热弯管道波浪消除的技术和工艺方法
弯管工艺技术
弯管工艺技术弯管工艺技术是一种通过应用机械力使金属管材弯曲成所需形状的工艺。
弯管工艺技术在汽车制造、建筑、石油化工等行业有着广泛应用。
下面我将介绍一下常见的弯管工艺技术以及其优点和应用领域。
常见的弯管工艺技术主要有三种：冷弯、热弯和扩口弯曲。
首先是冷弯技术。
这种技术通过应用机械力使金属管材在室温下进行弯曲。
冷弯技术适用于各种金属材料，具有成本低、操作简单、效率高的特点。
同时，由于冷弯可以避免热应力的产生，所以在保持金属管材性能的同时，也能达到较高的弯曲角度。
其次是热弯技术。
这种技术是通过加热金属管材使其变软后再进行弯曲。
热弯技术适用于一些较难弯曲的金属材料，如不锈钢、合金钢等。
热弯可以使管材保持较好的圆度和表面光洁度，但操作难度较大，同时还需要考虑金属管材的热处理。
另外是扩口弯曲技术。
这种技术是在管材弯曲的同时，通过液压或机械力使管材端部产生扩口。
扩口能够增加管材的强度和刚度，提高其抗扭强度和承载能力。
扩口弯曲广泛应用于建筑、桥梁、船舶等领域，能够满足大直径管材的弯曲需求。
弯管工艺技术具有以下优点：首先，弯管工艺技术能够满足不同工作环境下的需求。
不同行业对弯管的要求各不相同，而弯管工艺技术能够根据具体需求选择不同的方法和角度进行弯曲，从而满足不同场合的要求。
其次，弯管工艺技术可以节约材料成本。
相比于其他加工方式，弯管工艺技术不需要额外的接头和连接件，能够直接将一根管材弯曲成所需形状，减少了材料的浪费。
再次，弯管工艺技术能够提高工作效率。
借助于机械力或液压力，弯管工艺技术能够在短时间内完成较大角度的弯曲，提高了生产效率。
弯管工艺技术在各个领域都有广泛应用。
在汽车制造领域，弯管技术用于汽车排气管、液压管等的制造；在建筑领域，弯管技术用于制造管道、扶手、楼梯等；在石油化工领域，弯管技术用于制造输油管、化工管道等。
总之，弯管工艺技术具有重要的应用价值和发展前景。
随着科技的不断进步和工艺的不断创新，弯管技术将会在各个行业得到更广泛的应用。
消除管道热膨胀的形式
消除管道热膨胀的形式1.引言1.1 概述管道热膨胀是指管道在受到热量加热时，由于其材料的热胀冷缩特性，导致管道长度变长或变短的现象。
这种现象在很多工程领域中都存在，特别是在管道输送液体或气体时更加明显。
管道热膨胀的主要原因是热量的传递。
当管道输送液体或气体时，由于液体或气体的温度变化，传导给管道内的金属材料，导致管道发生热胀冷缩。
这种膨胀和收缩的过程会导致管道产生应力和位移，并且可能对管道系统产生不利影响，如管道的破裂、泄露等。
为了解决管道热膨胀问题，需要采取相应的措施来消除或减小其对管道系统的影响。
常用的方法是通过合理的管道设计和安装方式，采取补偿措施来减小管道热膨胀造成的影响。
例如，在管道的设计中可以考虑设置膨胀节或伸缩节，通过这些装置来吸收管道的热胀冷缩变形；在管道的安装过程中，可以采用弯曲管道、Z型弯管以及导热跳距等方法来消除或减小管道热膨胀的影响。
总而言之，消除管道热膨胀的形式是一个复杂而重要的问题。
只有通过合理的管道设计和采取适当的安装措施，才能有效地减小管道热膨胀所带来的风险和不利影响。
在未来的研究中，我们可以进一步探索新的解决方案和技术，以适应不同工程环境中管道热膨胀问题的需求。
文章结构部分的内容可以从以下几个方面进行阐述：1.2 文章结构为了使读者更好地理解文章内容，本文将按照以下结构进行阐述：a) 引言部分：首先对本文的主题进行概述，介绍管道热膨胀的问题，并对文章的目的进行说明。
b) 正文部分：本部分将分为两个小节进行阐述。
首先，我们将介绍管道热膨胀的原因，包括温度变化引起的膨胀问题以及这种膨胀可能带来的危害。
随后，我们将重点介绍消除管道热膨胀的形式上的方法，包括预留伸缩节、采用弯头和弯管、采用支吊架等技术手段。
通过这些方法的应用，可以有效减少或消除管道热膨胀带来的不利影响。
