配材工艺
PVC管材配方设计与加工工艺
3、加工改性剂的选用:见下表1. 4、加工改性剂用量的确定
实际生产配方加工改性剂的用量范围, 常要调整. 比如单螺杆挤出机中,螺槽与螺棱处剪切速率相差很大, 塑化后熔体结构的均匀性较差.为了提高熔体结构均匀 性,往往要使用较双螺杆挤出配方更多的加工改性剂.
表1 加工改性剂的选用
加工方式
挤出,双螺杆
对管材一般不用酯类内润滑剂.采用硬脂酸铅-钙配合, 或硬脂酸铅-钡配合,既可控制PVC树脂的塑化速度,又可防 止物料粘附金属,还可起到助稳定作用.在单螺杆挤出管材 配方中,两类脂肪酸皂的配比可取1:1或钙皂(钡皂)用量略 高于铅皂,总量一般在1.5份以内.在双螺杆挤出普通管材 配方中,铅皂往往超过钙皂,总量一般在1份之内.皂类润滑 剂较贵,要尽可能减少用量,避免管材表面见到铅皂析出. 使用蜡类与硬脂酸配合,也有良好的外润滑作用.一般两者 总用量在1份左右,按等量并用原则配合.为了改善制品外 观降低口模阻力可选用聚乙烯蜡. 总之润滑剂的用量要尽可能减少,避免因润滑过度造 成塑化不良、塑化温度过高等. 润滑剂配比与用量的关系:润滑剂的配比和用量均影 响物料的塑化速度,两者之间有协同效应.以石蜡-硬脂酸 钙为例,研究结果见表3.
聚氯乙烯(PVC)型材配方设计和加工工艺
CH ki
Cl
R CH2 CH Cl
2、链增长阶段
H2 C
CH + H2C
Cl
kp
CH Cl
H2 C
CH
CH2
CH （头-尾）
Cl
Cl
H2 C CH
H C
CH2 （头-头）
Cl Cl
湖南师范大学高分子材料研究所
第四节 聚合反应机理及结构
3、链终止阶段
H2C CH + HC CH2
ktc
Cl
Cl
H2C CH Cl
放HCl，形成羰基、共轭双键而变色。
6、化学稳定性 在酸、碱和盐类溶液中较稳定。
7、耐溶剂性 除芳烃（苯、二甲苯）、苯胺、二甲基甲酰胺、四氢呋喃、含氯烃（二
氯甲烷、四氯甲烷、氯乙烯）、酮、酯类以外，对水、汽油和酒精均为稳 定。
8、耐磨性 室温下耐磨性能超过硫化橡胶。
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第二节 聚氯乙烯的应用
Cl Cl
残留的引发剂引发链分解反应，形成带有不稳定氯结构的大分子，进 而形成双键；然后，自由基氯原子会进攻最靠近的亚甲基上的氢原子，形 成小分子，并形成新的自由基，使反应继续下去。
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第一节 聚氯乙烯的降解机理
(2) 离子型
Cl Cl Cl Cl
Cl Cl Cl
Cl Cl Cl Cl Cl Cl Cl
100
200
300
400
500
600
700
2、热性能
Temperature(oC)
85℃以下呈玻璃态，85~175℃呈粘弹态，无明显熔点，175~190℃为熔
融状态，190~200℃属粘流态。脆化点-50~-60℃，软化点75~85℃，玻璃化
配棉的工艺原则及方法
产生的可用落棉或其他下脚借用他厂时,应计做原料减少。
为了减少布面横档等质量问题,每批配棉混棉纤维马克隆值大小差异要控制在0.4以内。国际市场的原棉交易也通常把马克隆值作为价格的参考指标之一,对于超过或达不到可纺性的马克隆值参数的原棉,做降价或折价处理。
单纤维强力也是决定成纱强力的主要指标之一,棉纤维在纺纱过程中要不断经受外力的作用,纤维具备一定的强力是棉纤维具有纺纱性能的必要条件之一,在正常情况下,棉纤维强力大,则成纱强力大,棉纤维强力不仅与纤维粗细有关,而且与棉花品种,生长条件有关,要求在纺制不同品种时为了达到要求的单纱
一、配棉的目的:
1、为了保持生产和成纱质量的稳定。
优质低耗地进行生产,就要要求生产过程和成纱质量保持相对稳定。保持原棉性质的相对稳定是生产和质量稳定的一个重要条件。如果采用单一唛头纺纱,当一批原棉用完后,必须调换另一批原棉来接替使用称接批,这样次数频繁的大幅度地调换原料,势必造成生产和成纱质量的波动;如果采用多种原料搭配使用,只要搭配得当,就能保持混合棉性质的相对稳定,从而使生产过程及成纱质量也保持相对稳定。
②队数和混用百分比
队数和混用比有直接的关系,队数多,混用比小,队数少,混用比就大,队数过多时,生产管理难度较大,还容易造成混棉不匀,队数过少时,混用比较大,当接批时容易造成原棉性能的较大差异。
所以确定队数时,首先要知道混棉加工方式,如果采用人工小批量生产,队数最好要少,不超过4队,抓棉机混棉时可以增加到6—9队,后工序如采用并条条混时,还要考虑棉条的搭配比例。
木饰面混料工艺流程
木饰面混料工艺流程1.首先，准备木材并进行初步加工。
First, prepare the wood and do the initial processing.2.接着，对木材进行修整和修边，使其符合设计要求。
