喷锚施工工艺
喷锚工程施工
喷锚工程施工是指在土建工程中，对边坡、基坑、隧道、洞室等工程部位采用喷射混凝土和锚杆加固的施工方法。
喷锚工程是土建工程中重要的一环，对于保证工程安全、提高工程质量具有重要意义。
一、喷锚工程概述喷锚工程是指在土建工程中，对边坡、基坑、隧道、洞室等工程部位采用喷射混凝土和锚杆加固的施工方法。
喷锚工程是土建工程中重要的一环，对于保证工程安全、提高工程质量具有重要意义。
喷锚工程主要包括以下几个方面：1. 喷射混凝土：通过高压喷射设备将混凝土喷射到施工部位，形成一层均匀、密实的保护层，以提高施工部位的稳定性和抗变形能力。
2. 锚杆：通过钻孔、注浆、安装锚杆等工序，将锚杆固定在施工部位，通过锚杆的拉力作用，提高施工部位的稳定性和抗变形能力。
3. 钢筋网：在施工部位喷射混凝土前，先铺设一层钢筋网，以提高施工部位的抗裂性和抗渗性。
二、喷锚工程施工流程1. 施工准备：对施工部位进行清理，清除杂物，检查施工设备是否完好。
2. 钻孔：按照设计要求进行钻孔，孔径、孔深、孔距等参数要符合设计要求。
3. 注浆：将注浆料注入孔内，注浆压力、注浆速度等参数要符合设计要求。
4. 安装锚杆：将锚杆安装到孔内，固定位置，确保锚杆的拉力符合设计要求。
5. 铺设钢筋网：在施工部位喷射混凝土前，先铺设一层钢筋网，钢筋网的规格、布局等要符合设计要求。
6. 喷射混凝土：通过高压喷射设备将混凝土喷射到施工部位，喷射速度、喷射压力等参数要符合设计要求。
7. 养护：喷射混凝土施工完成后，进行养护，确保混凝土的强度和耐久性。
三、喷锚工程质量控制1. 材料质量：喷射混凝土所用原材料的质量应符合国家相关标准要求，锚杆、钢筋网等材料也应符合设计要求。
2. 施工工艺：施工过程中，应严格按照设计要求和施工规范进行施工，确保施工质量。
3. 质量检测：施工过程中，应对喷射混凝土的厚度、强度、养护情况等进行检测，确保质量符合要求。
4. 安全防护：施工过程中，应做好安全防护工作，确保施工安全。
喷锚施工方案
喷锚施工方案喷锚施工方案1. 引言喷锚施工是一种常用于土石工程中的加固方法，通过将混凝土喷射到岩石或土壤表面，形成坚固的锚杆来增强地质结构的稳定性。
本文将介绍喷锚施工的步骤、施工工艺和注意事项等内容，以帮助工程人员更好地了解和掌握喷锚施工技术。
2. 喷锚施工步骤2.1 前期准备在进行喷锚施工之前，需要对施工现场进行仔细的勘察和设计，确定喷锚锚杆的布置、锚杆长度和间距等参数。
同时，需要准备好施工所需的设备和材料，包括喷锚机、搅拌机、喷头、混凝土等。
2.2 施工准备在施工现场，需要先清理表面杂物和松散岩石，确保施工区域干净，并搭建好临时支撑结构用于固定喷锚机和供料设备。
此外，还需要检查喷锚机和其他设备是否正常工作，确保施工顺利进行。
2.3 喷锚施工2.3.1 安装喷嘴和锚杆首先，根据设计要求，在岩石或土壤表面预先打孔。
然后，将喷嘴固定在打孔孔口，并将锚杆插入孔内。
锚杆的长度和间距应根据设计要求进行调整，确保施工质量。
2.3.2 涂覆混凝土经过喷嘴的高压喷射空气会带动混凝土，将其喷射到锚杆周围的孔内。
喷射时，要均匀地喷洒混凝土，确保其能够充分填充锚杆周围的空隙，并与岩石或土壤表面紧密结合。
2.3.3 恰当施工速度在喷锚施工过程中，要控制喷锚机的喷射速度和喷射量，以适应施工现场的具体情况。
太快的施工速度可能导致混凝土无法充分填充孔隙，施工质量下降；而太慢的施工速度会延长施工周期，增加工程成本。
2.4 后期处理喷锚施工完成后，需要对施工现场进行清理和整理，将多余的混凝土和杂物清除。
同时，还需对锚杆进行检查和测试，确保其牢固性和稳定性。
3. 施工工艺3.1 混凝土配比喷锚施工中所使用的混凝土需要符合相关的强度和耐久性要求。
混凝土配比应根据具体工程要求和材料性能进行设计，以确保喷锚锚杆的强度和稳定性。
3.2 施工条件喷锚施工需要在合适的温度和湿度条件下进行，以确保混凝土能够正常固化。
同时，需要注意风力和降水等天气因素对喷锚施工的影响，避免施工质量受到不利影响。
喷锚专项施工方案
一、工程概况本工程位于我国某地区，工程主要包括边坡支护、基础开挖、主体结构施工等环节。
为了确保工程质量和安全，特制定以下喷锚专项施工方案。
二、编制依据1. 《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）2. 《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）3. 《施工现场临时用电安全技术标准》（JGJ46-2005）4. 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）5. 《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）6. 《建筑边坡工程技术规程》（GB50330-2002）7. 《建筑地基处理规范》三、喷锚支护体系1. 采用锚杆、钢筋网、喷射混凝土等材料组成的复合式喷锚支护体系。
