案例十八车削简单曲轴

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《车工》教案项目18 车细长轴零件

模块三车削中级工技能训练本项目参考节数：8【组织教学】检查学生出勤，作好学生考勤记录。

强调课堂纪律，活跃课堂气氛。

强调实习纪律，做好安全文明生产。

【复习巩固】1.复习上次课主要学习了偏心的概念、偏心工件的划线方法、在三爪自定心卡盘和四爪单动卡盘上安装和车削偏心工件和车偏心的注意事项。

播放了车偏心的视频。

同学们也进行了相应的练习。

通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。

更加深了对车偏心的感性认识。

进而激发学生练习的浓厚兴趣。

希望同学们多动手、多练习，以提高车偏心的熟练程度。

2.提问1）简述偏心轴与偏心套的区别。

2）简述在三爪自定心卡盘上车偏心工件的适用场合。

3）简述在四爪单动卡盘上车偏心工件的注意事项。

3.作业讲评作业完成情况统计表班级应交（本）实交（本）缺少（学生姓名）批阅情况1.作业是否交齐2.交作业是否及时3.作业的答案是否正确，若不正确应给出正确答案4.书写格式是否符合要求，字体是否认真、工整规范等5.给作业评出成绩【课题导入】展示长短不同的细长轴、中心架和跟刀架实物,见图18-1，播放车削和应用细长轴零件的视频。

结合课件、幻灯、模型、挂图进行课堂讲解后，再进行现场的找正、装夹和车削演示。

以加深学生对车偏心工件的理解，增强其感性认识。

再出示一根细长轴，2位同学支撑住两端，让1 位学生从中间施一垂直向下的力，中间会向下弯曲。

提问：如不让细长轴弯曲变形该怎么做？和学生分析得出，在受力点的对面增加一支撑就克服了变形。

通过这个演示把使用中心架和跟刀架支撑车细长轴自然引出。

图18-1 偏心工件a）丝杠b）细长轴【讲授新课】任务一认识中心架和跟刀架一、中心架和跟刀架的种类1．中心架的种类2．跟刀架的种类二、中心架和跟刀架的使用方法1．中心架2．跟刀架的使用方法三、使用中心架和跟刀架时容易产生的问题及注意事项【技能训练】（2小时）一、目标任务1．了解中心架和跟刀架的种类。

2．学会使用中心架和跟刀架。

数控车---简单轴类零件的编程与加工.

课题七数控车---简单轴类零件的编程与加工教学目的:1.使学生熟悉掌握FANUC-0i Mate-TB数控系统的G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令;2．使学生掌握简单轴类零件的编程与加工.重点:G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令的应用;自动回机床参考点（G28）及工件坐标系设定（G50）难点:G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令的应用;自动回机床参考点（G28）及工件坐标系设定（G50）一、旧课复习1、怎样从写字板中调用程序?2、如何对刀?3、怎样自动加工工件?4、如何测量工件?二、新课的教学内容（一）常用的G代码1.快速定位指令G00（1）功能：用于非切削快速定位，使刀具以点位控制方式,从刀具所在点快速移动到目标点。

移动速度由系统内部参数决定。

不能由程序改变，但可用倍率开关改变。

不同的系统有不同的速度，一般都在10～30m/min之间。

在加工程序中，有绝对值和增量值有两种表达方法。

（2）格式：G00 X（U）Z（W）（3）说明：X、Z：绝对坐标方式时的目标点坐标；U、W：增量坐标方式时的目标点坐标。

G00的运动轨迹不一定是直线，若不注意则容易干涉。

图7-1 采用绝对坐标G00X37Z30 图7-2 采用相对坐标G00U25W202 . 直线插补G01（1）功能：使刀具以给定的进给速度，从所在点出发，直线移动到目标点。