Next, trim and edge the wood to meet the design requirements.3.然后，选择合适的木饰面材料，如实木、薄木或人造木板。
Then, select suitable wood veneer materials, such assolid wood, thin wood, or engineered wood panels.4.进行木饰面的设计和拼接，确保图案和纹理的一致性。
Design and assemble the wood veneer to ensure consistency in patterns and textures.5.使用胶水将木饰面粘贴在基材上，保持表面平整和无气泡。
Use glue to adhere the wood veneer to the substrate, ensuring a flat surface without air bubbles.6.压制木饰面，以确保其牢固地粘合在基材上。
Press the wood veneer to ensure it is firmly bonded to the substrate.7.进行光泽度和平整度的修整，使木饰面表面光滑均匀。
Trim and polish the wood veneer to make the surface smooth and even.8.对木饰面进行上光处理，增加表面光泽和保护层。
Apply a finish to the wood veneer to enhance its luster and provide a protective layer.9.检查木饰面的质量，确保没有瑕疵和缺陷。
聚氯乙烯型材配方设计和加工工艺
聚氯乙烯型材的配方设计流程
确定产品性能要求：根据应 用场景和需求，确定聚氯乙 烯型材的性能要求，如强度、 耐候性、耐腐蚀性等。
选择原材料：根据性能要求， 选择合适的聚氯乙烯树脂、 助剂、填料等原材料。
确定配方比例：根据原材料 的性质和性能要求，确定各 组分的配方比例，并进行实 验验证。
优化配方：通过实验验证， 对配方进行优化，提高聚氯 乙烯型材的性能和质量。
06
聚氯乙烯型材的市场前 景与发展趋势
聚氯乙烯型材的市场需求与竞争格局
● 聚氯乙烯型材的市场需求： a. 建筑行业：作为建筑材料，用于门窗、隔断、装饰等 b. 家电行业：用于制造冰箱、洗衣机 等家电产品的外壳和零部件 c. 汽车行业：用于制造汽车零部件，如保险杠、仪表盘等 d. 其他行业：如医疗器械、包装材 料等
04
聚氯乙烯型材的性能与 特点
聚氯乙烯型材的物理性能
密度：聚氯乙烯型 材的密度比金属材 料小，比其他塑料 材料大
耐腐蚀性：聚氯乙 烯型材具有较好的 耐腐蚀性，能够抵 抗酸、碱、盐等化 学物质的腐蚀
耐候性：聚氯乙烯 型材具有较好的耐 候性，能够抵抗紫 外线、氧化等因素 的影响
机械性能：聚氯乙 烯型材具有较好的 机械性能，能够承 受一定的压力和冲 击力
热成型工艺
热成型原理：利用聚氯乙烯型材在加热状态下的塑性，通过模具成型特定形状的制品 热成型工艺流程：加热、加压、冷却等步骤 热成型模具设计：根据制品形状和尺寸设计模具，确保制品精度和稳定性 热成型工艺参数控制：温度、压力、时间等参数需精确控制，以保证制品质量和生产效率
加工工艺优化与改进
加工温度控制：通过调整加工温度，提高型材质量和生产效率 模具设计改进：优化模具设计，减少废品率，提高生产效率 加工设备升级：采用先进的加工设备，提高生产效率和产品质量 加工工艺流程优化：简化加工流程，减少生产成本和时间
复合材料的制备方法与工艺概述
复合材料的制备方法与工艺概述复合材料（composite material）是由两种或两种以上不同类型的材料组合而成的材料，具有比单一材料更优异的性能。
复合材料的制备方法与工艺可以分为以下几个步骤：首先，确定复合材料的纤维类型。
常用的纤维类型包括玻璃纤维、碳纤维、草木纤维等。
选择合适的纤维类型取决于复合材料所需的性能和应用场景。
其次，对纤维进行表面处理。
表面处理的目的是增加纤维与基体之间的粘合力，提高复合材料的强度和韧性。
常用的表面处理方法包括喷涂处理剂、化学处理等。
接下来，制备复合材料的基体。
基体通常由树脂或者金属制成。
树脂基体常用的有环氧树脂、聚酯树脂等，金属基体常用的有铝合金、钛合金等。
然后，将纤维与基体进行组合。
组合方法有多种，常用的有手工层叠法和机械叠放法。
手工层叠法是指将纤维一层层地放置在基体上，然后通过刷涂、挤压等方法使其充分浸润基体。
机械叠放法则是通过机器将纤维与基体进行叠放，并利用胶合剂将其固定在一起。
最后，进行固化和热处理。
固化是使树脂基体硬化的过程，可通过加热或加压等方式进行。
热处理则是将复合材料在高温下进行热处理，以提高其性能。
综上所述，复合材料的制备方法与工艺主要包括纤维的选择和表面处理、基体的制备、纤维与基体的组合、固化和热处理等步骤。
这些步骤的选择与操作将直接影响复合材料的性能和应用领域。