c) 结论部分：最后将对全文进行总结，并对消除管道热膨胀的形式提出展望，提出一些可能的改进和发展方向。
弯管常见的缺陷及其解决措施
弯管常见的缺陷及其解决措施从工艺分析可知，常见的弯管缺陷主要有以下几种形式:圆弧处变扁严重(椭圆形)、圆弧外侧管壁减薄量过大、圆弧外侧弯裂、圆弧内侧起皱及弯曲回弹等。
随着弯管半径的不同，前四种缺陷产生的方式及部位有所不同，而且不一定同时发生，而弯曲工件的弹性回弹却是不可避免的。
弯管缺陷的存在对弯制管件的质量会产生很大的负面影响。
管壁厚度变薄，必然降低管件承受内压的能力，影响其使用性能;弯曲管材断面形状的畸变，一方面可能引起横断面积减小，从而增大流体流动的阻力，另一方面也影响管件在结构中的功能效果;管材内壁起皱不但会削弱管子强度，而且容易造成流动介质速度不均，产生涡流和弯曲部位积聚污垢，影响弯制管件的正常使用;回弹现象必然使管材的弯曲角度大于预定角度，从而降低弯曲工艺精度。
因此，应在弯制之前采取对应措施防止上述缺陷的产生，以获得理想的管件，保证产品的各项性能指标和外观质量。
在通常情况下，对于前面提到的几种常见缺陷，可以有针对性地采取下列措施:(1) 对于圆弧外侧变扁严重的管件，在进行无芯弯管时可将压紧模设计成有反变形槽的结构形式:在进行有芯弯管时，应选择合适的芯棒(必要时可采用由多节段芯棒组装而成的柔性芯棒)，正确安装之，并在安装模具时保证各部件的管槽轴线在同一水平面上。
(2) 小半径弯管时圆弧外侧减薄是弯曲的工艺特点决定的，是不可避免的。
为了避免减薄量过大，常用的有效方法是使用侧面带有助推装置或尾部带有顶推装置的弯管机，通过助推或顶推来抵消管子弯制时的部分阻力，改善管子横剖面上的应力分布状态，使中性层外移，从而达到减少管子外侧管壁减薄量的目的。
(3) 对于管子圆弧外侧弯裂的情况，首先应保证管材具有良好的热处理状态，然后检查压紧模的压力是否过大，并调整使其压力适当，最后应保证芯棒与管壁之间有良好的润滑，以减少弯管阻力及管子内壁与芯棒的摩擦力。
(4) 对于圆弧内侧起皱，应根据起皱位置采取对应措施。
若是前切点起皱，应向前调整芯棒位置，以达到弯管时对管子的合理支撑:若是后切点起皱，应加装防皱块，使防皱块安装位置正确，并将压模力调整至适当;若圆弧内侧全是皱纹，则说明所使用的芯棒直径过小，使得芯棒与管壁之间的间隙过大，或者就是压模力过小，不能使管子在弯曲过程中很好地与弯管模及防皱块贴合。
波纹管的加工工艺
波纹管的加工工艺1.引言波纹管是一种常用的金属管道，具有良好的弯曲性和耐高温、耐腐蚀的特点。
在工业领域中，波纹管被广泛应用于热交换器、汽车排气管、管道连接等领域。
本文将介绍波纹管的加工工艺，包括材料选择、工艺流程和加工注意事项等内容。
2.材料选择波纹管的常见材料有不锈钢、碳钢和铜等。
在选择材料时，需要考虑使用环境的条件和要求。
例如，如果波纹管用于高温环境，则应选择具有良好耐高温性能的不锈钢材料。
此外，材料的耐腐蚀性能也是选择的重要因素之一。
3.工艺流程波纹管的加工工艺主要包括以下几个步骤：3.1 材料切割首先，根据设计要求，将所选材料切割成适当大小的工件。
切割可以采用激光切割、氧焊切割或机械切割等方法。
3.2 波纹管成型将切割好的工件放入波纹管成型机中，按照设计要求进行成型。
波纹管成型的方法有多种，常见的有冷弯法和热弯法。
冷弯法适用于薄壁波纹管，而热弯法适用于厚壁波纹管。
3.3 波纹管焊接将成型好的波纹管进行焊接。
焊接方法可以选择TIG焊、MIG焊或电弧焊等。
焊接部位需要保证焊缝的均匀和牢固，以确保波纹管的使用性能。
3.4 表面处理焊接完成后，需要对波纹管进行表面处理。
常见的表面处理方法有抛光、酸洗和镀层等。
表面处理可以提升波纹管的美观度和耐腐蚀性能。
4.加工注意事项在进行波纹管的加工过程中，需要注意以下事项：4.1 设计合理性在设计波纹管时，应根据实际使用需求确定合理的波纹形状和尺寸。
合理的设计可以提高波纹管的强度和使用寿命。
