01 XXXX印染股份有限公司-清洁生产报告

XXXXXXXXXXXX 清洁生产审核报告
XXXXXXXXXXXX 二OO一年十一月
目录
1筹划与组织 (1)
1.1审核小组成员 (1)
1.2审核工作计划表 (2)
1.3宣传教育 (5)
2预评估 (6)
2.1企业概况 (6)
2.2产污和排污现状分析 (7)
2.3确定审核重点 (14)
2.4清洁生产目标 (14)
3评估 (15)
3.1审核重点概述 (15)
3.2物料平衡 (17)
3.3废弃物产生原因分析 (19)
4方案产生和筛选 (20)
4.1方案汇总 (20)
4.2方案筛选 (23)
4.3方案说明 (23)
5可行性分析 (30)
5.1将卷染工艺改为轧染工艺 (30)
5.2中水回用 (33)
6方案实施 (37)
6.1已实施无/低费方案的成果 (37)
6.2已实施中费方案的成果 (38)
6.3方案实施计划 (42)
7持续清洁生产 (45)
7.1持续清洁生产的背景 (45)
7.2持续清洁生产的组织落实 (45)
7.3建立和完善清洁生产的管理制度 (46)
7.4制定持续清洁生产计划 (47)
8结论 (49)
8.1清洁生产的结果及潜力 (49)
8.2其它手段 (50)
1筹划与组织
1.1审核小组成员
●企业清洁生产审核小组
组长：XXX（总经理）
副组长：XXX（总经理助理，兼生产部部长）
组员：XXX（综合部部长）
XXX（技术开发部部长）
XXX（生产部副部长）
XXX（办公室主任）
XXX（综合部）
XXX（生产部设备主任）
●清洁生产审核指导组
组长：XXX（清洁生产审核中心，副主任）
组员：XXX（清洁生产审核中心，副主任）
XXX（清洁生产审核中心）
XXX（清洁生产中心）
●行业专家
XXX（XXXXXXXXX有限公司，开发部经理）
1.2审核工作计划表
印花车间清洁生产审核工作计划见表1-1~表1-5。

表1-1 准备审核重点资料
表1-3 建立物料平衡
表1-4 分析废弃物产生的原因
1.3宣传教育
自XXXXXXXXXXXX清洁生产启动会以后，企业非常重视，通过召集有关部门的职员和车间班组长进行清洁生产培训，首先让这些骨干在思想有一个新的认识，再由这些骨干对所属的部门内员工进行培训。

同时还通过公司宣传专栏和各车间的宣传板，对员工进行宣传和探讨如何开展清洁生产。

组织员工对本岗位的原材料、能源、技术工艺、过程控制、设备、产品、管理、废弃物及员工等八个方面，提出清洁生产合理化建议。

所有这些对于提高员工的清洁生产意识有很大帮助，克服了以下障碍：
表1-6 障碍分析及解决办法表
2预评估
2.1企业概况
2.1.1自然环境概况
XXXXXXXXXXXX位于XX市西市区，辽河大街的南侧，新兴大街的北侧，厂区距沈大高速公路20公里、距XX火车站及XX港货运码头3公里，厂区周围有标牌厂、皮革装具厂、无线电三厂以及针织一厂等工业企业。

2.1.2社会经济概况
公司年总生产能力3000万米，30%以上的产品出口，坯布的需求量远远大于市内各纺织厂的产量之和，公司的生产运作，带动了市内的许多相关联的企业的发展，增加了许多的就业机会。

是XX市工业企业经济发展的排头兵。

XXXXXXXXXXXX是经XX省政府批准，于1999年12月改制组建的，其前身XX大福有限公司、国营XX大福装饰布厂是国家二级印染企业。

公司地处XX市区西部，拥有3个生产区和一个仓储区，占地11万平方米，建筑面积3.6万平方米，现有员工800人，其中工程技术人员175人。

公司现有印花生产线八条，两条圆网印花机，四条瑞士进口的高速平网印花机，两台手动平网印花机，配置各种辅助生产设备。

主要产品有涤棉、纯棉印花床单和纯棉、棉麻活性染料印花系列室内用品用布，是XX 省最大特宽幅室内装饰用布生产企业，产品销往全国各地，并出口东南亚、欧美等国家和地区。