因此，在制备复合材料时需根据实际需求合理选择方法与工艺，以获得最佳的综合性能。
继续写相关内容，1500字：2.1 纤维的选择和表面处理在制备复合材料时，纤维的选择是非常重要的一步。
不同类型的纤维具有不同的性能特点和应用场景。
常用的纤维类型包括玻璃纤维、碳纤维、草木纤维等。
玻璃纤维是最常用的一种纤维，具有良好的抗拉强度和抗化学侵蚀性能。
它在电子、航空航天、建筑等领域得到广泛应用。
碳纤维具有良好的强度和刚度，同时具有重量轻、耐热性好等优点，主要用于航空航天、汽车和体育器材制造等领域。
草木纤维主要通过天然植物纤维，如棉花、麻、竹等，具有良好的生物降解性和可再生性，广泛应用于纺织和包装等领域。
PVC线材配方设计与加工工艺介绍
稳定性不如含硫有机锡，但无硫污染，主要包括脂肪酸锡盐和马来酸锡盐。 主要品种有：
8
培训教材 a.二月桂酸二正丁基锡（DBTL）淡黄色液体或半固体，润滑性优良，透明性好， 但有毒，常与Cd皂并用，用量1-2份；与马来酸锡及醇锡并用，用量0.5-1份。
b.二月桂酸二正辛基锡（DOTL），有毒且价高，润滑性优良，常用于硬PVC中， 用量小于1.5份。
5
培训教材
（2）二盐基亚磷酸铅
分子式为2PbO.PbHPO3.H2O,代号为DL，简称二盐，白色粉末，密度为 6.1g/cm3 。二盐基亚磷酸铅的热稳定性稍低于三盐基硫酸铅，但耐候性能好于 三盐基硫酸铅。二盐基亚磷酸铅常与三盐基硫酸铅并用，用量一般为三盐基硫酸 铅的1/2。 （3）二盐基硬脂酸铅
代号为DLS，不如三盐基硫酸铅、二盐基亚磷酸铅常用，具有润滑性。常与三盐 基硫酸铅、二盐基亚磷酸铅并用，用量为0.5-1.5份。 2、金属皂类 为用量仅次于铅盐的第二大类主稳定剂，其热稳定性虽不如铅盐类，但兼具 润滑性。金属皂类可以是脂肪酸（月桂酸、硬脂酸、环烷酸等）的金属（铅、钡、 镉、锌、钙等）盐，其中以硬脂酸盐最为常用，其活泼性大小顺序为：Zn盐、 Cd盐、Pb盐、Ca盐、Ba盐。金属皂类一般不单独使用，常常为金属皂类之间或 与铅盐及有机锡等并用。除Gd、Pb外无毒，除Pb、Ca外都透明，无硫化污染， 因而广泛用于炊质PVC中，如无毒类、透明类制品等。
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培训教材
(3)增韧作用
与PVC树脂和增韧剂CPE的良好的相容性以及与CaCO3的偶联作用，使PVC 树脂在加工中塑化均匀，塑化温度低，型材的耐冲击性能较好。 稀土稳定剂无润滑作用，应与润滑剂一起加入，目前我国生产的稀土复合稳定 剂是将稀土、热稳定剂和润滑剂复配而成的，加入量一般为4-6份。 6、复合铅盐稳定剂 铅盐稳定剂价格低廉，热稳定性好，一直被广泛使用，但铅盐的粉末细小，配 料和混合中，其粉尘被人吸入会造成铅中毒，为此，科技人员又研究出一种新 型的复合铅盐热稳定剂 。这种复合助剂采用了共生反应技术将三盐、二盐和 金属皂在反应体系内以初生态的晶粒尺寸和和种润滑剂进行混合，以保证热稳 定剂在PVC体系中的充分分散，同时由于与润滑剂共熔融形成颗粒状，也避免 了因铅粉尘造成的中毒。复合铅盐稳定剂包容了加工所需要的热稳定剂组份和 润滑剂组份，被称作为全包装热稳定剂。它具有以下的优点：
PVC管材配方与工艺设计原则
1、选材与配方设计原则PVC管材的配方设计主要有3个方面的工作：确定稳定剂系统、润滑剂配合设计和加工改性剂的选用。
1）稳定剂系统的确定及用量。
铅盐稳定剂是这几种稳定剂中最经济的稳定剂体系，成型加工也最容易，它的热稳定性和润滑性都比有机锡和金属皂类稳定剂好，但有毒性。
选择何种稳定剂体系的依据是生产成本和是否有法律法规限制和安全卫生方面的要求。
稳定剂的用量主要是根据加工方式确定。
如用双螺杆挤出机挤出时，PVC树脂受热过程较短，稳定剂用量比单螺杆挤出机挤出时要少。
考虑稳定剂用量时还要留有充分余地，否则当加工温度选择不当、温度失控会因稳定剂量不足而发生PVC分解。
2）外润滑剂与稳定剂的匹配设计。
①根据稳定剂选择与之匹配的外润滑剂a.有机锡稳定剂。
有机锡稳定剂与PVC树脂有较好的相容性，有严重的粘附金属壁的倾向，与之匹配的最便宜的外润滑剂是以石蜡为主的石蜡-硬脂酸钙体系。
b.铅盐稳定剂。
铅盐稳定剂与PVC树脂相容性差，仅附在PVC粒子表面，阻碍了PVC粒子间的融合，通常采用硬脂酸铅-硬脂酸钙外润滑剂与之匹配。
②外润滑剂的用量。
如果调整外润滑剂用量仍不能满足物料加工的要求，则可以考虑添加少量的内润滑剂。
当使用抗冲击增韧改性剂时，由于熔体粘度大，粘附到金属表面的可能性就大，往往需要增加外润滑剂的用量；用同一种设备挤出的薄壁管比同一规格的厚壁管所需的外润滑剂要多。
当加工温度高时，熔体粘附金属表面的倾向大，所加入的外润滑剂就多。
3）加工改性剂的选用。
目前用于硬质PVC管材的较好的加工改性剂是聚丙烯酸酯类（简称ACR）。
ACR作为加工改性剂主要功能是促进树脂熔融、改善熔体流变性能。
4）填充剂。