（2）格式：G01 X（U）Z（W） F（3）说明：X、Z: 绝对坐标方式时的目标点坐标；U、W: 增量坐标方式时的目标点坐标。

F是进给速度。

3 . 暂停指令（G04）（1）功能：该指令可使刀具做短时间的停顿, 即刀具作短时的无进给运动（2）格式：G04 X（U）G04 P（3）说明：X、U指定时间，允许带小数点；秒P指定时间，不允许带小数点，毫秒（4）应用场合：车削沟槽或钻孔时，为使槽底或孔底得到准确的尺寸精度及光滑的加工表面，在加工到槽底或孔底时，应暂停适当时间；使用G96车削工件轮廓后，改成G97车削螺纹时，可暂停适当时间，使主轴转速稳定后再执行车螺纹，以保证螺距加工精度要求。

车工18-车外圆技能训练

课程（科目）：车工2.精车外圆采用试切法进行精加工，方法同上。

3.检测：用游标卡尺或千分尺测量工件外圆。

例：接刀车外圆（如图所示）短轴一、分析图纸根据图纸要求选择毛坯为Ф55×52mm的圆棒料，材料为：45钢。

二、工艺分析因为工件毛坯长度为52mm，而工件长度为50mm，因此该工件外圆只能调头接刀车削才能完成。

三、刀具、量具的选择：刀具的选择：45°端面车刀；90°外圆车刀。

量具的选择：0～150mm的游标卡尺；50～75mm的外径千分尺。

四、加工工艺1.三爪自定心卡盘夹持毛坯Ф55×52mm的外圆，工件伸出卡盘长度为20mm，找正并夹紧工件。

2.车端面，端面车平即可。

mm的外圆，长度接近卡爪位置（注意不能车到3.粗、精车工件Ф520-0.05卡爪，应留1mm左右的距离）。

4.倒角2×45°5.调头mm的外圆（已加工表面垫铜皮，以防夹伤工三爪自定心卡盘夹Ф520-0.05件表面；并且工件阶台与卡爪的距离留3mm的间隙）。

6.校正工件外圆，并夹紧工件。

7.车端面，控制工件长度50±0.1mm至尺寸。

mm外圆至尺寸。

8.粗、精车Ф520-0.059.倒角2×45°10.检测各部尺寸。

一、在车外圆的加工过程中，应注意以下几点（1）车削时必须检查车床各部分间隙，进行适当的调整，以充分发挥车床的有效负荷能力。

大、中、小滑板的斜铁需要调整合适避免产生松动现象，此外摩擦离合器及皮带的松紧程度也要进行调整，以免在车削中发生“闷车”现象。

（2）看清图纸，测量工件毛坯材料的尺寸是否符合加工要求，并在车床上装夹牢靠。

（3）在车削中发现车刀磨损，需及时刃磨。

否则主切削刃磨钝后切削力剧烈增加会造成“闷车”损坏车刀等严重后果。

（4）随时清除刀架、拖板、导轨上的铁屑，以免增加工件，车床和车刀的工作温度。

（5）工件、刀具必须安装牢靠。

工件在两顶尖间装夹时，必须注意工件是否顶牢，顶尖是否磨损。

机械设计案例

机械设计案例
案例名称：汽车发动机曲轴设计
案例描述：
某汽车制造公司欲设计一种新型发动机曲轴，以提高汽车发动机的性能和可靠性。

新型曲轴需要具有更低的摩擦损失、更高的强度和更好的动平衡性能。

解决方案：
1. 优化曲轴结构：通过在曲轴设计中采用轻量化材料（如航空铝合金），可以减少曲轴的重量，从而降低发动机的整体重量。

此外，优化曲轴的几何形状，例如采用更长的曲柄臂和更小的曲柄角，可以提高曲轴的动平衡性能。

2. 采用热处理工艺：通过采用热处理工艺，可以提高曲轴的强度和硬度，从而增加曲轴的寿命和可靠性。

热处理工艺包括正火、淬火和回火，通过控制不同的工艺参数，可以获得不同的材料组织和性能。

3. 优化表面润滑：曲轴是一个高速旋转的零件，摩擦损失是影响曲轴性能和寿命的主要因素之一。