2. 锚杆采用中空注浆锚杆，锚杆长度根据边坡地质条件确定，一般不小于5m。
3. 钢筋网采用直径为6mm的钢筋，网格尺寸为200mm×200mm。
4. 喷射混凝土强度等级为C20，厚度不小于100mm。
四、施工组织1. 施工队伍：成立专业的喷锚支护施工队伍，包括技术人员、施工人员、质量检测人员等。
2. 施工设备：配置必要的施工设备，如钻机、注浆机、搅拌机、喷射机等。
3. 施工进度：根据工程进度计划，合理安排喷锚支护施工进度。
五、施工方法与工艺1. 锚杆施工：按照设计要求，采用钻孔、注浆、锚杆安装等工艺进行锚杆施工。
2. 钢筋网施工：在锚杆施工完成后，进行钢筋网绑扎，确保钢筋网与锚杆牢固连接。
3. 喷射混凝土施工：采用喷射机进行喷射混凝土施工，确保混凝土厚度均匀、密实。
六、质量安全控制措施1. 质量控制：严格执行施工规范和质量标准，加强原材料、施工过程、成品的检验和验收。
2. 安全控制：加强施工现场安全管理，严格执行安全操作规程，确保施工安全。
3. 环境保护：采取有效措施，减少施工对环境的影响，如控制扬尘、噪音等。
七、施工安全保证体系1. 建立健全安全生产责任制，明确各级人员的安全职责。
基坑支护喷锚技术交底
基坑支护喷锚技术交底1. 前言基坑开挖和支撑是建筑施工中重要的环节，对于深坑工程来说更是至关重要。
在基坑工程现场，基坑支护有多种方式，其中喷锚技术是较为常见的一种。
本文将从喷锚技术的定义、原理、施工工艺、施工要求等方面进行简要介绍。
2. 喷锚技术定义喷锚技术主要是通过碳纤维布和环氧树脂胶水进行支护，起到支撑和加固的效果，防止土体塌方等事故的发生。
在施工现场，使用特制的喷锚机或喷枪来将树脂胶水和碳纤维布均匀地喷涂到底板和侧壁上，形成支护灰皮层。
3. 喷锚技术原理喷锚技术的主要原理是：喷锚机使用压缩空气将环氧树脂胶水和碳纤维布混合成浆料，然后将浆料喷涂到基坑的底板和侧壁上，形成一定的支撑效果，达到稳固地支撑基坑的目的。
4. 喷锚技术的施工工艺喷锚技术的施工工艺分为以下步骤：•准备工作。
–从现场到工地的运输。
–根据设计图纸确定支撑形式和施工方法。
–确定支撑参数，如深度、尺寸和跨度等。
•表面处理。
–对基坑表面进行清理，去除残留物。
–处理长短尺缝和斜缝，防止浆料间隙，以及裂缝的产生。
•喷涂施工。
–铺设纤维布。
–喷涂环氧树脂和碳纤维布糊浆。
–然后通过插树立芯筒（或由U型钢构成的钢筋），使布料与墙、地拼成一个整体。
5. 喷锚技术的施工要求•选择合适类型的纤维布和树脂。
•喷涂过程中要注意，环氧树脂胶水和碳纤维布需要均匀喷涂，确保喷涂的厚度一致。
•在施工过程中，一定要注意加固部位的强度、位置和面试秩序。
•控制施工速率，将浆料填充均匀，不断根据情况调整水泥糊厚度。
•在喷涂开始前进行充分的拌合，以保证其均匀混合。
6. 结语喷锚技术在土建工程中应用广泛，其原理简单、施工效果良好，适用于各种基坑支护，善于合理的选材、组合和施工方式，可以长效地确保工程的质量和安全。
本文简要介绍了喷锚技术的定义、原理、施工工艺、施工要求等方面，有助于工程师和技术人员在实际工程中更好地应用和掌握喷锚技术，确保工程的安全和顺利实施。
边坡喷锚施工方法
边坡喷锚施工方法
一、喷锚施工工序
锚杆施工→钢筋网安装→喷射混凝土→养护。
二、施工工艺及流程
1、锚杆施工工序是：测量放线→清除坡面杂物→钻孔、清孔→锚杆制作→安放锚杆→注浆→锚杆头紧固→浇注砼封头。
锚杆承受反复变动荷载的幅度不应大于锚杆拉力设计值的20%。
2、钢筋网安装：根据作业面层分层、分段铺设钢筋网，钢筋网之间的连接可采用搭接，搭接长度不小于一个网格边长且不易小于200mm，或采用点焊，并随壁面随坡就势铺设。
3、喷混凝土：按照一定比例进行混凝土配比。
在喷射混凝土前，检查锚头与面层钢筋网片的连接是否牢靠，面层内的钢筋网片是否牢固固定在边壁上。
喷射顺序为自下而上，喷头和受喷面距离宜控制在0.80～1.50m范围内，射流方向垂直指向喷射面，防止在钢筋背面出现空隙。
在继续进行下步喷射混凝土作业时，仔细清除预留施工缝接合面上的浮浆层和松敞碎屑，并喷水使之潮湿。
喷射棍凝土的设计强度等级不应低于C20，水泥采用高抗硫水泥。
4、钢筋砼的养护：砼浇筑完毕后，专人24小时洒水养护，养护时间不得少于14天，使砼的质量达到最佳效果。
喷锚支护施工工艺标准
喷锚支护施工工艺标准1 适用范围本工艺标准适用于边坡治理、隧道及矿山坑道支护、工业与民用建筑及市政工程基坑支护等支护工程的施工。
2 操作工艺2.1 工艺流程2.2 土方开挖：土方开挖应根据基坑支护方案制定相应的土方开挖方案，方案内容应包括：2.2.1 分层开挖的高度：按照支护设计要求确定每层土方开挖的高度，该高度与支护高度相衔接。