选择适当的填充剂和填充量，能使硬质PVC管村获得较高的冲击强度和撕裂强度，并能降低成本。
5）着色剂。
硬质PVC管材常用的着色剂是颜料，主要品种有：①钛白粉。
钛白粉即二氧化钛，在阳光下非常稳定，不溶于稀硫酸，耐热性好，着色遮盖力强，是白色颜料中最优良的品种。
PVC型材配方设计与加工工艺
有机锡类热稳定剂主要有含硫有机锡 和有机锡羧酸盐两类。
⑴含硫有机锡类:
①. 二 巯 基 乙 酸 异 辛 酯 二 正 辛 基 锡
(DOTTG)，外观为淡黄色液体，热稳定性 及透明性极好，无毒，加入量低于 2份。 ②.二甲基二巯基乙酸异辛酯锡 (DMTTG)，外观为淡黄澄清液体，为无 毒、高效、透明稳定剂，常用于扭结膜 及透明膜中。
主要研究内容
2建立塑料管材、异型材配方系统数据库，包
括原料的产地、牌号、挤出机或注射机型号， 原料产地与牌号、模具设计标准。 捏合的工艺、温度控制方式、最终制品技术要 求等模块，当输人客户的相应技术参数后，该 软件包立刻可提出供参考的助剂配方体系，以 实现为客户提供个性化的服务和解决方案。 3开发相关的塑料加工配方数据库和应用件， 从而建立化学建材塑料助剂网上技术支持系统。
最佳的配方
一个好的配方应该是充分发挥本厂 生产设备的最佳能力，同时它是型材 良好的质量和最佳的经济效益的三结 合。
1. PVC树脂
聚氯乙烯树脂（PVC），聚氯乙烯是由
氯乙烯单体聚合而成的聚合物，产量 仅次于PE，居四大通用塑料（PE、PVC、 PP、PS）的第二位。
PVC树脂的种类
PVC树脂从聚合方法上分为： 悬浮法PVC和乳液法PVC两种。
2.聚氯乙烯加工特性
①PVC粉末树脂以颗粒状态存在，容易与
各种助剂混合。 ②PVC的加工稳定性不好，熔融温度 160℃高于分解温度 140℃。 必须加人 热稳定剂，加工时间要尽可能短。 ③PVC熔体的流动特性不好，熔体强度 低，易产生熔体破碎和制品表面粗糙等 现象；尤其PVC硬制品，必须加人加工助 剂，最常用的为ACR。
1.颜色
2.加工工艺 3.力学性能
PVC型材配方和工艺
PVC型材配方和工艺一、PVC型材的配方1.主要原料2.增塑剂PVC是一种硬质树脂，为了使其具有良好的柔软性和可加工性，常常需要添加增塑剂。
常用的增塑剂有邻苯二甲酸酯类、环氧油脂和聚甘油酯等。
增塑剂的添加量通常为PVC树脂的10%~60%。
3.稳定剂PVC易受热和光的影响而分解，为了提高PVC型材的热稳定性和耐候性，常常需要添加稳定剂。
常用的稳定剂有有机锡、有机铅和酸化钙等。
稳定剂的添加量通常为PVC树脂的0.5%~3%。
4.填充剂为了降低成本和改善PVC型材的物理性能，常常需要添加填充剂。
常用的填充剂有石英粉、滑石粉和碳酸钙等。
填充剂的添加量通常为PVC树脂的10%~30%。
5.颜料为了给PVC型材着色，常常需要添加颜料。
常用的颜料有有机颜料和无机颜料等。
颜料的添加量根据需要而定。
二、PVC型材的工艺1.原料混合将PVC树脂、增塑剂、稳定剂、填充剂和颜料等按照一定比例混合均匀。
混合可以采用干法或湿法。
2.制备混合物将混合好的原料转移到混料机中进行加热和混合。
加热的温度通常为130~180℃，时间为20~30分钟。
混合的目的是使各种原料充分融合，并排除其中的气体和杂质。
3.挤出成型将混合好的原料放入挤出机中进行挤出成型。
挤出机将原料加热至熔融状态，然后通过挤出模具挤出成型，形成所需的型材形状。
挤出温度一般为140~180℃，挤出速度根据型材的尺寸和要求而定。
4.冷却和切割挤出成型后的型材通过冷却装置进行冷却。
冷却能使型材迅速固化，并保持其形状。
冷却时间根据型材的尺寸和要求而定。
冷却后，型材通过切割机进行切割，得到所需的长度。
5.后处理切割好的型材可能存在一些微小的缺陷或毛刺，需要通过后处理工艺进行修整。
常用的后处理工艺有加热矫正、打磨和质检等。
后处理的目的是提高型材的表面质量和尺寸精度。
以上是PVC型材的配方和工艺的基本介绍，不同类型的PVC型材可能有不同的配方和工艺，具体要根据产品的需求和工艺条件进行调整。
PVC管材配方设计与加工工艺预览
表1 加工改性剂的选用
加工方式
制品种类
型材
挤出,双螺杆 发泡型材、片材
普通管
耐压管
普通管
挤出,单螺杆 发泡型材
透明片,膜
不透明片
注塑
管件及其他
建议使用型号 K-120N,K-125 K-125 K-175 K-120N K-175 K-125 K-120ND K-120, K-125 K-120N, K-125
挤出PVC管材的配方比较复杂,包含有PVC树 脂、抗冲击改性剂、稳定剂、加工改性剂、填 充剂、色料及润滑剂等多种成分.稳定剂系统总 是根据对制品性能的要求来选择,稳定剂的用量 应保证加工中热稳定性的要求和制品使用环境 的要求.在稳定剂种类和用量确定之后,根据加 工设备的特点和制品性能要求进行润滑剂配合 的设计.目前尚无简单的公式和模板用于配方设 计.只能利用已知的成功配方或所谓基础配方, 在制品生产中,根据实用情况,利用一些设计基 本原则加以调整.
