湿法脱硫控制逻辑方案
MW机组湿法脱硫旁路挡板控制
300MW机组湿法脱硫旁路挡板控制技术侯典来(国电菏泽发电有限公司，山东菏泽274032) 摘要：论述300MW机组湿法脱硫旁路挡板控制原理，包括就地控制箱结构、操作步骤和面板布置，就地方式和远控方式，三断保护功能，控制逻辑，挡板关闭试验，应用情况及其改进措施，旁路挡板进DCS控制信号，旁路挡板封堵后，相关逻辑修改，给出了具体的逻辑修改步骤。
关键词：300MW机组，湿法脱硫，旁路挡板，控制逻辑，应用，改进概述300MW机组脱硫系统正常运行情况下，烟气工艺流程如下，引风机出口原烟气→原烟气挡板→增压风机→吸收塔→净烟气挡板→烟囱，以#3炉脱硫系统为例，如图1。
图1湿法脱硫风烟系统工艺流程300MW机组脱硫系统采用施奈德公司的PLC，设计5对CPU，1台工程师站，1台历史站，2台操作员站。
1 挡板控制脱硫系统旁路挡板就地控制箱电气原理如图2。
1.1就地复位远程/就地选择开关（1SA）选择就地，1K带电，1K-1闭合，此时，远程开门按钮3SB闭合，1ES-1闭合，2DCS闭合，按下就地复位按钮1SB，2K带电，2K-1闭合，此时1K5闭合，就地开门按钮2SB在闭合状态，实现自保持；2K-5闭合，电磁阀1YV带电，气源接通到D，三通阀1D、2D处在工作状态，（4～20）mA DC信号通过定位器控制挡板正常操作。
如果此时按下就地开门按钮2SB，2K失电，2K-5断开，1YV失电，定位器断信号，实现速开。
1.2远程复位1SA选择远方，1K失电，1K-4闭合，此时，远程开门按钮3SB闭合，1ES-1闭合，2DCS闭合，操作1DCS复位信号，1DCS闭合。
2K带电，2K-3闭合，此时1K-4闭合，2DCS开门信号无，2DCS闭合，2K自保持；2K带电，2K-3闭合，电磁阀1YV带电，气源接通到D，三通阀1D、2D处在工作状态，2K-5闭合，（4～20）mA DC信号通过定位器控制挡板正常操作。
如果2DCS速开指令触发，2DCS断开，或操作台按钮3SB按下，3SB断开，2K失电，2K-5断开，电磁阀1YV失电，先导气源丧失，气锁阀打开，1D、2D复位，实现速开。
湿法脱硫的工作原理
湿法脱硫的工作原理
湿法脱硫是指通过化学吸收来去除烟气中的SO2的过程。
在
湿法脱硫系统中，石灰石和石膏浆液作为吸收剂，在循环泵的驱
动下，从吸收塔底部进入到吸收塔上部的吸收区域，与烟气进行
充分的接触，从而使烟气中的SO2与浆液中的CaCO3发生化学反应，生成石膏。
而经过石灰石浆液吸收的SO2又被排入到石灰石
浆液循环泵入口。
在脱硫系统中，石灰石浆液循环泵起到一个增
压作用，使循环泵的转速增加。
而浆液在循环泵的驱动下，会从
入口带到出口区域，其流速会进一步增加。
在烟气进入到循环泵
之前，还需要设置一个预处理系统，以便除去进入脱硫系统的粉
尘等杂质。
经过预处理系统后，烟气中的SO2含量将进一步降低。
然后通过湿法脱硫装置中的一种特殊装置——喷淋装置（sludgeplant）进行脱硫。
喷淋装置在脱硫系统中起到两个主
要作用：第一是吸收剂喷射装置，该装置具有将脱硫剂雾化为细
小液滴并输送到烟气中去的功能；第二是吸收塔内发生化学反应
时所需要的高温环境。
—— 1 —1 —。
烟气湿法脱硫原理及运行调整技术
烟气湿法脱硫原理及运行调整技术下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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湿法脱硫工艺及原理
湿法脱硫工艺及原理一、焦炉煤气中硫化氢含量4-8克/立方米氰化氢含量0。
5-2克/立方米、有机硫0。
2-0。
5克/立方米、碳基硫、硫氢化碳、COS、二硫化碳等。
1、他们都是有害杂质，即腐蚀设备，又污染环境，更危害人体健康，必须脱除。
2、脱硫程度。
根据煤气用户需要而定。
1）冶炼优质钢材。
脱硫化氢到1-2克/立方米2）城市民用煤气H2S＜20MG/立方米HCN＜5MG/立方米（3）化工合成H2S＜1-2MG/立方米HCN＜0.5MG/立方米COS＜0.05MG/立方米3、金能是按做市民用煤气脱硫。
满足燃气发电需要。
二、湿法脱硫八仙过海1、金能选择湿法与干法脱硫两种两步达到发电用气要求。
2、湿法塔后含硫化氢量H2S＜180-380MG/立方米干法塔后H2S＜20MG/立方米三、湿法脱硫原理是用碱或氨吸收，用脱硫剂氧化再生，就是用空气中氧把碱或氨吸收的硫化氢夺走，变成硫磺，用泡沫把浮出逸流分离。
让碱或氨再生还原，返回脱硫塔再去吸收H2S。
往返循环不止。
四、湿法脱硫工艺。
水泵配碱槽电捕后粗煤气脱硫填料塔湿硫后粗煤气去硫铵贫液再生槽富液硫磺蒸硫预热硫泡沫五、湿法氧化法脱硫溶液原料纯碱：脱硫催化剂、软水1、纯碱—碳酸钠二级标准。
纯度：≥98%，杂质≤2%2、脱硫催化剂：采用以PDS为基碳的经济简易。
脱硫剂外观是灰色粉未，易溶于碱。
在碱溶液中含量最高4。
8克/升。
本身无腐蚀，无毒害。
3、水、易用软水（软水硬度≤0。
04六、脱硫溶液循环量：1、800-1000立方/小时。