2.2.2 分段开挖的长度：与支护作业能力相匹配，应尽量缩短边坡土体的裸露时间，对于自稳能力差的土体应采取跳挖和浅挖方式进行。
2.2.3 下一层作业面开挖时间的确定：在上层作业面锚杆、钢筋网瑟喷射混凝土全部完成施工，且锚杆注浆后不少于5d，方可进行下一层作业面开挖。
当基坑面积较大时，允许在距离边坡一定距离的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调。
2.2.4 边坡坡度的控制：专人指挥开挖，避免出现超挖，也应减少浅挖情况的发生，严禁扰动上层已支护边坡。
2.2.5 土方运输车辆在场地内的运行路线：运送土方的大型车辆严禁在已完成的边坡顶部行走（设计允许的除外），避免由于超载造成险情发生。
2.2.6 配合应急抢险的措施：挖土机械是基坑出现险情时最有效的抢险工具，土方单位应24h安排操作人员值班。
2.3 修整坡面：机械开挖后，基坑边壁预留50-100mm土方用人工切削清坡，确保坡面平整，满足挂网和喷射混凝土要求。
2.4 锚杆成孔2.4.1 成孔工艺：粘土一般采用洛阳铲人工成孔；当承载力高或人工成孔困难时，可采用地质钻、锚杆钻机或螺旋钻机等机械成孔。
砂土、粉土等松散易涌水的地层中钻孔时，应采用套管跟进成孔；遇到障碍时应采用冲击钻成孔；条件不允许成孔时，可采用钢管代替钢筋，利用汽锤打入土层，钢管上应布置出浆孔，出浆孔按照底部密口部疏的原则布置，并以30度角呈倒刺状焊于孔边，以防打管时散落土粒堵塞出浆孔，钢管前端宜做成锥形，以减少打入时的摩擦阻力。
2.4.2 技术要求：水平方向误差不大于100mm，垂直方向不大于50mm，孔深不小于设计的0.5-1.0m，倾角应满足设计要求，钻孔偏斜度水大于3%，其它误差应符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086的相关要求。
喷锚施工
喷锚施工
喷锚施工工艺流程：
土方开挖－－成孔－－安放锚筋－－压力注浆－－编网－－喷射砼
喷锚支护：每两人一班，每天可施工一个锚孔，组织50组人，两天即可施工完一层钻孔，挂网喷射砼，一天即可完成每层300平方米左右的工作量。
重点应控制以下几道工序：
１、成孔及安放锚筋
采用洛阳铲成孔，按设计要求的位置、深度、直径完成，插入钢筋要设定位圆环，以免钢筋移位。
２、压力注浆
采用全长压力注浆，可保证锚筋被水泥浆完全包裹，锚杆充分和土体接触，提高边坡安全稳定性，注浆水灰比为0.5，注浆压力为0.4Mpa。
３、编网
采用φ6钢筋间距150CM，编网完毕后将锚杆和网连成整体。
４、喷射砼
喷射0.5:1:2:2（水：水泥：砂：豆石）砼10cm厚。
降水施工
①采用冲击钻成孔。
②施工工艺：测放井位→钻机就位→成井→下砼管→洗井→放潜水泵→布管抽水。
③施工方法：
a.放线对位；
b.冲击成井：孔径0.6m，泥浆比重控制在1.06-1.15之间；
c.•成孔完毕用管托、钢丝绳下放砼管，每节间用60目滤料网包缠,用竹片固定；
d.•孔壁与管之间填充3mm滤料，地下水位以上可用砂、土填充。
喷锚工艺流程
喷锚工艺流程喷锚工艺流程喷锚是一种用于加固和加固混凝土结构的施工工艺。
通过喷射水泥砂浆或混凝土材料，形成一个坚固的喷锚层，以增强和修复混凝土结构的承载能力。
喷锚工艺流程包括以下几个步骤：1. 表面准备：首先需要对混凝土结构的表面进行准备，以确保喷锚层的附着力。
这包括清洁表面，去除污垢和碎屑，并处理任何已存在的裂缝或损坏。
2. 混凝土或水泥砂浆的准备：根据设计要求，制备适当比例的混凝土或水泥砂浆。
可以使用专用的混凝土搅拌车或混凝土搅拌机进行混凝土的准备，也可以使用手动方式调制水泥砂浆。
3. 喷锚设备设置：根据施工需要，设置喷锚设备和工具。
这可能包括喷锚机、喷射枪、输送泵等。
确保设备和工具清洁且处于正常工作状态。
4. 喷射喷锚层：将混凝土或水泥砂浆通过喷射枪喷射到待处理的混凝土结构上。
喷锚层的厚度和喷射速度应根据设计要求进行调整，以确保喷锚层的密实性和一致性。
5. 喷锚层养护：在喷射完成后，喷锚层需要进行适当的养护。
这包括保持喷锚层的湿润状态，以促进混凝土的硬化和强度发展。
养护时间一般为7至14天，具体时间取决于施工环境和混凝土的特性。
6. 喷锚层检测：在喷锚完成和养护后，需要进行喷锚层的检测。
这包括对喷锚层的厚度、密实度和强度进行测试，以确保其符合设计要求和质量标准。
一些常用的检测方法包括超声波探伤、核密度测定和抗压强度测定。
7. 扫尾工作：一旦喷锚层通过检测，可以进行扫尾工作。
这包括清理工作区域，处理任何未完成的细节或问题，并记录施工过程和结果。
喷锚工艺流程的精确性和质量对于混凝土结构的性能和安全至关重要。
遵循正确的施工步骤和使用适当的设备和材料是确保喷锚层质量的关键。
此外，施工过程中的质量控制和检测也是不可或缺的，以确保喷锚工艺的有效性和可信度。
喷锚支护施工工艺流程