缺口冲击强度/(J/cm) 无缺口冲击强度/(J/cm)
拉伸强度/MPa
0.63 0.91 1.9 3.0 4.0 1.3 1.2 5.2 7.5 9.5 54.0 50.5 51.9 45.2 45.9
弯曲强度/MPa
88.0 83.5 82.3 77.6 69.9
六、其他助剂的配方设计
1.润滑剂的配方设计 按润滑剂的功能进行分类,有内润滑剂、外润滑剂 ,以及兼具内外润滑功能的内外润滑剂. 内润滑剂是指熔化后能够渗入PVC微粒内分子链之 间,减小PVC分子间作用力,促进各层次微粒熔化、 树脂塑化,降低熔体粘度的助剂.外润滑剂是指助 剂熔化后不能进 入PVC分子之间,只能分布于PVC 微粒之间和PVC熔体与加工设备金属壁之间,推迟 塑化,降低粘附金属倾向,并不 能降低熔体粘度的 助剂.内外润滑剂是指助剂的分子有 部分可进入 PVC分子链之间(或温度较高时可进入PVC分 子之 间),其余部分不能进入PVC分子之间,因而兼有两 种功能的助剂.按润滑剂的相容性来说,内润滑剂
PVC型材配方设计及加工工艺设计
PVC型材配方设计及加工工艺设计一、PVC型材配方设计1.原料选择：PVC型材的主要原料是聚氯乙烯（PVC），需要根据使用要求选择不同级别的PVC树脂。
除了PVC树脂外，还可以选择添加剂，如增塑剂、稳定剂、填充料、抗冲击剂等。
2.PVC树脂配方：PVC树脂的选择需要考虑耐候性、加工性能和机械性能等要求。
一般采用聚合法生产的PVC树脂，树脂分子量要适中，过高会影响熔体流动性，过低会影响力学性能。
3.添加剂配方：根据型材使用要求选择不同的添加剂。
增塑剂可增加PVC材料的韧性和延展性；稳定剂可提高PVC材料的耐候性和热稳定性；填充料可增加PVC材料的强度和硬度；抗冲击剂可提高PVC材料的抗冲击性能。
4.配方比例：根据不同的需求和添加剂的性能，确定各组分的配方比例。
一般来说，PVC树脂的含量在60%~80%之间，添加剂的含量根据具体要求进行调整。
1.塑化：将PVC树脂和添加剂按配方比例加入混炼机中进行塑化。
塑化的温度一般为140℃~180℃，时间约为8~12分钟。
通过机械剪切和热能的作用，使PVC树脂与添加剂混合均匀，形成均一的熔体。
2.挤出：将塑化好的PVC熔体送入挤出机，通过挤出机的螺杆和模具，将熔体挤出成型。
挤出过程中需要控制好温度、压力和速度，以保证型材的尺寸和表面质量。
3.冷却：挤出成型后的型材需要进行冷却。
一般采用自然冷却或者冷却水循环系统进行冷却，以使型材快速固化。
4.切割：冷却后的型材需要切割成指定长度。
常见的切割方式有刀片切割、喷气刀切割等，切割时要控制好切割速度和切割质量。
5.后处理：根据型材的具体要求，进行后处理工艺，如表面处理、打磨、清洁等，以提高型材的表面质量和外观效果。
通过合理的PVC型材配方设计和加工工艺设计，可以制造出符合要求的PVC型材产品。
在设计过程中，需要根据使用要求和成本控制等方面综合考虑，以确保最终产品的性能和质量。
材料工艺技术顺序
材料工艺技术顺序材料工艺技术是指将原材料经过一系列的物理、化学和机械加工过程，使其具备特定的性能和形状的技术方法。
下面我将为大家介绍一下材料工艺技术的一般顺序。
首先，材料选择是材料工艺技术的第一步。
在选择材料时，需要根据产品的用途、环境条件以及预期的性能要求等因素，确定合适的材料种类。
常见的材料种类包括金属材料、塑料材料、复合材料等。
其次，材料预处理是材料工艺技术的重要环节。
预处理的目的是去除材料表面的氧化层、污染物和异物等，为后续加工提供良好的条件。
常见的预处理方法包括除锈、酸洗和喷砂等。
接着，材料成型是材料工艺技术的核心步骤之一。
成型是指将材料加工成所需的形状。
常见的成型方法包括铸造、锻造、压力加工和粉末冶金等。
不同的材料和产品要求可以选择不同的成型方法。
然后，材料加工是材料工艺技术中的重要环节。
加工的目的是通过切削、磨削、冷加工或热加工等方法，将材料加工成所需的尺寸和形状，并使其达到预期的性能要求。
常见的加工方法包括铣削、车削、冲压和焊接等。
接下来，材料调质是材料工艺技术中的一环。
调质是指通过热处理方法，改变材料的组织结构和性能，以满足产品的使用性能要求。
常见的调质方法包括退火、淬火和正火等。
最后，材料表面处理是材料工艺技术的最后一步。
表面处理是指对材料表面进行涂覆、镀金属、氧化、硫化、磷化等处理，以提高材料的抗腐蚀性能、耐磨性和美观度。
常见的表面处理方法包括电镀、镀膜和喷涂等。
综上所述，材料工艺技术的一般顺序包括材料选择、材料预处理、材料成型、材料加工、材料调质和材料表面处理等步骤。
不同的产品和材料要求可以选择不同的工艺流程，以确保产品的质量和性能。
人造石英石板材 配方工艺流程
不饱和聚酯树脂、颜料、助剂及颗粒粉料
将树脂、颜料、助剂和颗粒粉料在搅拌机中充分搅拌混合。
5. 布料
搅拌好的混合材料
将搅拌好的混合材料通过传送皮带，均匀地布入布料模框内。
6. 真空高频振动压板
真空条件压制
在真空条件下进行高频振动压制，确保材料紧密结合。
7. 加热固化定型
85-110℃加热
将压制好的毛坯送入固化炉，在设定温度下加热固化。
8. 定厚打磨
定厚设备
毛坯固化后，经冷却降温，进入定厚设备进行定厚处理。
9. 抛光
20头抛光机
使用抛光机进行水磨抛光，根据需求调整光泽度。
10. 检验
外观质量
对板材外观质量进行检验，确保符合标准。
11. 切板
纵横切、桥切机
使用切板设备将板材切割至所需尺寸。
12. 包装入库
切割好的产品
切割好的产品风干后包装好，进入仓库保存。
人造石英石原料准备
石英砂（不同目数）、树脂、颜料、助剂