再生空气量。
2、配液量：400立方米（1）用软水400立方米（2）用纯碱PH=8。
2-8。
63、补充溶液（1）一般每脱KG H2S，补入888催化剂0。
5-1G/KG。
滴灌为好。
（2）纯碱：0。
05T/万立方米4、影响脱硫因素。
（1）煤气中的焦油雾滴小于10MG/M3为宜。
与碱形成疏水性膜，碱液颜色变暗，使碱液吸收效果变差，会使溶液中的催化剂活性降低，硫就显褐色。
湿法脱硫控制逻辑方案
目录目录 (1)1....................................................................................................................... 逻辑设计说明概述21.1 设计原则 (2)1.2 控制范围 (2)2........................................................................................................................FGD控制功能概述22.1 控制方式 (2)2.2 控制流程 (4)3....................................................................................................................... 设备控制逻辑概述83.1烟气系统 (8)3.2工艺水系统 (11)3.3石灰石浆液制备及输送系统 (12)3.4真空脱水系统 (18)3.5事故浆液池系统 (22)3.6吸收塔氧化风系统（以氧化风机A为例，氧化风机B参照A） (23)3.7吸收塔浆液循环泵系统（以循环泵A子系统为例，B/C/D参照A） (23)3.8吸收塔除雾器系统 (25)3.9石膏排出系统（以石膏排出泵A子系统为例） (27)4................................................................................................................................... 模拟量控制304.1FGD 吸收塔供浆门调节 (30)4.2真空皮带脱水机滤饼厚度控制 (31)5............................................................................................................... 脱硫系统常用计算公式325.1烟气流量的计算公式（通用） (32)5.2吸收塔石膏浆液密度的计算公式（通用） (32)5.3吸收塔液位的计算公式（通用） (32)5.4烟气SO2折算浓度和脱硫率计算公式（通用） (33)1逻辑设计说明概述1.1 设计原则满足FGD系统标书和技术规范书的要求，保证FGD系统连续稳定正常运行。
湿法脱硫操作规程
脱硫岗位操作规程1、生产工艺流程概述从洗脱苯来的约30—35℃的焦炉煤气串联进入脱硫塔（A、B）下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触进行洗涤，并发生化学反应，从而使煤气中的硫化氢脱除，脱硫后的煤气送往各用户。
脱硫塔下部液位通过脱塔液封槽高度来进行控制。
由脱硫塔液封槽流出的脱硫液进入富液槽。
脱硫富液由富液泵加压后经溶液换热器进行换热（冬季加热，夏季冷却），温度控制约为35℃，然后进入喷射氧化再生槽。
脱硫液在经过喷射器时，靠自身压力将空气吸入并进入再生槽的底部。
在再生槽内，空气与脱硫液充分接触并发生化学反应，形成硫泡沫，从而使脱硫液得到再生。
由于硫泡沫的比重比脱硫液轻，硫泡沫漂浮在脱硫槽中脱硫液的液面上，随脱硫液一起流入再生槽的环隙中并在此靠重力进行分离。
再生槽环隙的液位是靠液位调节器进行控制的，通过调节环隙液位的高度，从而只使硫泡沫溢流到硫泡沫室。
分离了硫泡沫的脱硫液为贫液，贫液经液位调节器后流入贫液槽中。
脱硫液所使用的脱硫剂为纯碱，定期将纯碱加入到配碱槽中，加水、加热、搅拌，溶化后由碱液泵送至贫液槽。
同时，脱硫所使用的催化剂PDS+对苯二酚也在碱液槽中进行配制，并送入贫液槽中，与纯碱一起补加到系统中。
脱硫贫液由贫液泵加压后，分别送至脱硫塔的上部，再次对焦炉煤气进行洗涤脱硫。
由喷射氧化再生槽浮选出的硫泡沫自动流入硫泡沫槽，在此经搅拌、加热、沉降、分离后，硫泡沫经硫泡沫泵加压后送至熔硫釜连续进行熔硫，生产硫磺外售。
由熔硫釜排出的清液溢流进入缓冲槽。
然后由碱液泵送至富液槽，循环使用。
2、岗位职责和任务2.1 负责本岗位所有设备、管道装置的正常运行。
2.2 稳定系统的生产操作，保证脱硫后煤气硫化氢含量达到技术要求（≤20mg/Nm3）。
2.3 负责各运转设备的开停车操作，并调节其流量、压力、温度，使其符合工艺指标；出现异常及时汇报并做出相应的应急处理。
2.4 控制好各槽体液位和溶液换热器出口脱硫液温度；根据生产需要稳定循环量，控制好再生槽环隙液位，通过液位调节器的操作，保证硫泡沫的正常分离。