采用涂层技术，例如涂覆润滑油膜、采用高温恒压注油系统等可以有效减少摩擦损失，提高曲轴的使用寿命。

4. 严格质量控制：在曲轴的制造过程中，需要采取严格的质量控制措施，例如采用先进的数控机床进行加工，使用高精度测量设备进行检测等。

同时，定期对曲轴进行振动测试和疲劳试验，以确保曲轴的质量符合设计要求。

效果评估：
通过以上措施的实施，新型发动机曲轴的性能和可靠性得到了显著提升。

通过优化曲轴结构和采用轻量化材料，发动机整体重量减少，加速度和燃油消耗减少。

采用热处理工艺提高了曲轴的强度和硬度，提高了曲轴的寿命和可靠性。

优化表面润滑减少了摩擦损失，进一步提高了曲轴的使用寿命。

通过严格的质量控制措施，保证了曲轴的质量符合设计要求。

最终，新型发动机曲轴的应用，提高了汽车发动机的性能和可靠性。

数控车削子程序典型零件案例分析

图２径向仿形车削循环
４０
３２
面写Ｊ二子程序号，此时要改子程序％ＸＸＸＸ为ＰＸＸＸＸ。
，．２用户子程序应用实例
Байду номын сангаас
２０
２１０
实际编写零件加工程序时，如果一个零件具有多个
一
Ｒ５
定格式编成一个程序，供其他程序调用，以简化程序的
编制，这个程序就是子程序。对单独抽出的程序，在其开头增加子程序号％ＸＸＸＸ，在其结尾增加Ｍ９９为子程序结束指令。当丰程序调用子程序时使用Ｍ９８ＰＬ－指令
的意义。随着计算机技术的高速发展，ＣＡＤ／ＣＡＭ技术在业中广泛应用，数控程序编程模式也逐渐南ＣＡＤ／ＣＡＭ
１０
软件编程取代了手１编程。由于车床加丁零件多为回转
体，程序缝制简，Ｈ传统数控机床普遍内存容量有限，如何手编制适合小容量数控车床程序，有着重要的现
ＧｏｏＸ３２
Ｍ９９
２子程序编程工艺分析
在子程序编程时，对零件进行分析。子程序具有两个特点：一是封闭性，即要』ＪｆＩＴ零件的相同部位的循环结构；二是有方向的连续性，只有几个循环结构连续起来才

外圆车削的加工工艺实例

外圆车削的加工工艺实例
外圆车削是一种常用的机械加工工艺，适用于加工各种轴类零件。

下面是一个外圆车削加工工艺的实例：
1. 选择合适的工件材料。

根据实际需求，选择适当的材料，例如钢材、铝材等。

2. 将工件固定在车床上。

使用夹具或其他固定装置，将工件安装在车床上，确保工件在加工过程中不会发生移动或变形。

3. 调整车床参数。

根据工件的尺寸和形状，调整车床的参数，例如转速、进给速度、切削深度等，以确保加工质量和效率。

4. 配置合适的刀具。

根据工件材料和形状，选择合适的车刀，并对刀具进行装配和调整。

5. 进行车削操作。

将车刀靠近工件，启动车床，开始车削操作。

通过车床的不断旋转和刀具的移动，逐渐将工件外表面削去一定厚度，使其成为所需直径大小和形状。

6. 检查加工质量。

在车削过程中，定期检查加工质量，例如通过测量和检查直径尺寸、圆度误差、表面光洁度等，确保加工结果符合设计要求。

7. 完成后续处理。

如果需要，可以进行后续处理工艺，例如去除毛刺、刀痕等，并进行热处理或表面处理等，以提高工件的使用性能和外观质量。

以上是一个外圆车削加工工艺的简单实例，实际操作过程中还需要考虑各种因素，例如切削力控制、冷却润滑、切屑排除等，以确保加工的安全和稳定性。

车工工艺教案轴类零件的加工工艺分析与实例

轴类零件的加工工艺分析与实例在职业学校机械加工实习课中，轴类零件的加工是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目，但学生最后完工工件的质量总是很不理想，经过分析主要是学生对轴类零件的工艺分析工艺规程制订不够合理。

轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。

一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。

1.零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。

2.渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工（对不需提高硬度部分）→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。

3.粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。

对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。

且选择平整光滑表面，让开浇口处。

选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。

4.精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。

符合基准统一原则。

尽可能在多数工序中用同一个定位基准。

尽可能使定位基准与测量基准重合。

选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。

内圆磨具主轴针对上述要求，现举例说明如下。

一渗碳主轴（如上图），每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9～C59。

渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图（如图）。

工艺草图主轴加工工艺过程该轴类零件加工过程中几点说明：1．采用了二中心孔为定位基准，符合前述的基准重合及基准统一原则。

2．该零件先以外圆作为粗基准，车端面和钻中心孔，再以二中心孔为定位基准粗车外圆，又以粗车外圆为定位基准加工锥孔，此即为互为基准原则，使加工有一次比一次精度更高的定位基准面。

3号莫氏圆锥精度要求很高。

因此，需用V型夹具以2－ф30js5外圆为定位基准达到形位公差要求。

车内锥时，一端用卡爪夹住，一端搭中心架，亦是以外圆作为精基准。

机械制造工艺-典型车削零件实例

机械制造工艺基础
—典型车削零件实例—
如图所示轴类零件，所用机床为TND360型数控车床，其数控车削加工工艺分析如下：
零件图工艺分析
1、轮廓组成：该零件表面由圆柱、圆锥、圆弧及螺纹等表面组成。 2、尺寸特点：几个精度要求较高的尺寸，公差数值较小，编程时取其基本尺寸 3、为便于装夹，毛坯左端预先车出夹持部分。
确定装夹方案
左端采用三爪自Biblioteka 心卡盘定心夹紧、右端采用活动顶尖支承的装夹方式
确定加工顺序及进给路线
加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则。即先从右到左进行粗车（留0.25mm精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。
刀具选择
中心钻
35°外圆车刀
Φ 5mm中心钻 35°外圆车刀 60°外螺纹车刀
60°外螺纹车刀
刀具卡片
05
切削用量的选择
（1）背吃刀量的选择：轮廓粗车 ap=3mm，精车ap=0.25mm 螺纹粗车 ap=0.4mm，精车ap=0.1mm
（2）主轴转速的选择：轮廓粗n=500r/min，精车n=1200r/min 螺纹 n=320r/min
（3）进给速度的选择：轮廓粗车 vf=200mm /min ，精车vf= 180mm /min 螺纹 vf= 960mm /min
06 编写工艺文件
然后进行仿真模拟利用数控车床加工
目总录结 \ CONTENTS
零件图工艺分析
确定装夹方案
刀具选择
填写工艺文件
切削用量的选择
编程、仿真、加工
—典型车削零件实例—
感谢观看

典型零件举例,曲轴加工工艺流程

典型零件举例,曲轴加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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曲轴的车削方法

曲轴的车削方法一、技术要求与工艺分析（图1）图11、主要技术要求：2、工艺分析：在机器中由回转运动转变为往复运动，往往是由偏心机构或曲轴来完成的；偏心工件和曲轴一般都在车床上加工。