采购所需原料，确保质量。
2. 原料精选与混合
去除杂质，按配方比例混合
使用净化设备去除原料中的杂质，如木屑、金属碎等。然后，按照配方比例将原料混合均匀。
3. 配料
配料系统自动配料
根据生产需求，由配料系统自动按照设定的配方比例配料。
PVC管材配方设计与加工工艺
PVC管材配方设计与加工工艺PVC管材是一种常用的建筑材料，其主要成分是聚氯乙烯（PVC），在制造过程中可以加入不同的添加剂和填料，以调整其物理性能和加工性能。
PVC管材的配方设计与加工工艺对最终产品的质量和性能起到至关重要的作用。
本文将针对PVC管材的配方设计和加工工艺进行详细介绍。
PVC管材的配方设计是制定PVC管材配方的过程，主要包括选择适当的聚氯乙烯树脂、添加剂和填料，并确定其配比。
首先是选择适当的聚氯乙烯树脂。
不同的树脂具有不同的性能，如高抗冲性、耐高温性、耐候性等。
根据实际需要选择合适的树脂，以满足PVC管材的使用要求。
然后是添加剂的选择。
添加剂可以改善PVC管材的加工性能、耐候性、耐化学性等特性。
一般常用的添加剂有稳定剂、润滑剂、增塑剂、填料等。
最后是填料的选择。
填料的加入可以改善PVC管材的机械性能，如强度、硬度和耐磨性等。
常用的填料有碳酸钙、碳黑等。
在制定配方时，需要根据实际要求进行试验，不断调整添加剂和填料的用量，以达到理想的性能。
同时，还要考虑到成本和环境因素，选择对PVC管材性能影响较大的添加剂和填料，以提高制品的成本效益和环境友好性。
PVC管材的加工工艺是将配方的PVC热塑料颗粒经过挤出、成型等工序加工成管材的过程。
首先是挤出工艺。
将PVC颗粒加热熔化，经过挤出机的螺杆挤出口挤出成型，形成连续的管状。
挤出机的参数设置和温度控制对产品的质量和性能具有重要影响。
其次是冷却和定型工艺。
挤出的热塑料管在通过冷却水箱降温和冷却后，进入定型机进行成型，形成规定尺寸的管材。
定型机的温度和冷却水温度的控制对产品的尺寸和圆度控制有重要影响。
然后是切割和检测工艺。
经过定型的管材经过切割机进行切割，确定长度和平整度。
最后是包装和质量检测。
将管材按规定长度包装，并进行质量检测，以确保产品的质量和性能。
在加工工艺中，需要根据不同规格和要求，选择合适的设备和工艺参数。
同时，在操作过程中要注意控制加工温度、速度和压力等参数，以确保产品的质量和性能。
PVC板材配方设计与加工工艺
PVC板材配方设计与加工工艺引言PVC板材是一种常用的塑料材料，具有高强度、耐腐蚀、隔热等优点，广泛应用于建筑、家具、包装等领域。
本文旨在介绍PVC 板材的配方设计与加工工艺，以帮助读者了解和掌握PVC板材的生产过程。
配方设计PVC板材的配方设计是制造高质量产品的关键之一。
以下是一些常见的PVC板材配方设计原则：1. 塑化剂选择：塑化剂是PVC板材生产中必不可少的添加剂，可以增加PVC的柔软性和可加工性。
常用的塑化剂有酯类、醇类和环氧酯类等，选择适合的塑化剂可以提高PVC板材的性能。
2. 稳定剂添加：稳定剂可以有效防止PVC板材在加工和使用过程中的分解和变质。
常用的稳定剂有铅盐类、锡盐类和有机锡等，根据PVC板材的使用条件和需求选择适合的稳定剂。
3. 填料控制：填料是PVC板材中常用的增强材料，可以提高PVC板材的强度和硬度。
常用的填料有钙粉、硅酸盐和纤维素等，填料的含量和类型应根据产品的要求进行合理控制。
4. 颜料调配：颜料可以赋予PVC板材丰富的颜色，增加产品的美观性。
根据需要选择适当的颜料，并进行合理调配，以达到所需的色彩效果。
加工工艺PVC板材的加工工艺对最终产品的质量有重要影响。
以下是一些常用的PVC板材加工工艺：1. 压延工艺：将加热软化的PVC板材通过辊对辊的方式进行压延，使其形成平整的板材。
通过控制辊的温度和压力，可以获得不同厚度和表面质量的PVC板材。
2. 切割工艺：使用适当的切割设备，对PVC板材进行切割。
常用的切割方式有机械切割、激光切割和热切割等，根据需求选择适合的切割工艺。
3. 表面处理：对PVC板材进行表面处理可以改善其外观和性能。
常见的表面处理方式有喷涂、印刷和镭射雕刻等，根据产品的用途和要求选择适当的表面处理工艺。
4. 检验和包装：在PVC板材生产过程的最后阶段，应进行产品的检验和包装。
通过检验可以确保产品的质量和规格符合要求，合理的包装能够保护产品免受损坏。
结论PVC板材的配方设计和加工工艺对最终产品的性能和品质有重要影响。
复合材料工艺与设备
复合材料工艺与设备概述复合材料工艺与设备是指生产和加工复合材料的一系列流程和所使用的设备。
复合材料是一种由两种或多种不同材料组成的材料，具有很高的强度和轻质化的特点。
复合材料在航空航天、汽车、建筑、体育用品等领域得到广泛应用。
本文将介绍复合材料的常见工艺和所使用的设备。
工艺流程复合材料的生产和加工过程主要包括预处理、树脂浸渍、固化、成型和加工等环节。
1.预处理预处理阶段是为了确保复合材料的质量和性能，包括材料的清洁、去除表面污染物和氧化物等。
一般使用化学溶剂或机械方法进行清洗和表面处理。
2.树脂浸渍树脂浸渍是将纤维材料与树脂浸渍在一起形成复合材料的过程。
树脂是复合材料中起到粘合作用的关键材料，其中常用的树脂有环氧树脂、聚酰亚胺树脂等。
树脂浸渍过程包括浸渍、除泡、挤出等步骤。
3.固化固化是指树脂在一定温度和时间下发生化学反应，使复合材料具有一定的强度和硬度。
常用的固化方式有热固化和光固化。
热固化需要加热设备，而光固化则通过紫外线或可见光来触发化学反应。
4.成型成型是将浸渍且已固化的复合材料按照需要的形状进行加工和形成。
常见的成型方法有手工层压、热压和真空吸塑等。