湿法脱硫方案
1. 简介湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，适用于燃煤工业锅炉、电厂、钢铁冶炼等领域。
本文将介绍湿法脱硫的工作原理、设备组成以及操作步骤，以帮助读者了解该技术并合理应用。
2. 工作原理湿法脱硫通过在烟气中喷入脱硫剂，使脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生反应生成硫酸盐，达到脱硫的目的。
其主要步骤包括： - 喷射装置：将脱硫剂雾化成细小颗粒，并将其喷入烟气中。
- 吸收过程：脱硫剂颗粒与烟气中的二氧化硫发生吸收反应，生成硫酸盐。
- 除尘装置：除去吸收过程中产生的颗粒物，以保证烟气排放的环保要求。
3. 设备组成典型的湿法脱硫设备包括以下几个主要组成部分： - 烟气进口：将含有二氧化硫的烟气引入脱硫装置。
- 喷射装置：将脱硫剂通过喷雾器雾化成细小颗粒，并通过喷嘴喷入烟气中。
- 吸收塔：用于脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生吸收反应，生成硫酸盐。
- 循环泵：将脱硫剂循环供应给喷射装置使用，保证脱硫剂的充足和稳定性。
- 除尘器：用于除去吸收过程中产生的颗粒物，以达到烟气排放的环保要求。
- 排气系统：将经过湿法脱硫处理后的烟气排放到大气中。
4. 操作步骤湿法脱硫的操作包括以下几个主要步骤： 1. 脱硫剂配制：根据烟气中的硫含量确定脱硫剂的用量，并将其配制成适当的浓度。
2. 设备检查：检查喷射装置、吸收塔、循环泵、除尘器等设备，确保其正常运行。
3. 启动设备：按照设备的启动顺序逐个启动相关设备，并观察其运行情况。
4. 脱硫剂喷射：逐步调整喷射装置的参数，使得脱硫剂的喷射量和颗粒大小适合脱硫反应的需求。
5. 监测与调整：通过监测烟气中的二氧化硫浓度、脱硫剂的浓度以及排放烟气中的颗粒物等指标，并根据监测结果调整湿法脱硫的操作参数。
6. 停止设备：按照设备的停止顺序逐个停止设备，并进行必要的冲洗和维护。
5. 注意事项在使用湿法脱硫技术时，需要注意以下几个方面的问题： - 脱硫剂选择：根据燃煤的硫含量和其他操作要求选择合适的脱硫剂，并保证其供应的稳定性。
湿式催化氧化脱硫法
5
湿式催化氧化脱硫法工艺流程
氧化吸收
浮选再生 循环回收
6
湿式催化氧化脱硫法工艺流程
故此整个脱硫工艺包括氧化吸收、浮选再生、循环回收三大环节，他们之间相互依存，相互影响。 第一步氧化吸收。气液逆流接触，通过传质（填料）H2S从气相界面向液相界面转移，进入液相主体。酸碱中和反应 生成相应的盐（ NaHS）转化为富液，同时盐在催化剂作用下转化成单质硫。 第二步浮选再生。富液中的催化剂在再生塔内在空气作用下由还原态转化成氧化态，使其再次具备氧化硫氢根的能 力循环使用，同时使脱硫液中的单质硫聚合成硫泡沫并浮选出来。 第三步循环回收。此过程指催化剂循环使用和压滤机后残液处理及硫磺加工回收。
8.5～9.5
7
催化剂
ppm10～2010Fra bibliotek408
碳酸氢钠
g/L
20～37
20～37
9
硫酸钠
g/L
＜150
＜150
10
硫代硫酸钠
g/L
＜150
＜150
11
脱硫液温度
℃
38～42
35～42
8
湿式氧化脱硫法指标控制
（1）、总碱度：溶液吸收H2S为酸碱中和反应，因此，溶液的总碱度是影响吸收过程的主要 因素，气体净化度，溶液的硫容量，气相总传质系数，随总碱度的增加而增大。吸收硫化氢 主要靠溶液中的碱性吸收剂（氨水或碳酸钠），总碱度越高，越有利于H2S的吸收，在碱法脱 硫工艺中还需保持溶液中的NaHCO3和Na2CO3的浓度比（一般控制≤5）形成缓冲液更具稳定性。
目前应用较多的有：栲胶法、PDS法、DDS法、888法、络合铁法等
石灰石湿法烟气脱硫控制系统毕业设计详解
河南机电职业学院毕业论文（毕业设计）题目：火电厂石灰石湿法脱硫控制技术所属系部：电子工程系专业班级：电气自动化技术12-1学生姓名：王霄飞指导教师：苗国耀2015 年06月11 日毕业论文（实习报告）任务书指导教师签字：教研室主任签字: 年月日年月日毕业论文（毕业设计）评审表目录1 绪论 (1)1.1 选题背景及意义 (1)2 火电厂脱硫系统的工艺原理 (2)2.1石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程 (2)2.2 吸收系统 (3)2.2.2工艺水系统和排放系统 (8)2.3脱硫系统运行控制方式 (9)2.3.1 启动 (10)2.3.2停运 (11)2.3.3 紧急停运 (13)2.3.4 变负荷运行 (14)2.3.5 装置和设备保护措施 (15)3 FGD系统的DCS控制系统的设计 (16)3.1烟气系统控制 (16)3.2石灰石浆液制备系统控制 (17)3.3 石灰石浆液浓度控制 (18)3.4石灰石浆液箱液位控制 (19)3.5石膏脱水系统控制 (20)3.6 FGD系统仪表选型及影响因素 (21)3.7 流程总图 (23)3.8 MACSV系统组态设计 (24)3.8.1数据库总控工程建立 (24)3.9本章小结 (27)4结论 (28)参考文献 (29)摘要：石灰石湿法烟气脱硫是目前工艺较为成熟、应用最广泛的脱硫工艺，其脱硫过程是气液反应，反应速度快、脱硫效率高，综合经济性能较好，在国内电厂脱硫工艺中被广泛应用。