喷锚支护施工工艺流程
《喷锚支护施工工艺流程》
喷锚支护是一种常见的岩土工程施工方法，用于加固和支护岩石或土壤。
喷锚支护施工工艺流程包括以下几个主要步骤：
1. 前期准备：在进行喷锚支护施工之前，首先需要进行场地勘察和设计方案确定。
根据实际情况，确定施工区域的地质情况、工程要求和技术要求等，然后编制施工方案和设计图纸。
2. 爆破预处理：如果施工区域存在较硬的岩石，可能需要进行爆破预处理，以便后续施工。
爆破作业需要严格按照爆破设计方案进行，确保施工安全。
3. 钻孔：在确定好的施工区域进行钻孔作业，钻孔的位置和深度要根据设计图纸确定。
钻孔作业需要使用专门的钻机和钻具，确保钻孔的准确度和质量。
4. 喷浆注入：在完成钻孔后，需要进行喷浆注入作业。
喷浆是用来加固和支护岩石或土壤的重要材料，喷浆的配比要严格按照设计要求进行，以确保喷浆的质量。
5. 锚杆安装：在进行喷浆注入后，需要安装锚杆。
锚杆是用来固定和支撑喷浆的重要构件，安装时需要按照设计图纸确定位置和长度。
6. 喷锚施工：最后一步是进行喷锚施工，喷锚是将锚杆与喷浆
紧密结合在一起，形成坚固的支护体系。
喷锚施工需要严格按照施工方案进行，确保喷锚的质量和稳固性。
通过以上步骤，喷锚支护施工工艺流程可以有效地加固和支护岩石或土壤，确保工程的安全和稳定性。
在进行喷锚支护施工时，施工人员需要严格按照工艺流程进行，确保施工质量和安全。
喷锚支护施工工艺流程和施工技术要求
喷锚支护施工工艺流程和施工技术要求喷锚支护是指利用喷射机将水泥、轻骨料混合物喷射到土体上，形成钢筋混凝土面层，增加土体的强度，从而实现土体支护和加固的工程方法。
下面详细介绍喷锚支护施工的工艺流程和施工技术要求。
一、喷锚支护工艺流程：1.前期准备：根据施工设计图纸，确定支护区域和施工尺寸。
清理施工场地，确保施工区域平整、无杂物和沉积物。
2.喷锚机调试和试喷：安装和调试喷锚机，确保机械设备正常运行。
根据设计要求，对试喷样板进行喷锚试验，确定合适的喷射混凝土比例和喷射厚度。
3.土壤处理和钢筋安装：根据设计要求，对施工区域内的土体进行处理，如挖掘与换填、加固等。
根据设计图纸，在土体上安装钢筋网格，确保喷射的混凝土层与钢筋网格紧密结合。
4.喷锚混凝土喷射：根据设计要求，调制特定的喷射混凝土，然后将喷射混凝土输送至喷锚机的喷射枪。
根据地下条件和需求，采用全幅均匀或局部修补喷射的方式，将混凝土均匀喷射到土体上，形成钢筋混凝土面层。
5.喷锚混凝土养护：在喷射完混凝土后，进行养护。
根据混凝土的凝固时间和环境条件，采取喷洒水或覆盖湿布等养护措施，确保混凝土充分硬化和强度发展。
二、喷锚支护施工技术要求：1.混凝土配合比和强度等级：根据设计要求，合理选择混凝土的配合比和强度等级。
喷射混凝土的强度应符合设计要求，能够满足支护和加固的需求。
2.喷锚机操作：喷锚机操作人员应熟悉喷锚机的工作原理和操作规程，确保机械设备正常运行。
在喷射过程中，要注意控制喷射速度和厚度，确保混凝土均匀喷射。
3.土体处理：对土体进行处理时，要根据设计要求采取相应的处理措施，如挖掘加固、换填等。
对土体进行充分的挤实和加固，确保土体的稳定性和承载力。
4.钢筋安装：钢筋网格的安装要按照设计图纸要求进行，要保证钢筋与土体的牢固连接，防止钢筋的脱落和滑动。
5.养护要求：在喷射完混凝土后，要及时进行养护。
养护时间应根据混凝土的凝固时间和环境条件来确定，至少要达到7天以上。
喷锚专项施工方案
喷锚专项施工方案喷锚施工是指通过高压喷涂设备将锚杆喷涂到施工表面上，在混凝土结构中形成有效的固结层，增强结构的抗拉、抗剪和抗挠性能。
喷锚技术在建筑工程中应用广泛，效果显著，能够提高结构的抗震性能和使用寿命。
喷锚施工的方案设计是保证工程质量的重要环节，下面将对喷锚专项施工方案进行详细介绍。
一、施工前准备1.确定施工区域：根据工程要求和结构设计图纸，确定需要喷锚的施工区域。
2.设计施工方案：根据结构要求和施工区域的情况，设计喷锚施工方案，包括锚杆的数量、规格和喷涂厚度等。
3.选择喷涂材料：根据结构要求和工程环境，选择适合的喷涂材料，确保施工质量。
4.准备施工材料和设备：准备好需要使用的喷涂设备、喷涂材料以及其他施工辅助工具。
二、施工工艺及步骤1.表面处理：在喷锚区域表面进行清洁处理，去除灰尘、杂物和浮灰等。
如有严重的扩孔和裂缝，应先进行修补。
2.钻孔：根据设计要求和施工方案，在施工区域进行锚杆孔的钻孔工作。
孔径和孔深应符合设计要求，并保证孔壁洁净。
3.喷涂准备：将喷锚材料按照规定的比例调配混合，均匀搅拌后放置一段时间，保证材料的充分反应。
4.喷涂施工：将调配好的喷涂材料倒入喷涂设备中，根据喷涂方案进行喷涂工作。
应保持喷涂设备的正常工作状态，控制喷涂厚度和喷涂速度，确保施工质量。
5.喷涂检验和修补：喷涂完成后，进行喷涂质量检查，检查喷涂厚度、均匀性和附着力等指标是否符合要求。
如有不符合要求的地方，应进行修补。