4.2 加工精度波纹管的成型精度对其性能有重要影响。
在加工过程中，需要控制好工艺参数，确保波纹管的尺寸精度和形状误差在允许范围内。
4.3 焊接质量焊接是波纹管加工中的关键步骤，焊接质量对波纹管的使用寿命和性能有直接影响。
在焊接过程中，应选用合适的焊接方法、焊接电流和焊接速度，并进行必要的焊接试验。
4.4 安全生产加工波纹管过程中，需要严格遵守安全操作规程，确保工作环境安全。
热力管道(保温管)加工工艺及技术方案
热力管道（保温管）加工工艺及技术方案1、根据招标文件的要求，本次工程所用的保温管均采用两步法生产，次方案的基本工序是先加工出外护管，然后进行套管，再进行保温发泡。
开工前需认真组织人员进行生产工艺学习，学习监理文件，有关规程、规范。
熟悉现场环境，了解施工中应注意的事项，了解施工工序流程2、工艺流程除锈工艺流程一）钢管上过桥，等待进入钢管输送平台。
二）钢管传送进入抛丸除锈箱三）启动抛丸除锈机，开始抛丸除锈，同时传送平台匀速推送钢管进入抛丸箱四）除锈完毕合格的钢管经传送平台传送出抛丸箱，翻转侯进入过桥。
等待进入下道工序。
拉管生产工艺流程一）开机前准备：1. 开机前仔细检查挤出机电压、气压、载荷是否符合工艺要求，设备运行是否正常，发现问题及时处理；在确定设备运行正常、工艺参数符合要求后方可开机。
2. 开机前，储料罐需装满原料，所添加的聚乙烯原料必须是干净干燥的，若外护管出现麻点及时调整聚乙烯混合比例或通知技术员，原料中不得有石子、铁丝、铁块等坚硬杂物。
3. 检查牵引机运转是否正常，调整牵引机使其符合工艺要求。
4. 检查跑车等辅助设施和所使用工具的完好情况。
辅助设施出现问题及时解决。
二）开机拉管1. 在确定准备工作准确无误后开机拉管，150机电机电流控制在110A以内。
2. 开机后，要保证聚乙烯储料罐不缺料，随时添加，不得因缺料造成断管子。
3. 每隔半小时检查各区温度，发现问题及时调整，确保温度符合工艺要求，避免由于温度原因引起产品质量问题。
4.每打一次卡子班长要用卡尺测量外护管壁厚，出现偏差及时调整，并做好记录。
5. 管皮切割要准确无误，长度11.58—11.62米，切割端口面要垂直，偏差不得超过1.5度；端口要刨平，不能有明显毛刺，将外护管内外塑料屑片清理干净，下班之前将所有塑料屑片清扫收集。
要避免出现因切割尺寸不准确、端面不垂直、刨平不彻底而引起发泡时外护管不能使用的现象。
6. 必须严格控制外护管厚度，在技术要求上下浮动2毫米。
供热管道工程施工工艺
供热管道工程施工工艺【1】编制依据1、CJJ28《城市供热管网工程施工及验收规范》2、GBJJ302《建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准》3、GBJ242《采暖与卫生施工及验收规范》4、GB3091《输送低压流体用镀锌钢管》5、GB3092《输送低压流体用焊接钢管》6、GB8163《一般无缝钢管》【2】材料检验1、材料的采构和供应要按照工程的设计要求和进度编制采购供应计划，所采购的材料及加工件都必须进行检查或检验。
严禁不合格的材料混入工程中使用。
2、钢管的材质和规格应符合国家规定的钢管制技术标准，必须具有制造厂的产品质量合格证书和材质证明。
3、制作卷管，受内压管件钢板在使用前应作检查，不得有超过壁厚允偏差的锈蚀，凹陷以及裂纹和重皮等缺陷，发现的局部缺陷应进行修补。
4、未有材质证明书时，不同生产厂家提供的各种规格的管材均匀进行不少于一组试件的材质化学成分和机械性能检验。
5、对已预制了防腐层和保温层的管道及附件在吊装和运输前必须制定严格的防止损坏的技术措施，并认真实施。
6、管道制作和可预制组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。
7、管子、管件、伐门等前应按设计要求核对型号并按规范进行检验。
对查出的不合格品隔存放，按不合格品的规定处理。