在烟气脱硫系统中，控制系统的设计非常重要，控制系统设计是否恰当直接影响脱硫系统的运行，甚至影响主机系统的长期安全稳定运行。
本文设计的脱硫控制系统有完善的热工模拟量控制，并且各项功能在DCS系统中统一实现。
首先简要介绍了石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术及其控制系统的现状、发展趋势、主要工艺设备、工艺流程及原理。
接着对脱硫控制系统的控制方案进行了详细设计和研究，主要包括自动调节系统设计、联锁保护条件设计等。
烟气湿法脱硫工艺过程自动控制系统1
烟气湿法脱硫工艺过程自动控制系统烟气湿法脱硫工艺过程自动控制系统简介一、概述烟气湿法脱硫工艺设备已获得广泛应用。
烟气经过吸收塔/洗涤器中的碱性溶液/浆吸收其中的SO2后达标排放。
无论吸收液/浆是石灰石-石膏，还是镁、钠、氨等碱性溶液，由于循环利用致使其碱性不断下降。
为保证吸收效果须不断补加碱液或原浆以保持吸收液具有适宜的pH值。
这是湿法脱硫工艺所需要的最基本的自动控制系统。
有条件的企业，还应在此基础上增设烟气流量和SO2浓度变化时的应对措施，因为在这种情况下仅仅保持吸收液pH 值是不够的，必须根据发生变化的参数及时调节吸收液流量，确保供应适当的碱量才能将SO2浓度降低到排放标准以下。
二、控制方案1、BS-TL-01型烟气湿法脱硫工艺过程最基本的自动控制系统是维持吸收液/浆的最适pH值。
在烟气流量、烟气成分等工艺条件基本稳定的情况下，可保持SO2排放浓度达标。
然而，这一控制系统在工程实现时并非易事。
原因之一是工艺流程决定了系统的纯滞后或传递滞后非常明显，相当于控制系统的‘盲区’，是造成控制过程产生较大动态误差的主要因素；原因之二是pH反应特性的严重非线性，其静态特性曲线呈“∫”形状，中和点（pH7)附近的窄小区间斜率很大，以至于较小的控制作用（加酸或加碱）就会引起pH值的大幅度变化；同等的控制量在特性曲线的其他区间，却只能获得很小的pH值变化量。
二者的综合影响往往导致传统控制系统的动态品质急剧恶化。
很多pH控制系统或因设计方案不合理、或因缺乏现场调试经验而告失败；有的虽则勉强投入运行，但终究逃脱不了‘开始自动，后来手动、最后不动’的局面。
本公司集成的pH控制系统，是在中国仪器仪表学会和北京自动化学会专家指导下设计、缜合的，务求设计方案实用、易于操作人员掌握。
控制流程示意图如下：序号设备名称型号、规格单位数量备注1 在线式pH检测仪Jenco392测量范围：0-14pH，指示精度：0.1pH，输出：4-20mA套 12 耐酸/碱泵 1 m3/hr 台 13 电动调节阀输入4-20mA DN** 台 1 DN根据工艺管径选定4 控制箱西门子PLC、控制电器台 12、BS-TL-02型由于BS-TL-01型控制系统只能保持吸收液的pH值在最适值附近，当烟气流量和SO2浓度等参数变化时，不能自动跟踪其变化而及时改变吸收液的流量，以便提供适宜的碱量将烟气中的SO2浓度吸收至排放标准以下，而必须由人工来完成这一工艺操作，难免由于人为因素出现的误操作或不及时而导致排放气SO2浓度超标。
润泽化工湿法脱硫整套启动方案
润泽化工湿法脱硫整套启动方案汇报人：日期:•方案介绍•前期准备工作•启动阶段•运行阶段•停机阶段•方案优化建议•结论与展望01方案介绍背景介绍提高企业环保意识，树立绿色形象。
实现企业可持续发展，保护生态环境。
降低SO2排放浓度，满足国家环保法规要求。
目的和意义方案特点0102030402前期准备工作培训目标培训内容培训方式030201人员培训检查目标对吸收塔、氧化风机、浆液循环泵、搅拌器、除雾器等设备进行详细检查，同时对管道、阀门、仪表等进行校验和调试。
检查内容检查方式设备检查安全目标安全措施安全措施03启动阶段准备工作开始启动正常运行启动流程对关键参数如液位、压力、温度等进行监控和调整，保证设备正常运行。
关键节点控制参数控制设备启动顺序控制故障处理应急预案异常情况处理04运行阶段启动操作按照规定的操作步骤进行启动，注意检查电机、传动装置、泵等设备的运行状态，以及液位、压力、温度等参数的变化情况。
启动前检查在启动设备前，应进行全面的检查，包括设备状态、润滑情况、安全装置等，确保设备处于安全、稳定的运行状态。
正常运行监控在设备正常运行期间，应密切关注各项参数的变化情况，如出现异常应立即停机检查，排除故障后方可重新启动。
运行标准操作规程（SOP）预防性维护应急维修定期检查设备维护和保养03噪音控制01排放控制02能耗控制环保指标控制05停机阶段停机流程01020304第一步第二步第三步第四步设备检修与维护对停机过程中的数据进行记录和分析，找出设备存在的对停机过程中的数据进行整理和总结，形成设备维护保数据分析和总结06方案优化建议提高设备利用率设备改进定期维护优化操作流程节能设计在设备设计和制造过程中充分考虑节能因素，采用高效节能技术和设备，降低运行过程中的能耗和成本。