三、施工注意事项1.施工现场安全：施工过程中要注意人员安全和施工区域的围护，确保施工现场的安全。
2.喷涂设备维护：定期对喷涂设备进行维护保养，保证设备的正常运行。
3.施工环境要求：施工区域要保持清洁干燥，避免灰尘、水分和杂物进入喷涂区域。
4.喷涂厚度控制：喷涂厚度应根据设计要求进行控制，避免过厚或者过薄，影响施工质量。
5.施工质量监控：对施工过程进行实时监控和记录，确保施工质量。
四、施工后维护1.施工完成后，及时清理施工区域，保持施工现场的整洁。
喷锚施工工艺
喷锚施工工艺喷锚施工执行中国工程标准化协会标准《土层锚杆设计与施工规范 CECS22:90》，同时参照《锚杆喷射混凝土支护技术规范GBJ86-85》和广州市《建筑施工工艺标准》。
喷锚施工采用先锚后喷的施工顺序，具体为：挖土修坡→预喷50厚混凝土→锚杆施工→挂钢筋网→喷射混凝土→养护。
锚杆施工前应先查明地下管线、地下隐蔽工程和相邻建筑物的基础桩位等。
施工需要 4～6m 宽道路。
施工前根据设计要求准备好钢筋、钢绞线、水泥及加工机具等。
1. 成孔①锚孔直径为φ130，锚杆倾角15°（局部20°）。
②锚杆采用100和300型地质钻机成孔，普通斜孔钻进工艺。
主要钻进参数包括：（a）钻杆转速；（b）钻进压力；（c）冲洗液泵量。
对于不同地层，采用不同钻进参数。
钻进松散土层时，采用“慢转速、小压力、小泵量”工艺；钻进密实土层时，采用“慢转速、小压力、大泵量”工艺；为保证锚孔能达到设计要求，施工时作好钻孔原始记录。
根据钻进速度、冲洗液颜色、孔口返出的岩粉和钻屑成分、钻进所需压力变化及钻杆钻进时发出的响声等判断地层的变化情况。
2. 锚杆制作①φ25钢筋锚杆采用20MnSi钢（Ⅱ级钢）。
②插入钻孔的锚杆要求顺直，并应除锈。
每隔2m设置定位支架，全长注浆。
③2×7φ5锚杆主筋采用0.6”270级高强度低松驰型钢绞线，标准强度1860MPa，要求符合ASTM416-90a标准。
每隔1.5m设置定位支架。
自由段用胶管套住，两头扎牢，以便与浆液隔离，张拉时能自由伸长。
3. 灌浆①灌浆采用425#普通硅酸盐水泥配制的纯水泥浆，水灰比W/C=0.45～0.50，加入0.4%的N型高效缓凝早强减水剂。
②注浆体的立方体强度不得低于20MPa。
③灌浆前应先洗孔，直至孔口返出清水为止。
④锚杆下入锚孔时，应将灌浆管与之同时放入，杆体插入孔内深度不应小于设计规定的锚杆长度的95%，注浆管内端应距孔底5～10cm以便于注浆。
喷锚工程施工工艺
喷射混凝土施工工艺一、特点1、喷射混凝土施工可保证结构整体刚度，简化工序，不用模板或只用单面模板，节约大量模板材料，省去支模、浇筑和拆模工序，使混凝土输送。
浇筑和捣实合为一道工序，加快施工速度。
2、喷射混凝土密度高，强度和抗渗性较好，可以节约混凝土。
3、对混凝土，砖墙面有较强的粘结力。
4、可通过输料软管在高空或狭小工作区间，向任意方向施工喷射。
5、可在拌合料中加入速凝剂，使水泥浆在10min内终凝，2h具有强度可以大大缩短工期。
6、工艺简单，施工机动、灵活、高速、高效，有较广的适应性。
二、适用范1、建筑物墙体、柱、梁加固补强。
2、大型构筑物的补强。
3、局部或全部更换已损伤混凝土，填补混凝土结构中的孔洞、缝隙、麻面等。
三、工艺原理利用风压使水泥与骨料反复撞击，使混凝土压密，同时又采用较小的水灰比，因而它具有较高的力学强度和良好的耐久性，特别是与混凝土、砖石、钢材有很高的粘结强度，在结合面上传递拉应力和剪应力。
1、工艺流程：搅拌一厂待喷面处理完补配钢筋埋设喷厚标志养护」喷射2、操作要点（1）待喷面处理。
待喷面的处理是结构构件加固的关键工序，待喷面的处理包括结构裂缝。
孔穴的处理，结构表面的处理和受损伤构造的处理等。
①结构待喷面为混凝土时，应将混凝土表面凿毛，除去污物，浇水充分润湿，如有裂缝，应用压力灌环氧浆进行处理；如有受损伤混凝土，应将损伤混凝土铲除至坚实的结构层为止，如果铲除得不彻底，会造成“夹馅”，影响喷射层的粘结及新旧结构层的共同受力。
②结构侍喷面为砖墙时，应将装饰层拆除，除去粉尘及污物，提前一天进行浇水湿润，使砖墙充分润湿，如有裂逢，应用环氧水泥浆灌缝修补；如有受损砖墙，应将松动的砖剔除，用新砖把孔洞砌死。
③结构待喷面为钢结构时，应打磨除锈。
（2）补配钢筋若经结构评定，认为应在喷射层内加配钢筋时，可在待喷面处理之后补绑钢筋。
对于承载力不足或不满足抗震要求的混凝土梁。
柱。
混凝土墙及钢柱和砖墙，应补配钢筋或钢筋网，钢筋网与受喷面间的距离不宜小于2D（D为最大骨料粒径），随后才可喷射。
高边坡处理喷锚施工方法(三篇)
高边坡处理喷锚施工方法1、材料选用：水泥采用425号普通硅酸盐水泥，细骨料采用中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率5%~7%，粗骨料采用砾石或碎石，粒径不大于15mm，锚杆选用Ⅱ级钢筋(规格根据设计要求选定)，挂网钢筋采用6圆钢，网格间距为20cm。