【3】管道安装【3.1】管道加工和预制件制作1、管切割时当管径≤50mm时可采用人工或机械方法切割，当管径≥70mm时，采用机械切割，在篱工现场可用氧乙炔火焰切割。
2、管子的切口质量应符合下列要求：（1）端面平整、无裂纹、重皮、毛刺，熔渣必须清理干净。
（2）端面允许倾斜偏差为管子外径的1%，但最大不得超过3m。
3、在管道上接开孔焊接分支管道时，切口的线位应当用校核过的样板固定。
4、弯管制作：弯管的弯曲半径应符合设计规定。
5、钢管的冷弯和热弯（1）热煨管内部灌砂应敲打震实，管端堵塞结实。
（2）钢管热煨时能缓慢升温，加热温度应控制在750-1050℃范围以内，并保证管子弯部分受热均匀。
弯管的热处理
弯管的热处理
弯管的热处理是对弯管进行加热和冷却的一种工艺，目的是通过改变弯管的组织结构和性质，以提高其机械性能和耐腐蚀性能。
一般来说，弯管的热处理包括两个主要步骤：加热和冷却。
1. 加热：通过加热，可以改变材料内部的晶粒结构，消除应力和改善材料的可塑性。
加热温度和时间的选择应根据材料的种类和要求进行确定。
常用的加热方法有火焰加热、电阻加热和电感加热等。
2. 冷却：冷却对于弯管的组织和性质的形成也起着重要作用。
常用的冷却方法有自然冷却、风冷和水冷等。
根据具体要求，也可以采用淬火等特殊冷却方法。
通过适当的热处理，可以提高弯管的强度、硬度和耐腐蚀性，使其适应各种复杂工况下的使用。
具体的热处理工艺参数和方法应根据材料的种类和要求来确定，以确保弯管的质量和可靠性。
热弯管制作质量缺陷整改措施
热弯管制作质量缺陷整改措施
1.现象
热弯管折皱不平度过大；弯管外侧管壁减薄太多；热弯管椭圆率过大；弯管有裂纹和离层现象。
1.原因分析
管壁太薄，弯曲半径小，灌砂不实，加热不均或浇水不当，使管内侧或弯曲内侧温度高低不均；弯管时施力角度与钢管不垂直；钢管材质差，加热燃料中含硫过多或浇水冷却太快，气温过低，产生离层和裂纹。
3.防治措施
(1)热弯前要选择材质好、表面无锈蚀、无弯曲和管壁稍厚于安装直管的加厚管加工；热弯管的弯曲半径应大于或等于3.5～4倍的管外径；防止热弯管背部管壁减薄率和椭圆率超标。
(2)管内应灌装洗净、无杂物、粒径合格的干燥河砂，边灌边震实，灌满后用木塞堵好管口，将加热段放到烘炉或焦炭火上加热，边加热边转动管子，当加热到950℃～1000℃，管子成蛇皮状，并呈现红亮光时停止加热，放在弯管模具或平台上弯管，连续缓慢的进行弯管，当管子降温到700℃，管壁呈樱红色时停止弯管。
(3)弯管时要比预定弯曲角度略大2°～3°，并用样板放在弯管中心层处检查，合格后在受热表面上涂上一层废机油，防止氧化生锈。
(4)用气焊加热弯管时，要预热加热管段，再从起弯点开始加热，边加热、边弯曲、边用水冷却，弯曲半径一致，防止弯曲表面产生折
皱。
(5)热弯中禁用含硫量大的烟煤加热管子，并不断地用样板检查，发现椭圆度大、折皱较大时，应停止弯曲，趁热用锤子修整；发现有气泡时立即浇水冷却；当管子一部分弯成所需曲线时，浇水将其冷却，当热管完成热弯时，让其自然冷却。
当热弯后的弯管不符合标准时，应报废重做。
引流管热弯技术
引流管热弯技术嘿，朋友们！今天咱来聊聊引流管热弯技术。
你说这引流管啊，就像是身体里的小通道管理员，它得乖乖听话，在该在的地方发挥作用。
那这热弯技术呢，就好比是给这个管理员来个造型大改造，让它更服帖地工作。
想象一下啊，一根直直的引流管，要让它按照咱的想法拐弯，可不是件容易的事儿。
这就像是要让一根倔强的小木棍听话地弯曲一样。
但咱有热弯技术呀，就有办法让它变得乖乖的。
热弯的时候，温度可得把握好喽。
太热了，那管子可能就烫坏啦；太冷了，它又不听话，弯不起来。
这就跟咱做饭似的，火候掌握不好，做出来的菜就不美味啦。
而且啊，弯的角度也得恰到好处。
弯得太狠了，说不定管子就堵住啦；弯得不够呢，又起不到该有的作用。
这可真是个技术活呀！咱再想想，要是没有这热弯技术，那好多情况得多麻烦呀。