优化原料采购通过对原料的采购进行优化，选择性价比高的供应商，降低原料采购成本。
精细化运营通过引进先进的运营管理理念和工具，对运营流程进行精细化管理和优化，降低运营成本。
湿法脱硫工艺流程和原理
湿法脱硫工艺流程和原理
嘿，朋友！今天咱就来讲讲湿法脱硫工艺流程和原理，这可老有意思啦！
想象一下，那些含有硫的废气就像一群调皮捣蛋的“小恶魔”，到处惹事。
而湿法脱硫呢，就如同一位超级英雄，专门来对付这些“小恶魔”。
先来说说流程吧。
废气这小家伙呀，被送进吸收塔这个“大城堡”里。
在那里面，有神奇的脱硫剂，就像给“小恶魔”喂了特别的“药”，让硫乖乖地被分离出来。
然后呢，经过一系列的处理，干净的气体就跑出来啦，就好像“小恶魔”被驯服后变乖啦！比如我们生活中的工厂烟囱，排放的废气不处理可不行，这不就轮到湿法脱硫大显身手嘛！
再讲讲原理哦。
脱硫剂和硫之间会发生奇妙的化学反应，就像一场精彩的“战斗”。
脱硫剂把硫紧紧抓住，让它无法再作恶。
这就好像两个小伙伴在拔河，脱硫剂用尽力量把硫拉过来，让它不能再乱跑。
哎呀，这原理可真是够神奇的！
你想想看，要是没有湿法脱硫，那我们的环境得变成啥样呀？到处都是硫的污染，那可太糟糕啦！所以说，湿法脱硫真的是太重要啦！我们应该感谢它为我们的环境做出的巨大贡献。
我觉得呀，湿法脱硫工艺流程就像是一场精彩的魔术表演，把有害的东西变得无害。
而原理呢，则是这场魔术背后的秘密魔法，让一切都变得那么神奇又有效。
它就是我们保护环境的有力武器，让我们的生活更加美好和健康！。
湿法脱硫技术介绍20160819
未喷淋时塔内加一层托盘前后速度场图
•吸收塔模型的截面
•< 1/2 平均流速 •平均流速 •>平均流速
喷淋时塔内加一层托盘前后速度场图
33
2.3、高性能吸收塔的除尘性能
除尘效率：
传统电除尘器排放粉尘的粒径分布
喷淋层粒级除尘效率
1、自身除尘作用； 2、凝并粉尘，增加了喷淋层对粉尘的去除。
34
2.4、高效喷淋层及除雾器
。
1.4运行参数对脱硫系统运行的影响
（4）循环浆液固体物浓度 循环浆液固体物浓度通常有浆液密度来表示，从提供适当的晶种和防止结垢的角 度，含固量不小于5%就可，但维持较高的浆液浓度有利于提高脱硫率和石膏纯度，但 过高的含量对泵、搅拌器、管道有较大的磨损，一般取8-20%，我公司设计值一般取 15%。浆液浓度是重要的工艺参数，通过控制浆液的排出量，来使吸收塔内的含固量 稳定在计设值。 浆池中固体物的停留时间在12小时以上，保证石膏的结晶长大，有利于石膏脱水； 浆池的循环停留时间在4-8min，有利于在一个循环周期中，在吸收塔中完成氧化、 中和和沉淀析出反应，有利于石灰石的溶解和利用率。
第一部分 工艺流程与原理
1.1、湿法脱硫在电厂烟气流程中的位置
SCR脱硝 SNCR脱硝 低NOx燃烧技术
高效脱 汞
高效除尘技术 电除尘器
湿法脱硫
1.2、石灰石-石膏脱硫工艺流程图
锅炉原烟 气
烟囱
ESP
Gas/Gas heater
水箱
吸收塔
石膏旋流站 水 脱水机
引风机
氧化空气 石灰石
工艺水箱
石灰石仓
除雾器外型：
平板式：允许流速低
屋脊式：允许流速高;
液滴二次夹带少;
湿法脱硫操作技巧规章
脱硫岗位操作规程1、生产工艺流程概述从洗脱苯来的约30 —35 C的焦炉煤气串联进入脱硫塔（A、B）下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触进行洗涤，并发生化学反应，从而使煤气中的硫化氢脱除，脱硫后的煤气送往各用户。
脱硫塔下部液位通过脱塔液封槽高度来进行控制。
由脱硫塔液封槽流出的脱硫液进入富液槽。
脱硫富液由富液泵加压后经溶液换热器进行换热（冬季加热，夏季冷却），温度控制约为35 C,然后进入喷射氧化再生槽。
脱硫液在经过喷射器时，靠自身压力将空气吸入并进入再生槽的底部。
在再生槽内，空气与脱硫液充分接触并发生化学反应，形成硫泡沫，从而使脱硫液得到再生。
由于硫泡沫的比重比脱硫液轻，硫泡沫漂浮在脱硫槽中脱硫液的液面上，随脱硫液一起流入再生槽的环隙中并在此靠重力进行分离。
再生槽环隙的液位是靠液位调节器进行控制的，通过调节环隙液位的高度，从而只使硫泡沫溢流到硫泡沫室。
分离了硫泡沫的脱硫液为贫液，贫液经液位调节器后流入贫液槽中。
脱硫液所使用的脱硫剂为纯碱，定期将纯碱加入到配碱槽中，加水、加热、搅拌，溶化后由碱液泵送至贫液槽。
同时，脱硫所使用的催化剂PDS+对苯二酚也在碱液槽中进行配制，并送入贫液槽中，与纯碱一起补加到系统中。
脱硫贫液由贫液泵加压后，分别送至脱硫塔的上部，再次对焦炉煤气进行洗涤脱硫。
由喷射氧化再生槽浮选出的硫泡沫自动流入硫泡沫槽，在此经搅拌、加热、沉降、分离后，硫泡沫经硫泡沫泵加压后送至熔硫釜连续进行熔硫，生产硫磺外售。
由熔硫釜排出的清液溢流进入缓冲槽。
然后由碱液泵送至富液槽，循环使用。
2、岗位职责和任务2.1负责本岗位所有设备、管道装置的正常运行。
2.2稳定系统的生产操作，保证脱硫后煤气硫化氢含量达到技术要求（w20mg/Nm 3）。