偏心工件、曲轴与外圆车削有很多共同点，但是偏心工件和曲轴又有它的特殊点，这就是工件的外圆和外圆之间的轴线平行而不相重合。

工件的外圆轴线平行，这一现象即称为“偏心”，这两处轴线之间的距离称为“偏心距”。

车偏心和车其它工件一样，加工方法不是一成不变的，而是按照工件的不同数量，形状和精度要求相应地采用不同的方法。

首先要考虑零件的形状、尺寸精度和公差要求，选择合适的加工工艺。

因此，事前的工艺分析一定要准确，当然可靠的加工方法和步骤也是至关重要的。

（1）偏心工件的形状全靠车削加工出来，因此，应慎重考虑，必须选择好加工工艺与加工步骤。

（2）偏心工件可采用两顶尖装夹车削的方法。

为了保证偏心外圆与轴心线的平行度和其它相关精度要求，车削偏心部分时，车刀必须要有足够的强度。

要注意：硬质合金车刀在车削时易被碰坏，车偏心工件时顶尖受力不均匀，前顶尖容易损坏或移位的现象。

因此，必须要经常检查。

（3）在用两顶尖顶车偏心工件前，首先用三爪自动定心卡盘夹住工件一端外圆，车削工件另一端的平面后钻中心孔，一夹一顶装夹车削外圆至尺寸要求，长度尽可能车得长些。

调头再用三爪自动定心卡盘夹住已加工外圆，定好工件的总长，平端面、钻中心孔，工件两端面的表面粗糙度应达到要求。

二、加工难点及解决方法：1、偏心工件中心孔的加工质量对工件的加工精度影响很大，偏心工件两端各对中心孔的位置要求一一对应，如果两端中心孔不在同一直线上，造成轴线歪斜，或中心孔表面加工不圆整、不光滑；都会严重引起曲轴工件加工后的形状误差和位置误差。

所以，精度要求较高的偏心工件，中心孔一般都应在精度较高的坐标镗床上加工。

2、在两顶尖上装夹偏心工件，由于工件外圆上的受力点分布不均匀，会使装夹不牢固，开车后或切削加工中将产生较大的离心力和冲击振动，会使工件出现不圆度和工件外圆切削振动等，甚至会发生严重事故。

普通车床加工简单实例1

磨床钳工台
°
工艺路线
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工序0 ：铸造工序5：涂防锈漆工序10：时效工序20：车（1）粗车、半精车端面C 、Φ200外圆、粗车、半精车 Φ60圆孔、精车端面C （2）调头粗车、半精车端面A、 Φ96外圆、端面B、精车端面A（车床）工序30：钳工划内键槽线及 6×Φ20孔中心线工序40 ：插插槽（插床）工序50 ：钻钻6 × Φ20孔（钻床）工序60：钳工去毛刺（钳工台）工序70：检验
车床
40
车
1
车床车床
50
车
1 2
60
铣
1 2
1、2 3、4
铣床
70
钳工检验
钳工台
80
思考题5解答：工艺编制
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P157
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需要加工表面：所有 A：粗——半精——精（1.6） B：粗——精（6.3） C：粗——半精——精（1.6） Φ200外圆：粗——精（3.2） Φ60孔：粗——精（1.6）其余：粗加工顺序：（1）粗车、半精车端面C 、Φ200外圆、粗镗、半精镗Φ60圆孔、精车端面C；（2）调头粗车端面A、Φ96外圆、端面B、半精车端面A、端面B、精车端面A（车床）（3）划内键槽线及6×Φ20孔中心线（4）插槽（插床）（5）钻6 × Φ20孔（钻床）（6）去毛刺（钳工台）（7）检验
2
3 4 5 6
30 40 50 60
钳插钻钳
思考题6解答：制订机械加工工艺，具体条
件：45钢，圆料ф70，小批量生产。
其余
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柴油机曲轴的加工工艺毕业设计18号改

柴油机曲轴的加工工艺毕业设计18号改摘要曲轴是发动机上的一个重要的旋转机件，装上连杆后，可承接活塞的上下(往复)运动变成循环运动。

曲轴要紧有两个重要加工部位：主轴颈和连杆颈。

主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。

发动机工作过程确实是：活塞通过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。

而曲轴加工的好坏将直截了当阻碍着发动机整体性能的表现。

曲轴的材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈。

本次采纳球墨铸铁QT600-2.设计的要紧确实是这两方面的在数控机床的加工。

集合多种的曲轴加工后，深入分析了曲轴的加工工艺。

关键词：曲轴主轴劲连杆劲数控加工。

一曲轴的基础信息1.1曲轴的作用曲轴是汽车发动机中的重要零件，它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构，同时，驱动配气机构和其它辅助装置。

曲轴在工作时，受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，同时，曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承担冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好。

1.2曲轴的结构及其特点图1-1 曲轴的结构图曲轴一样由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平稳块、前端和后端等组成。

一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式发动机)；V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。