比如说在一些狭小的空间里，直直的引流管根本没法好好工作，这时候热弯一下，不就解决大问题了嘛。
做这个热弯可不能马虎，得细心再细心。
就像给一件珍贵的艺术品塑形一样，得小心翼翼地对待。
每一个步骤都不能出错，不然管子出了问题，那后果可不堪设想啊。
在操作热弯技术的时候，还得考虑到各种因素呢。
比如管子的材质呀，不同的材质热弯起来可不一样哦。
还有周围的环境呀，要是有干扰，那也可能影响热弯的效果。
这引流管热弯技术虽然听起来挺专业挺复杂，但咱只要用心去学，去琢磨，肯定能掌握好它。
就像咱学骑自行车一样，一开始觉得难，等学会了，那可就轻松啦。
咱生活中好多地方都能用到这引流管热弯技术呢，医疗领域就不用说了，其他好多行业说不定也有它的用武之地。
这技术就像是一把神奇的钥匙，能打开好多难题的大门。
总之啊，引流管热弯技术可真是个了不起的技术。
咱可得好好重视它，让它为我们的生活和工作带来更多的便利和好处。
你说是不是呢？。
减小弯管波浪率QC论文
产生波浪褶皱的原因分析 导致产生波浪褶皱的主要原因是在起弯的很 短时间内，弯距从夹具中点到滚轮处逐渐减小， 弯管受弯距小，轴力大，变形主要为挤压集中 变形，而非弯曲变形；在温度最高处，弯管受 挤压最严重，波浪褶皱最为明显。理想情况下， 以弯距最大处为起弯中心点，即在夹具中心处 时弯制，管段则以弯曲变形为主，这样波浪褶 皱现象可以减至最小。但由于受设备条件限制， 很难达到此目的，而只能尽可能的将起弯中心 点前移，靠近夹具中心。
制表时间：2008年2月23日
• 从上述检验记录可以看出，本次技术改进 从上述检验记录可以看出， 前弯管的波浪率一般在1.0%～1.8%之间。 之间。 前弯管的波浪率一般在 ～ 之间
QC活动前弯管起弯处的褶皱
2.选择突破口 选择突破口
针对如何减小弯管内弧波浪褶皱这 一问题，小组应用头脑风暴法， 一问题，小组应用头脑风暴法，提出了四 个可供选择的突破口。 个可供选择的突破口。
十．体会及推广
• 此项目不仅应用于大管径、厚壁管、弯曲半径 为（2.5-3.0）Do的中频弯管中，而且在弯曲半 径为(1.8-2.0)Do 的中频弯管中也得到了广泛的 应用，为国产弯管机弯制小半径管道闯出了一 条新路，其应用前景相当可观。随着顾客满意 度、信誉度的增加，势必增加工作量，预计今 后每年可增加经济效益至少30万元。实践证明 利用本成果在国产现有弯管机上完全能够弯制 出可与进口弯管机媲美的弯管产品。
弯管车间
具有加工管径φ22mm～φ959mm，最大壁厚 ～ 具有加工管径 ，最大壁厚95mm的弯管和管道 的弯管和管道 预制能力，可承制全部300MW及600MW火电机组的管道预制， 火电机组的管道预制， 预制能力，可承制全部 及 火电机组的管道预制 拥有以下主要设备: 拥有以下主要设备
弯管及弯管工艺介绍
弯管及弯管工艺介绍弯管加工工艺可以分为很多种，主要有拉弯、绕弯、推弯等多种方式，这些方式又可以分为冷弯和热弯两种弯制状态。
对于不同的弯管所应用的加工技术是不同的，不同弯管的特性也是不一样的。
中频弯管：中频弯管用于连接两根公称通径相同的管子，使管路作90度转弯。
中频弯管除含碳外一般还含有少量的硅、锰、硫、磷按用途可以把碳钢分为碳素结构钢、碳素工具钢和易切削结构钢三类，碳素结构钢又分为建筑结构钢和机器制造结构钢两种；按冶炼方法可分为平炉钢、转炉钢和电炉钢；按脱氧方法可分为沸腾钢、镇静钢、半镇静钢和特殊镇静钢；按含碳量可以把碳钢分为低碳钢,中碳钢和高碳钢；按磷、硫含量可以把碳素钢分为普通碳素钢、优质碳素钢和高级优质钢和特级优质钢。
一般碳钢中含碳量较高则硬度越大，强度也越高，但塑性较低。
主要指力学性能取决于钢中的碳含量，而一般不添加大量的合金元素的钢，有时也称为普碳钢或碳素钢。
中频弯管的成型工艺过程是复杂的，需要根据不同的材质和用途进行焊接，在一定的压力下进行逐渐成形。