2.3负责各运转设备的开停车操作，并调节其流量、压力、温度，使其符合工艺指标；出现异常及时汇报并做出相应的应急处理。
3.2再生槽内的再生反应：2.4控制好各槽体液位和溶液换热器出口脱硫液温度; 好再生槽环隙液位，通过液位调节器的操作，保证硫泡沫的正常分离。
焦炉煤气湿法脱硫工艺设计
1 绪 论概述焦炉煤气粗煤气中硫化物按其化合态可分为两类：无机硫化物，主要是硫化氢（H 2S ），有机硫化物，如二硫化碳（2CS ），硫氧化碳（COS ），硫醇（25C H SH ）和噻吩（44C H S ）等。
有机硫化物在温度下进行变换时，几乎全部转化为硫化氢。
所以煤气中硫化氢所含的硫约占煤气中硫总量的90%以上，因此，煤气脱硫主要是指脱除煤气中的硫化氢，焦炉煤气中含硫化氢8～15g/m 3，此外还含～m 3氰化氢。
硫化氢在常温下是一种带刺鼻臭味的无色气体，其密度为nm 3。
硫化氢及其燃烧产物二氧化硫（2SO ）对人体均有毒性，在空气中含有%的硫化氢就能致命。
煤气中硫化氢的存在会严重腐蚀输气管道和设备，如果将煤气用做各种化工原料气，如合成氨原料气时，往往硫化物会使催化剂中毒，增加液态溶剂的黏度，影响产品的质量等。
因此，必须进行煤气的脱硫。
粗焦炉煤气脱硫工艺有干法和湿法脱硫两大类。
干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫都有较高的净化度。
不同的干法脱硫剂,在不同的温区工作,由此可划分低温(常温和低于100 ℃) 、中温(100 ℃～400 ℃) 和高温(> 400 ℃) 脱硫剂。
干法脱硫由于脱硫催化剂硫容小,设备庞大,一般用于小规模的煤气厂脱硫或用于湿法脱硫后的精脱硫。
湿法脱硫又分为“湿式氧化法”和“胺法”。
湿式氧化法是溶液吸收H2S 后,将H2S 直接转化为单质硫,分离后溶液循环使用。
目前我国已经建成(包括引进)采用的具有代表性的湿式氧化脱硫工艺主要有TH 法、FRC 法、ADA 法和HPF 法。
胺法是将吸收的H2S 经再生系统释放出来送到克劳斯装置,再转化为单质硫,溶液循环使用,主要有索尔菲班法、单乙醇胺法、AS 法和氨硫联合洗涤法。
湿法脱硫多用于合成氨原料气、焦炉气、天然气中大量硫化物的脱除。
当煤气量标准状态下大于3000m3/h 时,主要采用湿法脱硫。
焦炉煤气的现状煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。
烟气湿法脱硫原理及运行调整技术
烟气湿法脱硫原理及运行调整技术1前言随着烟气脱硫设施的普及，湿法脱硫工艺占据了国内脱硫市场的主要地位，由于烟气脱硫产业在我国发展速度过快，现场操作人员对工艺技术的掌握和应用不够成熟，致使脱硫设施难以高效稳定运行。
现根据脱硫原理谈谈运行调整原则。
2烟气湿法脱硫原理在烟气湿法脱硫的应用中，通常采用石灰石/石灰—石膏法，即利用石灰石浆液吸收烟气中的二氧化硫，使烟气得到净化。
其主要化学反应如下：2.1二氧化硫与水的反应：H2O+SO2→H2SO3→H++HSO3-→2H++SO32-SO2溶于水形成亚硫酸，温度升高时，反应平衡向左移动。
2.2二氧化硫与石灰石的反应CaCO3+SO2+1/2H2O→CaSO3+1/2H2O+CO2↑2CaSO3+1/2H2O+O2+3H2O→2CaSO4+2H2OSO2同石灰石反应生成亚硫酸钙，继之被烟气中的氧气氧化成稳定的硫酸钙（石膏）。
3烟气湿法脱硫工艺流程石灰石/石灰—石膏湿法脱硫工艺系统主要有：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。
其基本工艺流程如下：锅炉烟气经除尘器除尘后，通过增压风机、GGH降温后进入脱硫吸收塔，吸收塔内烟气向上流动,浆液循环泵将浆液输送到喷淋层中，通过喷浆层内设置的喷嘴进行雾化喷淋，循环浆液自上而下流动，烟气和循环浆液形成逆流，使烟气和浆液得以充分接触，同时氧化风机鼓入空气使副产物CaSO3氧化为石膏（CaSO4˙2H2O）,在此过程中，作为吸收剂的石灰石与烟气中的SO2反应被不断的消耗，同时烟气中的SO2浓度不断降低。
在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。
脱水系统主要包括石膏水力旋流器、浆液分配器和真空皮带机脱水。
经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，以除去清洁烟气中所携带的浆液雾滴。
在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46～55℃左右。
通过GGH将烟气加热到80℃以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力，同时降低其对烟囱的腐蚀性。