公司经过改制后成为集设计、生产、营销于一体，具有综合优势的大型印染企业，成为国内重要的骨干企业之一。

公司拥有目前世界上先进的设计制版系统及描稿系统，拥有一批高水平的产品设计开发队伍。

每月可推出30余个花型品种，其主导产品宽幅、特宽幅纯棉活性印花布、纯棉活
性素色布、涤棉涂料印花布等处于国内同行业先进水平，具有很强的市场竞争力。

企业未来的发展方向是充分发挥在产品设计开发、制版印花上的优势，从根本上解决宽幅、特宽幅印花布的产品质量，提高产品的技术含量和附加值，实现替代进口、扩大出口的目标，把企业建设成为一个具有国际竞争力的现代化印染企业。

2.2产污和排污现状分析
2.2.1工业污染源概况
公司生产产生的废水主要来源于生产中的前处理、染色、印花及后整理等工序，废水中主要的污染物来自于坯布的前处理和印花色浆，排放的主要污染因子为：PH、COD、BOD、色度、SS等。

公司生产工艺过程中无废气产生，排放的废气主要是锅炉排放的烟尘和SO2等。

主要废渣为炉渣及污水处理后排放的污泥。

主要的污染物为废水，废水中主要的污染物为NaOH、染化料、糊料等。

污染物经公司内部污水处理站的物理、化学及生物处理后，达到排放标准后排向大辽河。

2.2.2污水处理的工艺情况
公司对污水的处理采用表面曝气的生物化学处理方法，先将污水导入混合池，均匀PH值后由泵打入絮凝沉降池，调节PH值后，加入硫酸亚铁溶液，进行沉降处理，上清夜排入厌氧池，经好氧池后进入二沉池，排向厂外，完成处理过程。

沉降的污泥经炉灰过滤系统进行处理，随炉渣外售。

滤过的清水重新进入厌氧池进行生化再处理。

公司水量情况
公司现在每天处理污水约600吨，其中，一部分用于印花车间印花时清
洗印花网版和盛装色浆的器具等，以及用于锅炉的炉渣清洗等，其余的水量排入下水道。

●工业污染源达标排放保证措施
为了彻底根治污染，实现达标排放的要求，公司成立了专职的环保治理领导小组和生产作业机构，按生产运行特点，三班运转，跟班作业，随时处理生产中的污染物，公司领导定期听取环保工作汇报及达标治理情况。

为了使环保工程责任落实，建立了责任机制，将达标要求落实到每一个责任领导和班组，适时监控，明确工作标准和质量要求，发现问题及时处理。

对于污染物达不到标准的COD项目，公司对其责任人下达了限期治理的计划要求，与市环保研究部门多次探讨，研究最佳工艺方案，投入大量资金，上环保设备和装置以确保环保达标。

为了更好地保持污水治理的质量，公司责成生产部技术科对排放进行定期检验，及时反馈水处理的数据，发现问题及时纠正，定期召开工作总结会议，加强监督检查职能。

●工业污染源达标排放技术措施
本着环保治理工程同建设项目同时设计、同时施工、同时运行的原则，公司改制后立即着手开始环保治理工程设计施工工作，积极与市环保研究部门联系，确定环保治理的最佳方案，认真施工，严格把关，在生产运行过程中严格培训，时时监控，坚决杜绝新的污染源。

对于超标的污染因子COD等，公司下达限期治理的指示，责成环保机构与市环保研究所人员一同深入现场调查研究，确定处理操作法，找出最佳处理工艺，寻求最佳微生物生长繁殖的规律，使处理体系运行到最佳状态。

为了彻底根治超标排放现象，公司适时调整产品结构，淘汰落后的工艺和设施，取消卷染，采用世界先进的轧染技术，采用先进的印花设备和前后处理设备，提高劳动生产率，同时在生产过程中积极推行清洁生产，减
少污染物的排放，完善污水治理设施，强化达标力度，对排污口进行规范化整治，严禁未处理的污水直接排放，加强监督检查，严格执法，确保稳定达标。

2.2.3污染源达标排放情况及验收结果
公司生产的污水经过环保站处理后其主要的污染因子COD值由原来的900mg/l降为135mg/l左右，COD去除率达85%左右，色度由原来的600－800倍降低为100倍以下，PH值由原来的10－11降为8－9。