2、锚杆施工a、用手风钻造孔，孔径为42mm，钻孔深度按图纸及施工规范的要求。
b、用于锚杆注浆的砂浆配合比根据设要求由试验室提供，并经监理工程师审核。
拌合方式一般采用强制式拌和机现场拌制锚杆砂浆，灌浆设备和采用的注浆方法通过试验确定并应经监理工程师批准。
c、锚杆的安装包括洗孔，注浆和插杆工艺。
洗孔后，将砂浆填满并捣实孔穴，在水泥浆初凝前锚杆挤压插入就位到要求深度，并应加振或轻敲。
d、钢筋网与锚杆应牢固连接，钢筋网应随岩石面敷设，其与岩石面间距不应大于3cm。
3、喷锚施工a、喷砼的配合比设计必须经试验确定，满足设计图纸的要求，一般水泥与骨料的质量比为1：4~1：4.5，砂率为45%~55%，水灰比为0.4~0.5。
b、岩石面在喷射砼之前必须做好表面处理，包括清除松散岩块、油污、脏物，用压力水冲洗干净后方可进行喷砼施工。
c、喷射砼应分段、分片由下而进行，喷咀应尽量保持与岩面距离0.7m左右，喷射方向大致垂直岩面，以保证钢筋网与岩面砼密实性，喷射厚度按图纸要求，一般为80mm~150mm。
操作时根据具体情况采用一次喷注至设计厚度或分层喷注施工方法。
d、大面积喷射，应沿路线方向每隔20~25m设置一道伸缩缝，缝宽20mm，喷射后，当采用普通硅酸盐水泥时，养护时间不少于10d。
喷锚支护在进行高边坡施工作业时，必须搭设脚手架，并应分层架设安全网，如在有行人的边坡处施工时，脚手管外侧还应架设安全网。
排架采用脚手钢管搭设。
4、主要施工机械设备进行边坡喷锚施工的主要施工机械设备：a、锚杆注浆机（无条件的可采用一般注浆设备或简易注浆方式，可根设计及监理要求进行施工）b、砼喷射机c、强制式砂浆搅拌机d、手风钻高边坡处理喷锚施工方法（二）高边坡处理是指对于陡坡、崖壁等特殊形状的边坡进行处理，以保证其稳定性和安全性。
喷锚施工工艺
一．工程概况（一）概况：白家河2＃隧道位于天水市白家河村渭河边的一个山坡上，长124m，进口里程为DK1413+789，出口为DK1413+913，洞身最大埋深50m，属于浅埋偏压隧道。
隧道位于平面曲线和竖曲线上,坡度为4。
2‰.线路中心和隧道中心相距18.5cm,加宽值为50cm。
隧道处山体上部为粘质黄土，厚度1～10m，为Ⅱ级普通土，σ。
下部为片麻岩，节理裂隙非常发育，夹层较厚，内含云0=150KPa母较多，风化严重,属Ⅲ类围岩。
隧道处地震基本烈度为八度,最大冻结深度为1.0m，无地下水。
（二）主要技术标准1.线路等级：Ⅰ级；2.直线数目: 第二线；3.限制坡度： 6‰;4.曲线半径： 800m，既有线原则上维持原状；5.设计速度：新建140Km/h，既有线原则上维持原状；6.牵引种类：电力；7.到发线有效长：850m，双机地段870m，不改建车站维持原状;8.闭塞方式：自动闭塞。
（三）喷射混凝土范围及数量：1洞门防护：进口端厚10cm 20×40=800m2混凝土80m3出口端厚 10cm 14×28=392m2混凝土40m32。
洞内防护：全喷Ⅲ类围岩厚7cmⅣ类围岩厚5cm混凝土 133m33.喷射混凝土总数量：253m3(四)锚杆和钢筋网范围及数量：1洞门防护：进口端锚杆直径φ22mm L=3～5m钻孔直径φ42mm 梅花形布置@1.2m钢筋网 20cm×20cm 直径φ6mm加固范围 20m×40m（高×宽）喷砼厚度10cm出口端锚杆直径φ28mm L=8～15m钻孔直径φ90mm 梅花形布置＠1。
5m钢筋网 25cm×25cm 直径φ6mm加固范围 14m×28m（高×宽）2。
洞内防护：Ⅲ类围岩：锚杆直径φ20mm L=2。
5m钻孔直径φ48mm 梅花形布置@1.2×1。
0m钢筋网25cm×25cm 直径φ8mm×φ6mm 3．工程量合计：φ20mm锚杆： 17608.313 Kgφ22mm锚杆： 7961 Kgφ28mm锚杆： 15081 Kgφ6mm钢筋网： 4814。
喷锚干作业施工工艺流程
喷锚干作业施工工艺流程喷锚干作业施工工艺流程如下：
１．清理坡面：清除坡面浮渣、松动岩块、悬石至坡体新鲜岩层结构。
２．喷射第一层混凝土：采用强度等级C15的小石子砼，坡面清理结束应立即进行第一层混凝土的喷射。
３．养护：养护过程中需避免混凝土开裂。
４．成孔：按照设计要求的孔径、孔深进行钻孔。
５．安设锚杆：锚杆安设前，应进行除锈处理，并清除孔内浮渣、灰尘。
６．坡面二次清理：孔内注浆结束后，对坡面进行二次清理。
７．披挂钢筋网：根据作业面层分层、分段铺设钢筋网。
８．焊加强筋：将钢筋网焊接在锚杆上，以增加整体稳定性。
９．喷射第二层混凝土：在钢筋网上喷射第二层混凝土，以覆盖钢筋网并形成一定厚度的防护层。
１０．混凝土养护：对喷射的混凝土进行养护，以达到设计强度。