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目录目录 01......................................................................................................... 逻辑设计说明概述11.1 设计原则 (1)1.2 控制范围 (1)2......................................................................................................... FGD控制功能概述12.1 控制方式 (1)2.2 控制流程 (3)3......................................................................................................... 设备控制逻辑概述73.1烟气系统 (7)3.2工艺水系统 (9)3.3石灰石浆液制备及输送系统 (11)3.4真空脱水系统 (17)3.5事故浆液池系统 (20)3.6吸收塔氧化风系统（以氧化风机A为例，氧化风机B参照A） (21)3.7吸收塔浆液循环泵系统（以循环泵A子系统为例，B/C/D参照A） (21)3.8吸收塔除雾器系统 (24)3.9石膏排出系统（以石膏排出泵A子系统为例） (26)4....................................................................................................................模拟量控制294.1FGD 吸收塔供浆门调节 (29)4.2真空皮带脱水机滤饼厚度控制 (30)5.................................................................................................. 脱硫系统常用计算公式315.1烟气流量的计算公式（通用） (31)5.2吸收塔石膏浆液密度的计算公式（通用） (31)5.3吸收塔液位的计算公式（通用） (31)5.4烟气SO2折算浓度和脱硫率计算公式（通用） (32)1逻辑设计说明概述1.1 设计原则满足FGD系统标书和技术规范书的要求，保证FGD系统连续稳定正常运行。
1.2 控制范围项目烟气脱硫工程FGD系统主要将排入大气的锅炉烟气中的SO2除去，达到国家排放标准，从而保护环境。
2FGD控制功能概述2.1 控制方式FGD系统有程序顺序控制、联锁保护控制、PID自动调节控制、手动控制四种控制方式。
在现场设备状态正常的情况下，程序顺序控制和PID自动调节控制为系统的最佳控制方式，在此方式下，设备的空载运行时间最短，操作员的操作步序最少，但设备的动作必须受启动或停止条件的限制，条件不满足，则不能启动程序顺序控制或PID自动调节控制。
联锁保护控制方式是对要启动的工艺流程中设备进行程序自动联锁保护的控制，以便最大限度地自动保护好系统设备不让设备缺陷扩大，要求设备启动或停止前须处于远控位置，此种控制方式下设备动作的优先级最高，不受启动或停止的条件限制。
手动控制是由运行操作人员直接通过操作站对设备进行一对一启动或停止操作，此方式下，设备也必须受启动或停止条件的限制，条件不满足，则不能启动程序顺序控制或PID自动调节控制。
另外，FGD控制系统提供的调试方式一般只在控制系统出现比较大的故障、处于调试期或设备维修的时候采用，一般正常运行期间禁止使用，因为此时设备完全不受启停条件和联锁保护的限制，有可能造成设备损坏或故障进一步扩大化。
2.1.1基本原则逻辑组态时，应遵循以下基本原则：1.泵带液位时，保护停和允许启2.泵带压力时，泵运行后延时低压保护停，低压联锁启，高压保护停3.冲洗门与排净门，不纳入保护条件，只作为允许启条件4.水泵出口门，泵启延时联锁开，泵停联锁关5.浆液泵出口门，泵启延时联锁开6.保护不经过允许条件，其它都需经过允许条件才能发出7.尽量使用联锁，能用联锁实现的不用顺控8.设备的保护停优先权最高，不需任何条件，只要信号一来，则无条件发停止指令。
9.设备自动停止指令优先权高于自动启动，自动启动/停止指令优先权高于操作员手动启动/停止。
10.自动启动/停止和操作员手动启动/停止指令必需经过允许条件才能发出。
11.顺控启动/停止指令优先权可同自动启动/停止，但信号必需是脉冲，不能用长信号。
12.设备的保护停，故障停（不是由于DCS发指令停止的）应报警。
13.泵出口系统的压力低报警应与泵运行信号相与逻辑。
14.启动和停止允许条件为所有条件相与，保护关停条件为所有条件相或。
15.与液位等参数联锁启动的设备最好加一联锁投入开关LK ON/OFF，例如搅拌器、排水坑泵、挡板密封空气加热器（密封风机运行和温度）。
16.对于双挡板或三挡板来说，设备保护可取三取二或二取一，设备允许条件则应取全部。
17.首先作好单个设备或阀门的控制，一定要考虑周到，其次再作好单个主设备连同附属设备和阀门的小顺控，再作分系统顺控，最后作好整个系统的大顺控，关键是要作好单个设备或阀门的控制。
18.顺控每一步都可设运行时间，超过此时间即为失败，则顺控复位退出，并报警，顺控也可手动复位。