主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。

主轴承的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。

连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。

曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平稳惯性力，曲柄处铸有(或紧固有)平稳重块。

平稳重块用来平稳发动机不平稳的离心力矩，有时还用来平稳一部分往复惯性力，从而使曲轴旋转平稳。

车削偏心工件和曲轴

项目二车偏心工件和曲轴一、学习要求：1．掌握偏心工件的划线方法。

2．掌握偏心工件的车削方法及偏心距的检查方法。

3．掌握车削曲轴的方法。

二、使用工、量具90°车刀45°车刀车槽刀三角形外螺纹刀三角形内螺纹刀角度样板三、学习过程学习过程：观察不同螺纹件，了解螺纹的种类及螺纹各部分名称。

观察三角形螺纹的结构特点，用量具检测三角形螺纹尺寸，掌握三角形螺纹的尺寸计算。

教师讲解三角形螺纹车刀的几何角度及刃磨要求，然后，示范三角形螺纹车刀的刃磨步骤及姿势。

学生练习并掌握高速钢和硬质合金螺纹车刀的刃磨。

接着，在教师的指导和示范下，练习车内外三角形螺纹的基本技能，最后由学生完成实践训练作业。

四、相关工艺知识当外圆和外圆、内孔和外圆的轴线平行但不重合的工件称这偏心工件。

外圆与外圆偏心的工件称为偏心轴；内孔与外圆偏心的工件叫做偏心套。

两轴线之间的距离叫做偏心距。

在车床上加工偏心工件原理，是把要加工偏心的部分轴线校正到与车床主轴旋转轴线相重合。

1．偏心工件的划线方法(1)螺纹各部分名称(图6-1)1)螺纹大径外螺纹大径d 即外螺纹的顶径，它是螺纹的公称直径。

内螺纹大径D 即内螺纹的底径。

2)螺纹小径外螺纹的小径d1 即外螺纹的底径. 。

内螺纹小径D1 即内螺纹的孔径3)螺纹中径(D2 d2) 假想的圆柱直径，这个圆柱的母线是通过螺纹的牙宽和槽宽相等的地方。

内、外螺纹的中径D2和d 2相等。

4)牙型角α在螺纹的牙型上，相邻两牙侧之间的夹角。

5)螺距P 相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。

6)导程Pn 在同一螺旋线上，相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。

多线螺纹导程和螺距的关系是：L=np7)原始三角形高度H 原始三角形顶点到底点的垂直距离。

8)牙型高度h1 在螺纹的基本牙型上，牙顶与牙底(即原始三角形削去尖部后所得到的牙齿轮廓线)在垂直螺纹轴线方向上的垂直距离。

9)螺纹升角Ψ在中径圆柱上，螺旋线的切线和垂直于螺旋线平面之间的夹角。

用卧式车床车削曲轴连杆轴颈

用卧式车床车削曲轴连杆轴颈刘立国【摘要】我们是新产品试制分厂,加工的曲轴品种多,数量少,曲轴连杆轴颈都是其他分厂车削完成转到我们分厂继续加工的,这就产生了加工周期和运转时间问题,为此我们用磨床上的工装改制成车床上的工装,经过生产线上试用,效果很理想,解决了自己分厂生产加工节拍的问题。

夹具的结构如附图所示。

夹具体10左侧与过渡盘11联接,过渡盘11与车床主轴13联接,【期刊名称】《金属加工：冷加工》【年(卷),期】2012(000)006【总页数】1页(P46-46)【关键词】连杆轴颈;卧式车床;曲轴;车削;加工周期;新产品试制;时间问题;生产加工【作者】刘立国【作者单位】辽宁518内燃机配件有限公司,丹东118009【正文语种】中文【中图分类】TG51我们是新产品试制分厂，加工的曲轴品种多，数量少，曲轴连杆轴颈都是其他分厂车削完成转到我们分厂继续加工的，这就产生了加工周期和运转时间问题，为此我们用磨床上的工装改制成车床上的工装，经过生产线上试用，效果很理想，解决了自己分厂生产加工节拍的问题。