成型过程需要注意材料的层间结构、纤维取向和树脂厚度等。
5.加工加工是指根据复合材料的用途和要求进行切割、修整、钻孔、打磨等加工工艺。
常用的加工设备有切割设备、钻孔设备、砂轮设备等。
设备介绍复合材料工艺所使用的设备主要包括涂胶机、自动抽屉加载机、固化炉、层压机和CNC加工中心等。
1.涂胶机涂胶机是将树脂均匀涂布在纤维材料上的设备。
它通过涂胶滚轮将树脂涂布在纤维上，确保树脂的浸渍均匀和厚度一致。
2.自动抽屉加载机自动抽屉加载机用于自动将纤维材料和树脂放入生产线中进行加工。
通过自动化的操作，提高生产效率和产品质量。
3.固化炉固化炉是用于固化树脂的设备，它提供一定的温度和环境条件，使树脂发生化学反应，形成固态的复合材料。
固化炉一般有恒温控制和可调湿度的功能。
材质工艺匹配方案设计
材质工艺匹配方案设计材质工艺匹配方案设计材质工艺匹配是指在产品设计和制造过程中，选择合适的材质和工艺来实现产品功能和外观要求的一项重要工作。
以下是一个针对材质工艺匹配的方案设计，以帮助制定该过程的执行计划。
第一步：产品需求分析在开始材质工艺匹配之前，首先要对产品的需求进行详细的分析。
通过与设计师和客户的沟通，确定产品的功能性需求、外观要求、使用环境等方面的条件。
这些信息将有助于确定材质和工艺的选择。
第二步：材质选择根据产品的需求，确定合适的材质。
这包括金属、塑料、陶瓷等各种材质的选择。
需要考虑材质的强度、耐腐蚀性、耐磨性、导热性等特性，以及成本、可加工性等因素。
第三步：工艺选择根据产品的材质和需求，选择适合的加工工艺。
例如，对于金属制品，可以选择铸造、锻造、冲压等加工工艺；对于塑料制品，可以选择注塑、挤出等加工工艺。
需要考虑工艺的可行性、成本、周期等因素。
第四步：样品制作和测试在确定材质和工艺之后，制作样品进行测试。
样品应尽可能接近产品的设计要求和细节，以便评估其性能和外观。
在测试过程中，可以通过试验和使用反馈来对样品进行改进和优化。
第五步：确定最终方案根据样品测试的结果，评估其与产品需求的匹配度。
如果发现问题或不足之处，需要进行进一步的修改和改进。
最终确定满足产品需求的最佳材质和工艺方案。
第六步：确定量产方案在确定最终方案后，需要制定量产方案。
这包括确定供应商、制定生产工艺、设定生产工艺参数等。
同时，需要考虑质量控制和成本控制等因素，确保产品的稳定质量和合理生产成本。
综上所述，材质工艺匹配方案设计是产品设计和制造过程中的重要环节。
通过详细的需求分析、材质选择、工艺选择、样品制作和测试等步骤，可以确定满足产品需求的最佳方案，并制定相应的量产计划。
这将有助于确保产品的功能性和外观要求得到满足，并提高产品的质量和竞争力。
医疗机构中药制剂配制工艺研究技术指导原则
医疗机构中药制剂配制工艺研究技术指导原则1.坚持“三品”原则。
中药制剂的品质主要表现在中药材品质、工艺品质和制剂品质三个方面。
中药材的品质是中药制剂质量的基础和关键，制剂的品质是中药制剂疗效形成的基础和保证。
医疗机构中药制剂的配制工艺研究应从品质角度出发，坚持以品质为中心的原则，就是通过工艺修正、制剂工艺研究和中药材配伍研究来提高中药制剂的质量。
2.注重工艺流程的合理优化。
中药制剂的配制工艺往往涉及多个环节，包括研磨、浸出、蒸发、过滤、浓缩、干燥等。
在研究中药制剂的配制工艺时，应注重工艺流程的合理性优化，合理选择不同环节的操作条件和技术参数，使其适应药材的特性和要求，提高工艺的效益和质量。
3.加强配伍规律研究。
中药制剂的配伍规律是指中药材之间的相互作用与制剂质量之间的相互关系。
研究中药配伍规律有助于优化配方、提高药效和副作用的防控。
医疗机构应加强中药配伍规律的研究，遵循中医药理论和现代科学方法相结合的原则，探索合理的配伍方式，提高中药制剂的疗效和安全性。
4.控制生产工艺的关键环节。
中药制剂的生产工艺中有一些关键环节对于药效的形成和药物品质的稳定性至关重要，如溶出、释放、吸收等。
医疗机构在中药制剂的配制工艺研究中，应对这些关键环节进行重点研究，掌握其操作要点和关键技术，确保中药制剂质量的稳定性和有效性。
5.不断应用新技术和新方法。
随着研究方法和技术的不断发展，医疗机构中药制剂的配制工艺研究也需要不断应用新技术和新方法。
比如，可以利用高效液相色谱(HPLC)、气相色谱(GC)等技术对中药制剂的质量进行分析和检测，以提高分析的准确性和灵敏度；还可以利用计算机辅助设计和模拟技术来优化工艺流程和配方，提高中药制剂的质量和工艺效益。
总之，医疗机构中药制剂配制工艺研究是提高中药制剂质量和疗效的重要手段，应遵循“三品”原则，注重工艺流程的合理优化，加强配伍规律研究，控制关键环节，不断应用新技术和新方法。
通过这些指导原则，可以提高中药制剂的质量和疗效，确保药物安全和疗效的有效性。
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1.目的
规范配材的作业要求。
2.适用范围
适用于数控切割材、现尺主板、龙筋、条材、型钢、利材。
3.作业要求
3.1准备作业
3.1.1准备事项
1）分段工作图：根据图纸上的部件材料明细表对部材进行确认,掌握堆放顺序。
2）加工预定表及小组立预定表：分段加工及小组立的时间及地点。
3）合拢散装件根据分段材料清单和分段结构图确定合拢散装件。
3.1.2设备点检事项
1）起重机的点检；
2）挂钩用具,钢丝绳的点检；
3）叉车、牵引车及平板车使用前的点检；
3.1.3禁止事项
无相应设备操作资格人员禁止操作。
3.2配材作业
3.横向剖面按肋位号箭头方向,指右为向艏看,指左为向艉看.