顺控延时通过反馈来实现，不作进指令中。
19.对于互为备用的A/B两台泵，在启动之前需要预选的情况时，一般按默认情况下以A泵被预选，B泵备用，并做一个自动切换逻辑，就是若一台泵有如下几种情况时则自动选择另一台泵，即泵处于就地、故障、控制电源消失等。
2.1.2画面颜色定义1.设备和阀门：开/运行红色关/停止绿色故障黄色包括电源故障，开/启故障，关/停故障，就地，禁操2.管道颜色蒸汽红色空气蓝色浆液灰色工艺水绿色2.1.3数据有效位及单位1.PH值，烟气量，NO X，SO2，灰尘，所有压力，差压，保留一位小数；2.烟气压力包括除雾器压力，单位都用Pa,其余都用Kpa；2.1.4画面风格1.如果脱硫DCS与主机一致，则脱硫画面风格和要求以及组态方式和习惯也和主机保持一致。
2.如果设备参数过多，可放在弹出小画面上，例如循环泵温度，CEMS参数等。
3.所有有模拟量液位的箱罐，都可做有色液柱，并根据实际箱罐高度填充，当液位高、低报警时，其填充颜色变化，一般用红色。
4.FGD 保护等重要设备和联锁保护应做首出和允许条件项。
5.FGD保护信号必须在FGD投入才有效，在画面上显示FGD投入/退出信号，并做FGD保护信号的首出画面。
2.2 控制流程当锅炉负荷小于40%BMCR工况时，相应装置旁路运行，相应原烟气挡板关闭，以保护橡胶衬里不受烟气中未燃尽油和其他污染物的破坏；当锅炉负荷大于40%BMCR工况时，可以打开原烟气挡板关闭旁路装置。
FGD系统的启动流程为：工艺水系统→压缩空气系统→石灰石浆液制备及输送系统→吸收塔系统→石膏脱水系统。
FGD系统的停止流程为：吸收塔系统→石灰石浆液输送系统→石灰石浆液制备系统→石膏脱水系统→压缩空气系统→工艺水系统。
各子系统内有相应的子流程来实现子系统的启停。
2.2.1FGD短时停运（停运几个小时）及启动步骤：短时停运需要运转设备包括：挡板密封风机、吸收塔搅拌器、石膏排出泵、除雾器、石灰石浆液制备系统、石灰石浆液供给系统、石灰石浆液箱搅拌器、排水坑搅拌器及排出泵、事故浆液池搅拌器及排出泵、石膏脱水系统及工艺水系统。
短时停运步序：停止制浆系统启动烟气关闭程序；关闭FGD进口挡板；关闭FGD出口挡板，并切断电源；吸收塔循环泵启动关闭程序；停氧化风机；冲洗PH测定仪约20秒钟；短时停运后启动步序：启动氧化风机；启动吸收塔循环泵；启动吸收塔循环泵后，即启动烟气系统；打开FGD出口烟气挡板；打开FGD进口烟气挡板；如石膏浆液浓度>1140Kg/m3, 启动真空脱水系统.短时停运需要运转设备包括：挡板密封风机、吸收塔搅拌器、石膏排出泵、除雾器、石灰石浆液箱搅拌器、排水坑搅拌器及排除泵、事故浆液池搅拌器及排出泵、工艺水系统。
停运前所有浆液管道斗必须冲洗，第一个系统冲洗完毕之后才能冲洗其余的系统。
短期停运步序：启动石灰石浆液制备系统关闭程序；（停运前两小时以上）石灰石浆液输送泵启动关闭程序；启动烟气关闭程序；关闭FGD进口挡板；关闭FGD出口挡板；吸收塔循环泵启动关闭程序；停氧化风机；冲洗PH测定仪约20秒钟；保养PH计探头及CEMS系统；FGD系统停运后应检查各个箱箱的液位，巡视检查FGD岛；如有必要，进行设备换油和维护修理的一些工作。
短期停运后启动步序：启用PH计及CEMS系统；启动吸收塔排出泵顺控；检查设备情况，吸收塔液位、粉仓料位、仪用气及各水箱液位正常；将工艺水泵与滤液水泵设为自动，开始制石灰石浆液；石灰石浆液制备系统设为自动；启动石灰石浆液泵1或2；石灰石浆液在浆液箱中的浓度约为1250kg/m3，将石灰石给料、液位及密度设为自动；启动氧化风机；启动吸收塔循环泵；启动烟气系统；打开FGD出口烟气挡板；打开FGD进口烟气挡板；如石膏浆液浓度>1140Kg/m3, 启动真空脱水系统.停运前所有浆液管道都必须冲洗，第一个系统冲洗完毕之后才能冲洗其余的系统。
关闭FGD系统前2天应调节水力旋流器使吸收塔中石膏浆密度降到1050kg/m3。
石灰石液箱和石膏浆液箱的液位必须到最低。
运行人员在停运FGD系统前1小时必须停止石灰石的加入。
长期停运步序：启动石灰石浆液制备系统关闭程序；石灰石浆液输送泵启动关闭程序；烟气系统启动关闭程序；关闭FGD进口挡板；关闭FGD出口挡板；吸收塔循环泵启动关闭程序；启动真空脱水系统停止程序；石膏浆排出泵启动关闭程序；启动氧化风机停止程序；冲洗氧化空气管（每根管约1分钟）；冲洗PH测定仪约20秒钟；保养PH计探头及CEMS系统；工艺水泵1或2启动关闭程序；FGD系统停运后应检查各个箱箱的液位，巡视检查FGD岛；如有必要，进行设备换油和维护修理的一些工作。
若长时间的维修工作要做，则必须清空各个箱。
清空箱：首先要确定所有的泵.挡板.搅拌器等关闭，以确保没有任何杂物能通过任何管道进入箱内。
清空前吸收塔的液位必须比正常低1m以便能进行石灰石浆箱的清洗和排水工作。
要清空吸收塔，则应先将石膏浆液打到事故浆液池。
若所有箱都要进行维修工作，清空顺序如下：吸收塔--工艺水箱—地坑清空吸收塔：吸收塔浆液要有石膏浆液排出泵尽快送到事故浆液池，吸收塔由石膏浆液泵清空到液位高于搅拌器保护线0.5m以上。
Z1-Z4搅拌器冲洗挡板打开，20分钟之后关闭冲洗挡板。