中频弯管的成型需要按照一定的工序进行，严格遵守相应的流程过程，否则生产出的中频弯管就会产生质量问题。
中频弯管材质的粘性较高，断屑性能差，因此在不锈钢中频弯管采用丝锥进行攻丝过程中容易出现切屑刮伤工件螺纹或丝锥崩刃等现象，影响加工效率和螺纹质量。
中频弯管按材质可分为：碳钢中频弯管,不锈钢中频弯管,合金钢中频弯管;按标准可分为：国标中频弯管，非标中频弯管，国际标准：德标，日标，美标，英标中频弯管。
现在就来了解一下关于碳钢中频弯管的知识吧。
中频弯管在我国的工业中被广泛应用。
中频弯管根据长期生产制做，在多次失败中总结出，比较合理的科学的新经验，加入一定量的稀土元素改善钢的合金质量。
在电力、矿山、冶金等行业，物料的输送、输出、都是采用近距离、高压输送，管道承受着相当大的压力，并经受很严重的磨损，单一材质的管道很难满意此工况的要求。
中频弯管是用加热圈套在钢管上，四周离钢管约15mm的空隙，外侧略+2mm，内侧略-2mm。
浅谈波纹管热处理
浅谈波纹管热处理摘要:21世纪20年代的到来，代表人们已经走到一个新的时期，在新时代的大背景之下，大众对于自己生活的环境各方面都关注，同时，对产品的质量也加强重视。
通过对我们国家的波纹管技术进行认真分析和研究，发现与其他一些发达国家相比较，还存在一定的距离，随着时间的不断推移，波纹管在石油钻井等行业当中得到应用。
基于此，本纹下面主要对波纹管热处理进行认真的分析，以做参考。
关键词:波纹管；热处理；通过对波纹管技术展开深入研究，发现其在石油钻井行业当中是一种具有新型特点的技术，重点工序就是对于圆形管材展开冷压处理，之后使圆形管径发生塑性变形。
管柱截面主要的形状呈现出波纹状，降低减少管截面外径尺寸。
在工作人员参与到作用过程当中去，通过上层套管或者是裸眼下入目标层段，使用液压与机械膨胀力，快速恢复成圆管，最终真正实现提高地层承压能力的目标。
基于此，本文下面对于波纹管热处理展开深入探讨。
1、概况膨胀波纹管现场应用过程当中，管体之间主要应用焊接连接等方法，为了可以大幅度提高焊接的总体质量，对管端面形状提出更多、更高的要求，其管端面形状要具有极强的稳定性。
在现阶段的制造工艺条件之下，膨胀波纹管都会应用冷压成型，所以产生的残余应力是非常大的，为了确保端面质量不会受到任何的影响，还需要对残余应力进行全面消除，降低和减小管端面变形量，帮助管的端面尺寸更加稳定。
主要采用辊底式炉中热处理来将其中的残余应力进行消除，因为受到设备所带来的影响和阻碍，保温的时间最长可达到40 min，冷却方式为出炉空冷。
空冷过程当中，管体重新产生残余应力等各种原因，再放置一段时间之后，膨胀波纹管的端面就会出现变形问题，所以还需要对传统工艺进行优化与更新，将残余应力更好去除，稳定截面尺寸。
通过对振动时效展开深入分析以及科学应用，振动时效是一种常温时效工艺，主要应用的是激振装置的工件进行循环载荷，工件内部所产生的动应力和残余应力不断的叠加，导致局部出现塑性变形问题或者是尺寸不稳定问题，最终达到效性的目标。
供热管道技改方案
供热管道技改方案简介供热管道技改方案是对已有供热管道进行改造或升级，以提高供热效率、降低能耗、减少故障率等目的。
随着供热技术的不断发展和人们对舒适生活需求的不断提高，供热管道技改越来越受到人们的关注。
本文将针对供热管道技改方案进行详细介绍。
技改方案一、管道清洗管道清洗是供热管道技改的第一步，也是最基本的技改措施之一。
管道长期使用会积累大量的沉淀物、污垢，影响供热效率，甚至导致管道爆裂。
对于存在污染的管道，可以采用机械刮、水压冲洗等方式进行清洗，以确保管道内部通畅无阻。
二、隔热处理隔热处理是提高供热效率的关键步骤。
隔热材料的选择和施工技术的优劣直接影响着供热效率。
一般情况下，采用岩棉、玻璃棉、聚氨酯、硅酸钙等材料进行隔热，通过改变管道外部的温度分布，减少热量散失，提高供热效率。
三、管道加固管道加固是减少管道爆裂风险的重要措施。