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喷射混凝土施工工艺一、特点1、喷射混凝土施工可保证结构整体刚度，简化工序，不用模板或只用单面模板，节约大量模板材料，省去支模、浇筑和拆模工序，使混凝土输送。
浇筑和捣实合为一道工序，加快施工速度。
2、喷射混凝土密度高，强度和抗渗性较好，可以节约混凝土。
3、对混凝土，砖墙面有较强的粘结力。
4、可通过输料软管在高空或狭小工作区间，向任意方向施工喷射。
5、可在拌合料中加入速凝剂，使水泥浆在10min 内终凝，2h 具有强度可以大大缩短工期。
6、工艺简单，施工机动、灵活、高速、高效，有较广的适应性。
二、适用范围1、建筑物墙体、柱、梁加固补强。
2、大型构筑物的补强。
3、局部或全部更换已损伤混凝土，填补混凝土结构中的孔洞、缝隙、麻面等。
三、工艺原理利用风压使水泥与骨料反复撞击，使混凝土压密，同时又采用较小的水灰比，因而它具有较高的力学强度和良好的耐久性，特别是与混凝土、砖石、钢材有很高的粘结强度，在结合面上传递拉应力和剪应力。
四、工艺流程及操作要点1 、工艺流程：搅拌待喷面处理完补配钢筋养护喷射2、操作要点（1）待喷面处理。
待喷面的处理是结构构件加固的关键工序，待喷面的处理包括结构裂缝。
孔穴的处理，结构表面的处理和受损伤构造的处理等。
①结构待喷面为混凝土时，应将混凝土表面凿毛，除去污物，浇水充分润湿，如有裂缝，应用压力灌环氧浆进行处理；如有受损伤混凝土，应将损伤混凝土铲除至坚实的结构层为止，如果铲除得不彻底，会造成“夹馅”，影响喷射层的粘结及新旧结构层的共同受力。
②结构侍喷面为砖墙时，应将装饰层拆除，除去粉尘及污物，提前一天进行浇水湿润，使砖墙充分润湿，如有裂逢，应用环氧水泥浆灌缝修补；如有受损砖墙，应将松动的砖剔除，用新砖把孔洞砌死。
③结构待喷面为钢结构时，应打磨除锈。
（2）补配钢筋若经结构评定，认为应在喷射层内加配钢筋时，可在待喷面处理之后补绑钢筋。
对于承载力不足或不满足抗震要求的混凝土梁。
柱。
混凝土墙及钢柱和砖墙，应补配钢筋或钢筋网，钢筋网与受喷面间的距离不宜小于2D（D 为最大骨料粒径），随后才可喷射。
（3）埋设喷射层厚度标志一次喷射厚度见表4（一般不应小于骨料粒径的2 倍，以减少回弹率）。
表23 一次喷射厚度与喷射方向的关系在喷射前应埋设喷层厚度的标志，一般采用预埋厚度控制筋的方法，即一定间距内（一般3m 左右）埋设厚度控制筋，厚度控制筋可焊在钢筋网上，或与锚筋焊接，或粘于受喷面上。
（4）搅拌混合料的配合比由实验室确定。
混合料搅拌时间应遵守下列规定：①采用容量小于400kL 的强制式搅拌机时，搅拌时间不得少于1min。
②采用自落式搅拌机时，搅拌时间不得少于2min。
③混合料掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。
（5）喷射①喷射应分段分片依次进行，喷射作业应自下而上进行，喷射作业区段的宽度依具体条件而定，一般应以1.5～2.0m 为宜。
②当设计厚度大于一次喷射厚度时，应分层进行喷射，两次喷射的最小时间间隔，在常温（15～20℃）条件下，掺速凝剂为15～20min；不掺速凝剂宜为2～4h。
当间隔时间超过2h，复喷前应先喷水湿润。
③喷嘴与受喷面的距离和夹角，应随着风压的波动而不断的调整，一般情况下，喷嘴与受喷面的距离宜在1m 左右，距离过大过小都会增加回弹量，喷嘴与受喷面的垂线成10～15度夹角，喷射效果较好，喷嘴与受喷面相垂直，回弹最小，喷射密度最大。
喷嘴可沿螺旋形轨迹运动，螺旋的直径以300mm 为宜，使料束以一囵压半圈作横向运动。
④喷射操作a 工作风压不同类型的喷射机有不同的工作风压，而且它还与喷射方向，拌合料输送距离，混凝上配合比，含水量等有关。
适宜的工作风压，可减少回弹量，增加一次喷射厚度，并保证喷射的质量。
喷射机的工作风压，一般需保证喷嘴处有0.1MPa 左右的压力。
b 喷嘴处的水压必须大于风压，而且压力应稳定，水压一般比风压大0.1Mk 左右为宜，可采用向水箱中通高压压缩空气，以获得稳定的压力水。
C 对不同的喷射机，要严格按规定的操作方法进行操作，否则容易发生堵管，反风等现象。
喷射机的开、停顺序为：开动时，先开风后给水，最后通电供料；停止时，先停止供料，待料罐中的存料喷完后再停电，最后关水停风。
同时，要根据输送距离的变化，随时调整风压。
d 喷嘴的操作，喷射开始时先给水再送料，结束时，先停风后停水。
在喷射时，要随时观察喷层表面，回弹和粉尘等情况，及时调整水灰比，当喷嘴不出料时，应将喷嘴对准前下方，避开人员，处理堵管时的工作风压不得超过0.4MPa。
e 喷射混凝土的回弹率一般不应超过25％。
f 钢筋网喷射混凝土作业开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调节喷射角度，以保证钢筋与壁面之间的密实性，喷射中如有脱落的混凝上被钢筋网架住应及时清除。