2.2.4组织机构图
2.2.5
2.2.6工艺流程图
2.2.7企业输入物料汇总
输入水蒸汽蒸发输出
成品
2.2.8企业产品汇总
主要产品：纯棉活性床上用品装饰布，涤棉涂料印花床上用品装饰布
生产能力：3000万米/年
生产工艺：采用活性、涂料防拔染、轧光、防缩整理等工艺
关键设备：烧毛机、复漂机、丝光机、定型机、圆网印花机、平网印花机、高效洗水机、蒸化机、卷染机等。

2.2.8企业主要废弃物特征及历年废弃物流情况表
表2-1 废弃物特性
表2-2 企业历年废弃物流情况
2.3确定审核重点
表2-3 备选审核重点比较
公司的主要污染物—印染废水的产生部位是印花车间，如表2-3所示，在印花车间实行清洁生产的潜力大、机会多，经济、环境、社会效益突出，经与省清洁生产专家指导组技术专家、行业专家协商，确定印花车间为此次清洁生产的审核重点。

2.4清洁生产目标
印花车间清洁生产目标见表2-4。

备注：排水量现状为585吨，近期目标排水量为2400的50%为1200吨（因为企业要进行扩大再生产），远期目标排水量为720吨（回用水70%）。

处理完后的COD应达到65mg/l以下。

3评估
3.1审核重点概述
印花车间是XX公司主要的车间之一，现有职工150人，该车间拥有现代化的进口平网印花机4台，高速圆网印花机2台，拥有两台高效洗水机，两台蒸化机，具有月生产活性纯棉装饰布和涤棉床上用品300万米的能力。

生产工艺达到国内先进水平。

3.1.1审核重点平面布置图
3.1.2审核重点组织机构图
3.1.3审核重点工艺流程图
表3-1
审核重点单元操作功能说明表
3.1.4审核重点设备明细表
表3-2 设备明细表
3.2物料平衡（月）
成品花布102.5万米
3.3废弃物产生原因分析
表3-3 审核重点废弃物产生原因分析
表
3-4 废弃物产生原因分析表
4方案产生和筛选
4.1方案汇总
在清洁生产审核过程通过连续四次的集中培训和研讨，车间提出了大量的合理化建议和方案，共收集了清洁生产方案200多条，经分类汇总，共产生清洁生产方案17项。

方案汇总结果见表4-1。

4.2方案筛选
经筛选，共产生初步可行方案12个，其中无/低费方案8个，中费方案2个、高费方案2个，5项方案暂时搁置。

筛选结果见表4-2。

表4-2 方案筛选结果汇总表
4.3方案说明
4.3.1可行方案说明
表4-3-1 方案说明表
表4-3-2 方案说明表
表4-3-4 方案说明表
表4-3-6 方案说明表
表4-3-7 方案说明表
4.3.2不可行方案说明
●2、淀粉酶法退浆工艺
我公司去年刚刚进行前处理的工艺改造，今年和明年是工艺改革后的进一步巩固和稳定时期，在前处理工艺上，不打算立即进行工艺方面的变化。

这是从公司的方针和战略上的考虑，需要稳定，然后求发展。

●4、采用转移印花工艺技术
我公司的印花工艺一直是平网和圆网工艺印花，在转移印花的技术上还一直没有技术上的应用，因此暂时不打算进行该工艺上的变化。

●5、采用高效的活性染料
高效活性染料的应用需要进行大量的工艺实验，而且，根据活性染料的性质，以及印花的工艺过程来看，其可能的经济效益并不是非常理想的，因此暂不做考虑。

●6、更多的采用涂料印花工艺，减少活性印花的生产量。

活性印花的工艺较涂料印花复杂得多，其工艺流程长，消耗的水和原料
多，成本大，但由于现在市场的需求状况，活性产品的经济效益是较好的，因此从经济效益的角度考虑，还不能减少活性产品的量而提高涂料印花的量。

7、活性污泥的处理
活性污泥的最终处理是彻底解决污染问题的一个重要方面，但该问题没有直接的经济效益，故不做独立的项目进行考虑，在中水回用的治理过程中集中统筹考虑该问题。

5可行性分析
本阶段的目的是对上阶段筛选出来的2个中/高费方案进行分析和评估，以选择最佳的、可实施的清洁生产方案。

本阶段工作重点是，在结合市场调查和收集一定资料的基础上，进行方案的技术、环境、经济的可行性分析和比较，从中选择和推荐最佳的可行方案。

5.1将卷染工艺改为轧染工艺
我公司现采用卷染机染色，卷染工艺过程是：染色----水洗----过酸----中和----热水洗----冷水洗等水洗过程。

拟采用世界先进的轧染工艺。

5.1.1技术评估
轧染工艺是根据要求把染料在调浆桶内调好，将调好的色浆打入均匀轧车染槽内，当染织物通过均匀轧车染槽（织物在染槽里染色），在经过均匀轧车轧均后焙烘而成，其工艺流程为：进布----均匀轧染----高温无接触焙烘----蒸箱烘干----落布。