管道在长期使用过程中，往往会出现老化、变形等情况，同时，由于供暖季和非供暖季产生的热胀冷缩，均会造成管道的变形和位移。
因此，在进行技改时，需要对管道进行加固，以确保其稳定运行、安全可靠。
四、控制系统升级控制系统升级是提高供热效率、降低能耗的重要手段。
常见的升级措施包括改进温控系统、辅助循环系统、自动调节管道压力等。
通过升级管道的供热控制系统，可以最大限度地减少供热过程中能量的损失，提高供热效率，同时也能减少管道的故障率。
五、管道更新管道更新是针对老旧管道进行替换的技改措施。
在管道使用寿命较长、磨损比较严重或者容易引起安全隐患的情况下，可以考虑对管道进行更新。
新的管道结构设计更加合理，材料也更加耐用，能够满足新的供热需求。
结语供热管道技改是提高供热效率、降低能耗、减少故障率的必要措施。
通过管道清洗、隔热处理、管道加固、控制系统升级、管道更新等措施的综合应用，可以极大地提高供热效能，延长管道寿命，降低生产成本，达到经济、环保双重目的。
弯管内弧褶皱解决办法
弯管内弧褶皱解决办法时间：2009-07-23广泛应用于各个工程行业的中频弯管一直视国内外深入研究的对象。
中频弯管最大的一个问题就是在起弧处波浪褶皱偏大的问题，即内弧部(受压侧)增厚起包，一直没有得到很好的解决；随着弯曲半径的减小，特别是弯曲半径小于3D。
(D。
为管外径)时，内弧波浪褶皱更大。
这是几十年来国产弯管机无法解决的问题，对产品的外观质量产生十分不利的影响，因此现有弯管机急需解决这个问题。
1 中频弯管原工艺概述在钢管待弯部分套上感应圈，通人中频电流后，钢管上的带形区域内被中频电流加热，经过一定时间，温度升高到塑性状态，钢管便可进行弯制。
弯制时，用轴心固定的机械转臂卡住管头后，向钢管施加推力，钢管即在感应圈中移动，便将热塑带按所需曲率半径进行弯制，随之将移出感应圈、已被弯制的钢管用冷却剂进行冷却，而未被弯制的再不断推入感应圈进行加热，这样边加热、边弯、边冷却、边推进，不断将钢管弯制出来。
2 产生波浪褶皱的原因分析弯管的塑性弯曲变形在感应加热段变形阻抗小的局部区域发生，因此，加热带宽度越小，其变形区域越窄，从而不易产生塑性失稳而导致压曲和波浪褶皱；加热带过宽，可增加弯管时的柔性，降低堆力，但此时易使受压侧发生塑性失稳，产生波浪褶皱，且增加横截面的椭圆度，严重影响弯管质量_1]。
正常弯制过程中，管道弯制起弧点和落弧点部位会产生波浪褶皱变形，但在弯制过程中一般不会产生波浪褶皱。
根据此种现象，通过有限元软件(MIDAS)对弯制管道起弯和弯制过程进行模拟分析。
2．1 加热弯管的力学模型加热弯管不是将外力直接施加到管材变形区，管材在变形区的受力和力矩的形式与分布并不直观，变形弯曲的分布与普通弯曲不同，在感应圈加热的高温塑性区的变形比冷态管材部分的变形大得多。
管道在弯制过程中，主要受到推力及感应环加热的作用，并在推力及前后滚轮处只存在一个水平方向的自由度，在弯管轨道中心存在2个约束，具体模型见图1。
根据静力平衡条件得：式中：F为管端x 方向的推力。
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热弯管道波浪消除的技术和工艺方法
概述：中频弯管产生变形波浪是常见质量问题，尤其大管径厚壁管更容易产生，轻者影响产品外观工艺，重者造成管道波浪率超过DL/T515——2004《电站弯管》规定的2%规范要求，产品不合格，造成浪费。
长期以来，成为弯制管道企业一道难于克服的技术难题。
随着我国电力建设的蓬勃快速发展，600MW以上机组建设越来越多，机组使用国内外管道多是大管径厚壁管道，为保证弯制管道产品质量，保证企业效益和提高市场竞争力，解决中频弯管产生波浪的质量问题越来越迫切，其产生的效益和影响是极为重要的。
本文介绍一种消除热弯管道波浪的技术和方法，能够成功解决波浪质量问题，提高产品工艺质量。
关键词：热弯管道；波浪消除；技术方法
一．热弯管道产生波浪的原因分析：