g 钢架喷射混凝土喷射顺序为先喷射钢架与壁面之间的混凝土，后喷射钢架之间的混凝土，钢架与壁面之间的间隙必须用喷射混凝土充填密实。
h 喷射混凝土施工缝宜留在结构受剪力较小处，施工缝的留置形式见图2。
（6）喷射混凝土的养护应遵守下列规定：①喷射混凝土终凝后即开始洒水养护，以后的洒水养护应以保持表面湿润为度。
养护时间和喷水次数，取决于水泥品种和空气湿度，在任何情况下，养护时间不少于7d，对于喷射薄层混凝土，尤其对于砖砌体的喷射混凝土加固层，喷射施工完毕后，加强养护是非常重要的。
②气温低于+5℃时，不得喷水养护，需用养护剂养护。
（7）冬期不宜进行喷射作业，如进行喷射作业，喷射作业区的气温不低于+5℃，混合料进入喷射机的温度不低于+5℃。
五、材料1、水泥：喷射混凝上宜选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、喷射水泥、双快水泥、超早强水泥。
水泥的性能指标同普通混凝土水泥性能指标相同，掺速凝剂的混凝土需做水泥与速凝剂相容性试验。
2、砂选用中砂3、石子：喷射混凝土的石子，宜用卵石，粒径不宜大于15mm。
4、拌合水：喷射混凝土用水与普通混凝土相同。
5、外加剂：喷射混凝土用的外加剂，有速凝剂，减水剂和早强剂等。
国产的速凝剂，常用的有以下几种：红星一型速凝剂，山型73 牌速凝剂，711 型速凝剂，8880 型速凝剂，kR-P型可溶性速凝剂。
喷射混凝土掺加速凝剂，需进行相容性试验，速凝剂的掺量为水泥重量的2.5％～6.0％，速凝剂的准确掺量通过相容性试验来确定。
6、钢材：Ⅱ级钢、Ⅰ级钢。
六、机具设备喷射混凝土的机具设备，视现场情况及施工面积和工期要求合理配置，一个台套所需主要机具设备参见表5。
表24 机具设备七、劳动组织及安全1、劳动组织每班（组）配制人员24～28 人，每台班喷射60～70m2。
班长1 人、技术员1 人、后台（搅拌台）5 人、运输3～5 人、上料台4 人、空压机工1人、喷射手2 人、抹灰12 人、养护12 人、试验11 人、电11 人、机修11～2 人。
施工中应根据工作面的大小和工期要求等因素，安排一个班（组）单独施工或几个班（组）同时施工。
2、安全（1）喷射机、水箱、风包、注浆罐等应进行密封性能和耐压试验，合格后方可使用，喷射施工时，要经常检查出料弯头、输料管、注浆管和管路接头等有无磨薄击穿或松脱现象，发现问题及时处理。
（2）施工中，应定期检查电源线路和设备的电器部件，应有专人随时观察受喷面变化情况。
（3）处理机械故障时，必须使设备断电，停风。
向施工设备送电，送风前，应通知有关人员。
（4）喷射作业中处理堵管时，应将输料管顺直，必须紧按喷头，流通管路的工作风压不得超过0.4Mpa。
（5）喷射混凝土施工用的工作台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。
（6）非操作人员不得进入正施工的作业区。
施工中，喷头和注浆管前严禁站人。
（7）施工操作人员的皮肤应避免与速凝剂直接接触。
（8）喷射现场必须有适宜的联络工具，以便及时联络。
八、质量要求1、加固喷射混凝土工程验收执行《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GBJ86-85）。
2、喷射混凝土厚度检查、验收和试块制作，数量及验收执行《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GBJ86-85）。
3、喷射混凝土表面平整度无具体规定，但为确保下道工序顺利进行，混凝土终凝前可拉通线使用刮杠迅速粗略刮平，不应严重扰动混凝上。
4、喷射混凝土质量控制注意事项如下：（1）混合料在进入喷嘴与水混合之前，其含水率应控制在2％～5％。
（2）喷射过程中，要及时检查喷射的混凝土表面，检查是否有松动、开裂、下坠、滑移等现象，如有发生应及时消除重喷。
（3）当喷射混凝土达到一定强度后，用锤击听声方法进行检查，对空鼓、脱壳处应及时进行处理。
（4）喷射混凝土过程中，要及时测定回弹和混凝土实际配合比，以指导施工。
（5）受喷面为墙或柱时，应注意阴阳角的方正。
有基础大放脚时，要严格控制喷射顺序，应依顺序喷完放脚后，再喷上部结构，必须避免回弹料落人大放脚内，造成“夹陷”现象。
（6）混合料宜随拌随用。
不掺速凝剂时，存放时间不应超2h；掺速凝剂时，有效时间不应超过20min。
混合料在运输、存放过程中严防雨淋，杂物等混入，装入喷射机前应过筛。
（7）喷射作业时应尽量减少回弹，正常情况下，侧墙回弹物应及时回收，并加以利用，可作为骨料掺人使用，但掺量不得超过总骨料的30％混凝土。
（8）大面积喷射前，需做样板，经有关方面验收后再大面积施工。
喷射手技艺的高低直接影响喷射质量，故喷射手必须是做样板合格的喷射手，不允许擅自更换喷射手，如要更换必须先试喷，有关方面认同后，方允许其喷射。