该工艺国外早已采用，由于国内关键设备特宽幅均匀轧车解决不了，限制了轧染工艺在特宽幅染色中的应用。

今年7月，我公司通过严格细致的市场调查和技术论证，准备废弃卷染工艺，从国外购进轧染机的主体设备—均匀轧车，在国内组装其它的配套设备。

工艺改造后，取消了卷染机所采用的工艺——取消还原染料的使用。

采用轧染工艺的效益在于：
1、降低了染料、能源消耗；
2、解决了卷染机染色造成轴与轴之间的色差，提高产品质量；
3、减少了卷染每轴两头引布造成疵布损失；
4、提高了生产效率，减少工人的劳动强度；
5、减少了损失污水排放，节约上缴排污费。

5.1.2环境评估
我公司采用卷染机染色时要经13次的水洗，每道工艺结束时，都要将卷染槽中大量的有害物质废染液直接放掉，据统计，卷染每年的用水量达3万吨以上。

而轧染工艺过程没有污水排放，仅在换色号时清洗盛浆液容器时有极少废水排掉，排放的污水约900吨/年。

更换后可节约用水32100吨/年。

轧染工艺的采用已在国内外普及，符合印染工艺的发展趋势，达到节能、降耗的目的，降低环境治理成本、提高生产能力、减少用水的量，改善产品的质量，并且避免使用大量的有毒有害的致癌物质—NaNO2，减少环境污染。

5.1.3经济评估
表5-1 轧染清洁工艺节水系统主要设备一览表
表5-2 卷染工艺改为轧染工艺的效益分析
在评估经济可行性时，假设该设施系年初一次性投入，不计银行利息，选择了以下指标：
⑴总投资费用(I)＝总投资－补贴
I＝600万元
⑵年净现金流量(F)＝销售收入－经营成本－各类税＋年折旧费＝年净利润＋年折旧费
F=181.33-（181.33-600/14）×33%=135.63万元
⑶投资偿还期(N)＝I／F
N=600/135.63=4.42年
⑷净现值(NPV)
n F
NPV＝∑────－I
j=1 (1＋i)j
i=5%，NPV=135.63×9.8986-600=742.54
⑸净现值率(NPVR)
NPV
NPVR＝───×100％
I
NPVR=742.54/600=1.237
⑹内部收益率(IRR)
NPV1(i2－i1)
IRR＝i1＋──────
NPV1＋|NPV2|
式中：i1─当净现值NPV1为接近零的正值时的贴现率
i2─当净现值NPV2为接近于零的正值时的贴现率
14 F
NPV＝∑────－I=0，则i1=0.21，i2=0.22
j=1 (1＋IRR)j
NPV1=F×A1-I=135.63×4.4317-600=1.071471
NPV2=F×A2-I=135.63×4.3152-600=-14.729424
1.071471(0.22-0.21)
IRR＝0.21＋───────────=21%
1.071471＋14.729424
结论：由以上分析可知，该无论在技术、环境还是经济方面都可行，不但在很大程度上改善了环境，而且由明显的经济效益，所以该项目可行。

5.2中水回用
根据公司发展需要，近期我公司将扩大生产规模，日排水量将达到2400吨。

为了节约水资源，实现清洁生产，我们拟对现有污水处理站进行改造，达到中水回用50%的水平。

5.2.1技术评估
1、从应用上看，将污水处理站的装置进行改造和完善后可以将处理后的水进行回收再利用，可以用在锅炉的水膜除尘器的喷淋用水，可以用在冲渣上，如果达到一定的质量标准，还可以用在印花机冲导带的用水、冲洗调浆桶和印花版，如果效果达到工业用水的标准，还可以用在花布的洗水等上面，可以节约大量的工艺用水。

2、从技术上看，原处理装置的处理能力以不能满足未来生产的需要，水质的工艺停留时间不能保证，因此出水的质量达不到质量的要求，使出水的质量不能满足洗导带的工艺要求，尽管出水符合排放的要求在100—150mg/l之内，但为了能够进行中水回用，有必要进行改造，以达到使用的质量标准。