利用中频加热进行管道弯制时，首先在起弯点加热（按规程根据不同材料，有不同加热温度），一般碳素钢为T≥（Tc-56）℃=（725-56）℃=669℃，并且≤1000℃，经验值860℃---900℃，加热到温度后，开始弯制，直到达到要求的弯曲半径和角度。
但是，因为弯制过程中，管道弯制起弧点和落弧点部位会产生波浪变形，但在弯制过程中却不会产生波浪。
根据我对管道弯制过程的观察和分析，产生波浪的原因，是由于起弧点温度扩散范围大，温度高于按20-----22mm 行进速度的管道区域，形成热应力过于集中区，弯制时无法释放，造成局部变形快于周围变形而形成波浪。
1.下面以φ558*55管道为例分析温度的变化，建立加热区温度分布，根据《机械设计手册》t l—t f=（t0—t f）chm（x—l ）/chml （1），其中chml=（e ml+e-ml）/2，m=（a1U/λf）1/2，a1=0.035m/h，λ=31.3Kcal/（m.h.℃）,f=0.0875694504，U=1.75212。
m=（a1U/λf）1/2 =0.1495779
带入（1）式数据计算，设定l=3m，在100mm处, tl=854.8℃，在200mm处tl=849.8℃，在300处tl=844.98℃，在600mm处tl=831.6℃。
2．在管道匀速运动时，管道温度
T=0.24tP h/cG=0.24P h/cvπ(2-r2)l g (4)
其中P h----中频功率,当弯制时为恒定值,
c-----被加热管道的平均比热
v-----管道推进速度
R----管道外径
r-----管道内径
l g-----管道每米重量
上述数值皆为常量,管道在匀速运动过程中,其管道温度为恒定值.因此,弯制过程中,不会产生波浪.
由于管道在整个过程中，沿弯管前进方向散失功率，沿弯管前进反方向散失功率及辐射散失功率是一样的，因此，不用考虑此因素。
对于两端固定的管子，其产生的应力为σ=E*△L/L=E*λ*△t，应力不均匀，产生的力F=σ*A就不均匀
从以上计算来看，传热区是比较大的。
当开始均速弯制时，在加热区内，管道被高频继续快速加热，会形成局部更高温度，因此弯制时产生的反力不一样就会形成波浪，这只是理想状况下的近似计算，并未考虑空气散热因素，只是说明问题症结。
这正是产生波浪的根本原因。
二、解决方法
通过上述分析，可以看出，加热区周围的温度变化导致弯制时应力变化较大，加热区应力集中，变形速度较快，形成鼓包和波浪。
若想消除波浪的产生，就需要使热应力分散，趋于均匀，使管子弯制区温度保持相等或趋于一致，就能够解决波浪问题。
三、改进弯制技术方法：
原弯制过程图，见图一
图一
如图一所示，中频变压器与感应环固接并安装于不能移动的弯管机底座，由于夹紧装置业已固定住管道，所以中频感应环开始加热时，必须在起弯点进行，这样，加热影响区小，易造成变形波浪。
因此，只要增加装置，使加热区提前，就能够增大加热范围，同时使加热速度缓慢均匀加热，使弯制区域热应力保持相对一致。
同时考虑到感应环移动需要不同速度的情况，我专门设计了了一套变频行走小车装置，见图二
图二
变频行走小车示意图，见图三
图三
通过这两个图可以看到，中频变压器和感应环座于变频行走小车上，就使得中频变压器和感应环成为移动装置。
根据实验所得，当进行管道弯制时，将感应环放置于弯制点前
100mm处，开始进行加热，当达到弯制温度时，调整变频小车速度与管道顶升速度相同并逆向（与管道前进方向相反）移动，当行驶到起弯点时停止运动，同时弯管装置启动，开始管道弯制，这样相当于增加了100mm热影响区，使整个弯制半径区域，受热应力均匀，消除了变形波浪。
通过此次技术改进取得了极大成功，解决了大管道厚壁管道弯制变形起波浪的问题，保证了产品质量。
参考文献：
依据：
[1]邱宣怀。
机械设计[M]。
北京：高等教育出版社，1995。
[2]火力发电厂汽水管道设计技术规定（DL/T5054----1996）。