夹具的结构如附图所示。

夹具体10左侧与过渡盘11联接，过渡盘11与车床主轴13联接，通过车床锁紧装置12把过度盘11锁住，防止出现意外。

夹具体10的右侧有定位瓦，曲轴主轴颈可以放在定位瓦里，用弯形压板3和活节螺栓1及带肩螺母2就可以把曲轴夹紧了。

曲轴的另一头要套上分度盘7，用螺钉4固定分度盘7，分度盘7的端面有3个偏心的中心孔，偏心距等于曲轴的中心距，方向即为曲轴的3个分度方向。

分度盘的内孔表面有一条轴向划线，划线在水平方向平行于中心孔的中心线。

操作时，在平台上曲轴的端面也需划三条垂直线，这三条垂直线垂直于曲轴连杆轴颈的轴向中心线，方向为曲轴的三个分度方向。

之后将分度盘7套入曲轴有划线一端时，分度盘7内孔的划线对准曲轴端面的那条线，这条线所对应的连杆轴颈就是要加工的轴颈，同时用锁紧螺钉4把分度盘7锁紧固定。

再用吊车把曲轴吊起放入夹具内（主轴颈放入定位瓦里，见附图），转动曲轴使顶尖6顶在分度盘7上的中心孔里，放下弯形压板3，使活节螺栓1放在弯形压板3上的开口槽里，拧紧带肩螺母2，就可以开机加工了。

车工工艺案例

项目三：车削加工阶梯轴教学目标：终极目标：掌握轴类零件的车削加工方法促成目标：1、掌握加工轴类零件车刀的种类和要求。

2、掌握车削加工中常用的工件装夹方式。

3、能够按照图纸完成轴类工件的车削加工。

模块一：车阶梯轴用的车刀教学目标：终极目标：能够正确选择轴类零件加工时需用的车刀促成目标：（1）掌握车轴类零件常用的车刀（2）掌握车轴类零件在不同工况下车刀的选用原则工作任务选择轴类工件车削用的车刀相关理论知识车轴类工件时，一般可分为粗车和精车两个阶段。

粗车时除留一定的精车余量外，不要求工件达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度，为提高劳动生产率，应尽快地将毛坯上的粗车余量车去。