经有关的专家的研究和论证，洗导带的水的COD值需在65mg/l以下才能保证该水的质量满足导带的要求。

3、从工艺的角度看，在原来的工艺路线的基础上，增加气浮装置，加快絮凝物的快速沉降，可使污水在短时间完好沉降，出水的COD平均可达100mg/l，然后进行生物处理，通过生物的处理，可以使COD进一步降低到50mg/l以下。

4、从经济的角度上看，每月可回用水量为36000吨，节省新鲜水量36000吨，节约36000吨的排污费。

年可节省43万元。

5.2.2环境评估
通过中水的回用，可以减少大量的废水的排放，减少和节约大量的工艺水用量，降低对环境的污染。

由于污水工程的配套扩建，使污水达到排放标准，净化了环境，减少了环境的污染。

每年削减COD：（900－65）×1吨/1000×2400×300＝601.2吨
每年削减BOD：（400－60）×1吨/1000×2400×300＝244.8吨。

5.2.3经济评估
1 投资估算
1.1 编制说明
本项目主要建设内容包括：污水处理工段的土建工程、设备购置、设备安装以及相关的配套工程。

1.2 编制依据
a、本项目投资估算参照《纺织工业工程建设概预算编制办法及规定》进行编制。

b、建筑工程投资，依据建设单位提供的类似工程造价及近期建筑市场工程造价水平，综合确定每平方米造价指标进行估算。

c、设备购置投资依据近期向生产厂家询价和市场价格估算，并按照有关规定计取了相关费用，进口设备价格已向国外有关公司进行询价，并按
规定计取了相关费用。

d、安装工程和其它费用投资，均按《轻工业工程设计概算编制办法》中有关规定及国家现行有关费、税政策规定进行估算。

1.3 投资构成分析
本项目总投资609.34万元，其中土建设施254.2万元，设备购置费268.74万元。

其它费用66.4万元，税金20万元。

1.4资金筹措
本项目建设期为一年。

建设投资来源：本项目建设投资609.34万元（含外汇30万美元），拟申请世行贷款250万元，申请环保专项贷款200万元，企业自筹资金159万元。

2 效益分析
2.1 直接经济效益
a、经过污水扩建后，日处理能力达到2400吨，且完全达到国家一级排放标准。

通过处理的废水达标后，企业可以回收再利用，利用率可达50％以上。

2400吨×50％×300天×2.8元/吨＝1008000元/年，即一年可节约用水资金达100.8万元。

b、降低排污费
每年可降低排污费9万元以上。

（1200吨×300天×0.25元=9万元）
c、增加污水处理费用
年处理费用66.14万元。

d、直接经济效益
100.8＋9－66.14＝43.66万元/年
3 经济评估指标
在评估经济可行性时，假设该设施系年初一次性投入，不计银行利息，选择了以下指标：
⑴总投资费用(I)＝总投资－补贴
I=609.34万元
⑵年净现金流量(F)＝销售收入－经营成本－各类税＋年折旧费＝年净利润＋年折旧费
F=43.66万元
⑶投资偿还期(N)
N＝I／F (年)
N=609.34/43.66=13.96年
结论：通过以上的分析可知，该项目不但能够改善环境，同时具有一定的经济效益。

随着水费的上涨和排污收费的增加，该项目效益将更明显。

6方案实施
本阶段的目的是通过推荐方案的实施，使企业实现技术进步，获得显著的经济效益、环境效益；通过评估已实施的清洁生产方案成果，激励企业推行清洁生产。

6.1已实施无/低费方案的成果
在本轮审核中，审核小组本着边审核边实施的原则，自筹资金，实施了全部8个无/低费方案，2个中费方案，并收到一定的经济效益和环境效益，为今后的可持续发展提供了一个良好的模式。

有些方案的实施效果要比较长的时间才能显现出来。

已实施方案的经济效益计算从2001年6月15日截止到2001年11月15日。

表6-2 无/低费方案实施效果的核定与汇总表
6.2已实施中费方案的成果
6.2.1丝光淡碱的回收
技术分析
以前丝光生产后产生的废碱基本上全部排入下水道，不但造成严重的环境污染，而且造成了大量的资源浪费，经过公司技术人员的研究论证，改变以前的工艺路线，合理利用上道工序的中间产物和资源，作为下一道工序的原料，减少废物的排放量，产生了很好的环境效益和经济效益。

