经济性较好,建议用于不太重要
的表面。
＊**.方案3 的Ra 与旧国标各等级上限一致，当提高产品的制造精度有困难，而降低
又不能保证功能时采用。
*＊＊*Ra 为0.1μm 时，其符号如下,余类推。
这是日本的光洁度的表示方法，三个倒三角形代表表面光洁度为三花级，Ra＝0。2~0。8，有三个等级，即三花7(相当于Ra0.8)、三花8(相当于Ra0。4）、三花9（相当于Ra0。2)，G表示研磨加工。
表面粗糙度与表面光洁度级别对照表(可编辑修改word版)
表面粗糙度与表面光洁度级别对照表
表面粗糙度表面
光洁
度
表面形状特征加工方法举例
~ 用不去除材料获得或保持
原供应状态的表面
锻件、铸件、热轧型材等非加工表面
50 ▽1
粗
糙
面明显可见刀痕
锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔
以及用粗纹锉刀、粗砂轮等加工
25 ▽2可见刀痕12.5 ▽3微见刀痕
6.3 ▽4
半
光
面可见加工痕迹
冷拉、精车、精绞、粗绞、粗磨、
刮削、粗拉刀加工等
3.2 ▽5微见加工痕迹1.6 ▽6看不见加工痕
迹
0.8 ▽7
光
面可辨加工痕迹
的方向
研磨、金刚石车刀的精车、精绞、
冷拉、拉刀加工、抛光等
0.4 ▽8微辨加工痕迹
的方向
0.2 ▽9不可辨加工痕
迹的方向
0.1 ▽10
最
光
面暗光泽面
精磨、研磨、抛光、超精磨、镜
面磨削等
0.05 ▽11亮光泽面0.025▽12镜状光泽面0.012▽13雾状镜面0.008▽14镜面
表面光洁度与表面粗糙度对照表
表面光洁度与表面粗糙度对照表
粗糙度
光洁度
(旧标)
级别Ra（μm）Ra（μm）
方案1方案2方案3
▽140~805010080
▽220~40255040表面状况=明显可
见的刀痕
加工方法=粗车、
镗、刨、钻
应用举例=粗加工
后的表面，焊接
前的焊缝、粗钻
孔壁等▽ 310~2012.52520表面状况=可见刀
痕
加工方法=粗车、
刨、铣、钻
应用举例=一般非
结合表面，如轴
的端面、倒角、
齿轮及皮带轮的
侧面、键槽的非
工作表面，减重
孔眼表面▽45~10 6.312.510表面状况=可见加
工痕迹
加工方法=车、
镗、刨、钻、
铣、锉、磨、粗
铰、铣齿
应用举例=不重要
零件的配合表
面，如支柱、支
架、外壳、衬
套、轴、盖等的
端面。紧固件的
自由表面，紧固
件通孔的表面，
内、外花键的非
定心表面，不作
为计量基准的齿
轮顶圈圆表面等▽5 2.5~5 3.2 6.35表面状况=微见加
工痕迹
加工方法=车、
镗、刨、铣、刮1
～2点/cm^2、
拉、磨、锉、滚
压、铣齿
应用举例=和其他
零件连接不形成
配合的表面，如
箱体、外壳、端
盖等零件的端
面。要求有定心
及配合特性的固
定支承面如定心
的轴间，键和键
槽的工作表面。
不重要的紧固螺
纹的表面。需要
滚花或氧化处理
的表面
▽6 1.25~2.5 1.6 3.2 2.5表面状况=看不清
加工痕迹
加工方法=车、
镗、刨、铣、
铰、拉、磨、滚
压、刮1～2
点/cm^2铣齿
应用举例=安装直
径超过80mm的G
级轴承的外壳
孔，普通精度齿
轮的齿面，定位
销孔，V型带轮的
表面，外径定心
的内花键外径，
轴承盖的定中心
凸肩表面
▽70.63~1.250.8 1.6 1.25表面状况=可辨加
表面光洁度与表面粗糙度对照表
的表面.
***.方案3的Ra与旧国标各等级上限一致,当提高产品的制造精度有困难,而降低又不能保证功能时采用.
****Ra为0.1μm时,其符号如下,余类推.
粗糙度数值Ra .... .粗糙度等级数 .... 粗糙度数值Ra .... 粗糙度等级数
μm（微米).μin（微英寸）..... ......μm（微米）.μin（微英寸）
50 ...... 2000 .....N12 ............0.8 ...... 32 ...... N6
25 ...... 1000 .....N11.............0.4 ...... 16 ...... N5
12.5.....500 ......N10.............0.2 ...... 8 ....... N4
6.3......250 ......N9..............0.1 ...... 4 ....... N3
3.2......125 ......N8..............0.05 ..... 2 ....... N2
1.6......63 .......N7..............0.025 .... 1 ....... N1
表面粗糙度与光洁度对照表
表面粗糙度
参考资料
1、表面粗糙度与光洁度对照表
2、国内表面光洁度与粗糙度数值换算表
3、表面粗糙度国际标准加工方法
4、表面粗糙度代号标注示例
5、表面粗糙度在图样上的注法
6、表面粗糙在不同的加工方法中的参考应用
表面粗糙度与光洁度对照表
轮廓的平均算术偏差（R a）:通过零件的表面轮廓作一中线m，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，
不平度平均高度（Rz）:就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，
轮廓最大高度Ry:就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
轮廓的平均算术偏差（R a）:通过零件的表面轮廓作一中线m，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，
不平度平均高度（Rz）:就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，
轮廓最大高度Ry:就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
表面粗糙在不同的加工方法中的参考应用
详细资料
表面光洁度与表面粗糙度对照表
表面光洁度与表面粗糙度对照表
*.方案1的Ra与旧国标各等级的平均值相近,能保证产品质量,建议用于重要表面.
**.方案2的Ra比旧国标的各等级上限大25%,其经济性较好,建议用于不太重要的表面.
***.方案3的Ra与旧国标各等级上限一致,当提高产品的制造精度有困难,而降低又不能保证功能时采用.
****Ra为0.1μm时,其符号如下,余类推.
表面光洁度与表面粗糙度对照表
表面光洁度与表面粗糙度对照表表面光洁度与表面粗糙度对照表
光洁度
级别(旧标)
粗糙度
Ra
（μm）
1)表面状况、2)加工方法和3)应用举例
▽140~80
▽220~40
1)明显可见的刀痕2)粗车、镗、刨、钻3)粗加工后
的表面，2焊接前的焊缝、粗钻孔壁等。
▽ 310~20
1)可见刀痕2)粗车、刨、铣、钻3)一般非结合表面，
如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工
作表面，减重孔眼表面
▽45~10
1)可见加工痕迹2)车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗
铰、铣齿3)不重要零件的配合表面，如支柱、支架、
外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧
固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计
量基准的齿轮顶圈圆表面等
▽5 2.5~5
1)微见加工痕迹2)车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、
拉、磨、锉、滚压、铣齿3)和其他零件连接不形成配
合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有
定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽
的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧
化处理的表面
▽6 1.25~2.5
1)看不清加工痕迹2)车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、
滚压、刮1～2点/cm^2铣齿3)安装直径超过
80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，
定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，
轴承盖的定中心凸肩表面
▽70.63~1.25
1)可辨加工痕迹的方向2)车、镗、拉、磨、立铣、刮
3～10点/cm^2、滚压3)要求保证定心及配合特性
的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承
相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过