精车时必须使工件达到图样或工艺上规定的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。

由于粗车和精车的目的不同，因此对所用的车刀要求也不一样。

粗车刀必须适应粗车时切削深、进给快的特点，主要要求车刀有足够的强度，能一次进给车去较多的余量。

选择粗车刀几何参数的一般原则是：1、粗车刀（1）为了增加刀头强度，前角和后角应小一些。

但必须注意，前角过小会使切削力增大。

（2）主偏角不宜太小，否则容易引起车削时振动。

当工件外圆形状许可时，最好选用75°左右，因为这样刀尖角较大，能承受较大的切削力，而且有利于切削刃散热。

（3）一般粗车时采用0°～3°的刃倾角以增加刀头强度。

（4）为了增加切削刃强度，主切削刃上应磨有倒棱，其宽度b r1=(0.5～0.8)f,倒棱前角γ01=-（5°～10°）。

（5）为了增加刀尖强度，改善散热条件，使车刀耐用，刀尖处应磨有过渡刃。

（6）粗车塑性金属（如钢类）时，为了保证切削顺利进行，切屑能自行折断，应在前刀面上磨有断屑槽。

断屑槽常用的有直线型和圆弧型两种。

断屑槽的尺寸主要取决于进给量和切削深度。

2、精车刀精车时要求达到工件的尺寸精度和较小的表面粗糙度，并且切去的金属较少，因此要求车刀锋利，切削刃平直光洁，刀尖处必要时还可磨修光刃。

典型零件车削实例讲诉

典型零件车削实例项目一使用花盘装夹车削复杂零件一、基础知识花盘是一个使用铸铁制作的大圆盘，盘面上有很多长短不同呈辐射状分布的通槽或T 型槽。

用于安装各种螺钉来紧固工件，花盘可以直接安装在车床主轴上，其盘面必须与主轴轴线垂直，并且盘面平整。

花盘再使用时必须找正，安装好花盘后，装夹工件前应该认真检查以下两项内容。

1．检测花盘盘面对车床主轴轴线的端面圆跳动2．检测花盘盘面的平行度误差连杆零件【工艺分析】（1）加工表面分析。

（2）精度分析。

（3）加工路线。

【加工步骤】1．车削基准孔时的装夹步骤2．加工基准孔3．车削孔时的装夹步骤4．加工孔定位套用定位套校正中心距5．中心距检测6．两平面对基准孔轴线垂直度检测7．两孔轴线平行度误差的检测【注意事项】（1）车削内孔前，一定要认真检查花盘上所有压板、螺钉的紧固情况，然后将床鞍移到车削加工的最终位置，用手转动花盘，检查工件、附件是否与小滑板前端及刀架碰撞、以免发生事故。

2）压板螺钉应靠近工件安装，垫块高度应与工件厚度相同。

3）车削时，主轴转速不宜过高，切削用量不宜过大，以免引起振动，影响孔的精度。

同时，转速过高时，离心力大，还容易发生事故。

项目二车削细长轴1．细长轴的加工特点工件长度跟直径之比大于25倍（L/d>25）的轴类零件称为细长轴。

加工时，需要重点解决中心架和跟刀架的使用、工件热变形伸长、合理选择车刀几何形状等3个关键技术。

2．细长轴的装夹方法细长轴通常使用一顶一夹或者两顶尖装夹法，为了增强刚性，装夹时还可以采用中心架、跟刀架或者其他辅助支承。

（1）常用装夹方法。

①中心架直接支承。

②中心架间接支承。

③一端用三爪自定心卡盘，一端用中心架。

④使用三爪跟刀架。

2）装夹细长轴的注意事项。

①当毛坯弯曲较大时，应使用四爪单动卡盘装夹，因为四爪单动卡盘可调整被夹工件的圆心位置。

当工件毛坯加工余量充足时，可以“借正”弯曲过大的毛坯部分。

②卡爪夹持毛坯不宜过长，一般为15～20 mm1～5 mm的钢丝绕一圈在夹头上充当垫块。

车削加工工艺实例

车削加工工艺实例轴类零件是最常见的典型零件之一。

而阶梯轴的车削工艺是一种典型的轴类零件加工工艺，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。

结合实训教学实际，我们列举两个实训项目零件来讲解车工工艺。

一、台阶轴车削工艺步骤1．零件图见图5–12．材料：45圆钢图5–1 零件图3．车削加工工艺(1)锯床下料45#钢Φ35×123 卷尺；(2)车床上用三爪卡盘装夹伸出长度L=80；(3)车端面见平,45°车刀, n=800r/min, f=0.15~0.25mm/r,a p≤2 mm；⑷钻中心B2.5/8 B2.5 中心钻Φ1~ Φ16 钻夹头n=1120r/min；⑸车Φ25外圆,L=70 90°车刀0-150游表卡尺；n=800r/min f=0.15~0.25mm/r a p≤2 mm；⑹车18外圆L=70 90°车刀0-150 mm游表卡尺0-25mm千分尺n=800r/min .f=15~0.25mm/r a p≤2 mm；⑺倒角1×45°45°车刀n=800r/min；⑻掉头夹持另一端车Φ25外圆；⑼车端面保证总长L=120 0-150mm游表卡尺n=800r/min；⑽钻中心B2.5/8 B2.5中心钻1~ 16钻夹头n=1120r/min；⑾夹持Φ18外圆并用活顶尖顶上中心孔；⑿车Φ32外圆,L≥50 90°车刀, 25-50mm千分尺, n=800r/min, f=0.15~0.25mm/r a p≤2 mm；⒀车Φ24外圆,L=20 90°车刀, 0-150mm游表卡尺, 0-25mm千分尺, n=800r/min f=0.15~0.25mm/r a p≤2 mm；⒁倒角1×45°,45°车刀, n=800r/min；⒂打学号印记,四号字头,锤子；⒃检测。