丝光产生的废碱经沉淀池沉淀过滤后，导入冷堆用碱池，用水或浓碱调节碱的浓度，然后应用在冷堆配料上，经冷堆工艺后的废碱液进入锅炉水磨除尘喷淋系统和除渣系统，对锅炉的气体和固体废物进行脱硫处理，然后脱硫废水进入污水处理站，经化学脱色、絮凝、生物厌氧、好氧、停留沉淀处理，达标后排入下水道。

由以上的工艺过程可见，丝光、冷堆、消除SO2、使用烧碱，形成了一个“闭路的循环”，碱和水得到了重复的利用。

整个系统原理简单，只不过
是沉淀、过滤、最后是经中和处理。

●环境分析
丝光年用碱80.15吨，冷堆用碱81.2吨，合计为161.35吨。

丝光年用新鲜水量1700吨，冷堆年用新鲜水量22890吨，合计为24590吨，重复利用率为零。

治理后丝光、冷堆年用碱量81.2吨，年用新鲜水量22890吨，丝光、冷堆产生的废水经过处理后用锅炉除渣除硫，重复利用率为100%。

每年可节约烧碱81.2吨，节水22890吨。

同时应用于锅炉除尘器还可以减少SO2排放。

●经济分析
总投资20万元，1.14年就可收回投资。

丝光冷堆碱重复利用的效益分析
6.2.2剩余色浆的回收利用管理
●技术分析
大量剩浆问题是长期以来一直困扰着我们的难以解决的问题，问题的严重性主要体现在大量的、过度的浪费和环境污染上。

适当增加回收装置，对工人进行培训，将剩余的色浆全部回收再利用，通过重新调整颜色，完全可以被利用，变废为宝，所以在技术上是可行的。

●环境分析
每年减少带有COD 污染物（色浆）的排放量360吨，其中活性色浆占55％，涂料色浆占45％。

活性色浆COD=4033.9mg/kg，
涂料色浆COD=375000mg/kg，
年活性色浆COD=4033.9×360×1000×55%/1000000000=0.8吨
年涂料色浆COD=375000×360×1000×45%/1000000000=60.7吨
总减少COD=60.7+0.8=61.5吨。

●经济分析
活性染料平均价格：122.6元/公斤，涂料平均价格：24.3元/公斤。

每个盛浆桶平均粘在桶壁的浆料最少有5公斤（包括印花版上的浆，圆网网内的色浆，人为造成的多余剩浆）每个花型平均为6块版，每日24小时，每台印花机平均换5次版，则一天可以回收剩余的浆量为： 5公斤×6块版×5次×8台印花机=1200公斤（包括活性和涂料）
一般情况活性产品的量为总产量的55%，则
活性色浆的量为：1200公斤×55%=660公斤/每天
涂料色浆的量为：1200公斤×45%=540公斤/每天
如果按照花型的平均工艺水平，活性工艺配方的量为40克/立升，则每公斤色浆中染料的价值为：40（克/L）×122.6（元/公斤）÷1000（克/公斤）=4.904元
每公斤原糊的价值=88元/50公斤=1.76元/公斤（88元为去年的每桶原糊的价格）
则每公斤色浆的价值=4.904+1.76=6.664元/公斤
如果按照花型的平均工艺水平，涂料工艺配方的量为50克/立升，则每公斤色浆中涂料的价值为：50（克/L）×24.3（元/公斤）/1000（克/公斤）=1.215元
每公斤涂料原糊的价值=1.212元/公斤
则每公斤涂料色浆的价格=1.212+1.215=2.427元/公斤
则每天剩余活性色浆的价值：660公斤×6.664元/公斤=4398元
涂料色浆的价值：540公斤×2.427元/公斤=1310元
合计：4398+1310=5708元
即每天如果不能全部回收的话将最少有5708元的色浆被浪费。

每个月为：30天×5708元=171257元
每年为：171257元×10个月=1712570元=171万元
如果全部回收，不但可以节约171万元的原料，而且采用该剩浆所生产的产品还可以获得很大的经济效益。

因此回收剩余的色浆是事半功倍的事情。

6.3方案实施计划
6.3.1方案实施计划
方案实施阶段必须根据方案可行性分析结果、企业现有资金状况、技术难易程度以及其他外部条件等因素，确定各选定方案实施的先后顺序并制定切实可行的行动计划。

方案实施行动计划和时间进度详见表6-1。

方案1，方案2）
表6-1 方案实施进度表。