2.纵剖面均由右舷向左舷看.
1.除另有注明外,左右舷均为对称.
部件名 -- 零件号 -- 工位码
TB201-524B
TB201-111B
TB201-115B
TB201-522B
位置号由 位数字组成,其中:
是工位码.
其中: 表示横舱壁, 表示 号肋位, 表示此肋位的一块肋板,"-"后的数字 是零件号,横向结构:如肋板内底板纵舱壁纵桁外板型材T 位置编号或距中心的距离
纵向位置编号或距肋位号
GD SH T IB LB F 肋位号
例2:B TB 例数字
1:
污水井围板补板甲板(除主甲板外)坞墩加强(短筋以及肘板)船体结构名称肘板,箱角加强肘板部件名称码+位置特征码+序号
位置特征码部件名称码BL DK DB C B 空甲板编号空空空
序号
1~4 零件编码结构
DK-63W 表示甲板下料后送拼板工位拼板,预制成部件SH-3HR 表示外板板先加工,后送分段场地散装.
20201母材
零件DK-625H 表示甲板纵骨送分段场地散装.
111,524舭龙骨 BI 强横梁WB 空舷墙BW 空锚链舱结构CL 空
横梁强横梁强框架
护舷材FD 空
垂直桁位置编号或距中心的距离HC 主机座MS 空
平台板距基线的距离或平台编号
PF 支柱PL 空横舱壁TB 肋位号防击板FJ 空强框架WE 肋位号肋骨框架WF 肋位号尾柱SF 尾封板TS 垫板DP 空
空空
空
空空
空主甲板MD 距基线的距离或平台编号
结构风管VT 空设备基座
FS
空
肘板上有加强结构BK 空及折边肘板拼板散装零件在零件名后加组件散装零件在零件名后加曲形加工零件在零件名后加H R W 分段散装零件在零件名后加K 曲面片体散件在零件名后加
U
总段散装零件在零件名后加G 船坞散装零件在零件名后加E
部件散装零件在零件名后加B 表示板材零件, 表示型材零件,表示肘板.
700~899
450~699100~449表示补板.
1~99
3.3 部件材料分选、材料搬运作业
3.3.1将数控切割后的材料，以分段为单位，根据部件材料名上的流程符号进行
分类：
1）将小部件材料装入托盘，用叉车送到规定的地点； 2）小组大部材直接用电磁吊机吊如规定的地点；
3）弯曲外板切割以后，送到指定地点进行堆放待加工时在运送到3F 弯曲，弯曲
结束后以分段为单位叠放在一起。
3.3.2平行切割机切割的现尺主板，以分段为单位错开叠放在一起，并在钢板的
端部写上分段名，大组需要的材料打包送往中海。
3.3.3条材、型钢切割后，以分段为单位，根据下料流程进行分类：
1）不需要弯曲的材料装入相应的托盘，送入堆放区域待后道工序需要的时候转入相应的地点.
2）需要冷弯曲的部分材料直接送往油压设备进行弯曲；
3）需要热弯曲的送3车间水火加工。
3.3.4龙筋面板、腹板切割后，送龙筋生产线，组合后的龙筋：
1）需要弯曲的送400吨肋骨弯曲机或火工进行弯曲；
2）校直后的龙筋或弯曲后龙筋，分别以分段为单位叠放，并将小组材与大组材分开，将小组材料送小组定盘，大组材料转运到堆放区域存放。
3.3.5小件材料切割后，小组材料以分段为单位装入托盘（P和S要分开来），大
组件材料直接送往分段车间。
3.3.6及时回收空托盘。
3.4注意事项
3.4.1部件材料分类时，要根据分段结构图、NC切割图或结构图上后附的部材表
对部材是否齐全进行确认，并在图纸上作标记，发现问题及时联系。
3.4.2各设备开始运转前必须进行点检。
3.4.3叉车搬运部件材料长度为叉车宽度3倍以上的长度部件材料时，必须十分
谨慎。
3.4.4长部件材料吊运时，必要时使用牵引绳，两点吊运可能造成部件材料大弧
弯曲时需使用平衡梁吊运或者是两台行车抬吊。
3.5作业结束
3.5.1起重机移到规定地点
1）检查磁铁是否完好.
2）检查各限位开关。
3）检查遥控器开关情况,确认开关是否切断。
4）切断起重机电源。
3.5.2将对讲机的电池充电。
3.5.3将运输车的电池充电。
3.6禁止事项
3.6.1严禁进入吊机下方。
3.6.2部材托盘须摆放整齐，不得置于安全通道上。
3.6.3叉车、汽车、牵引车、平板车停车时，不得占用安全通道。
3.6.4对讲机、起重机遥控器，须在指定的保管场所进行保管，禁止随便放置。