拨叉课程设计说明书

（5）凸台表面的粗糙度误差为12.5μm。
3.由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济性及机床所能达到的位置精度，而且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
二．确定毛坯
（一）、确定毛坯种类：
工序13 终检。
通过此工艺加工，零件位置精度高，但是由于是大批量生产，工序过于集中，成本过高。
方案二
工序1粗铣Φ20、Φ50下端面，以Φ20孔上端面为基准。
工序2粗铣Φ20上端面，以Φ20孔下端面为基准。
工序3精铣Φ20下端面、Φ50下端面，以Φ20孔上端面为基准。
工序4精铣Φ20上端面，以Φ20孔下端面为基准。
自然需要时间
tx=0.05（tj+tf）=0.05x（0.60+0.09）=0.0345min
单位时间
td=tj+tf+tx=0.60+0.09+0.0345=0.7245min
单件时间
th=td+tz/N=0.7245+0.0345/2000=0.7245min
工序2 精铣Φ20下端面、Φ50下端面，以Φ20孔上端面为基准；精铣Φ20上端面，以Φ20孔下端面为基准。
工序11铣断，用一面两销定位。
工序12清洗、去毛刺、倒角。。
工序13终检。
此方案虽然注重加工分散，降低了成本，但是由于先加工Φ20上下端面和Φ50上端面后加工Φ20孔，无法保证端面和Φ20孔间的垂直度要求。
综合以上两种方案，总结出我的加工工艺：
方案三
工序1 粗铣Φ20、Φ50下端面，以Φ20孔上端面基准；粗铣Φ20上端面，以Φ20孔下端面为基准。
（二）零件的工艺分析
拨叉的零件图
拨叉的实体图
拨叉共有两处加工表面。其间有一定的位置要求，分述如下：
1.以Ф20mm为中心的加工表面
这一组加工表面包括：Ф20mm的孔，以及其上下表面，孔壁上有一个装配时要钻铰的Ф8mm的锥孔，一个M6的螺纹孔，和一个凸台。
2. 以Ф50mm为中心的加工表面
这一组加工表面包括：Ф50mm的孔，以及其上、下端面；
工序1 粗铣Φ20、Φ50下端面，以Φ20孔上端面基准；粗铣Φ20上端面，以Φ20孔下端面为基准。
1.加工条件
工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=190~241,铸造。
机床：X5025立式铣床。
刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=90,深度ap<=6,齿数z=10,故根据《切削用量简明手册》表3.1取刀具直径do=100mm。
1.加工条件
工件材料：HT200,硬度190-241HBS,铸造。
机床：X5025立式铣床。
刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=90,深度ap<=6,齿数z=10,故根据《切削用量简明手册》表3.1取刀具直径do=100mm。
2. 切削用量
1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。
（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
（二）制定工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,由于是大批量生产，尽量使工序分散来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工序2精铣Φ20下端面、Φ50下端面，以Φ20孔上端面为基准；精铣Φ20上端面，以Φ20孔下端面为基准。
工序3钻、扩、粗铰、精铰Φ20孔，以Φ32外圆和Φ20孔下端面为基准。
工序4粗铣Φ50上端面，用一面两销定位。
工序5精铣Φ50上端面，用一面两销定位。
工序6粗镗、半精镗Φ50孔，用一面两销定位。
工序7钻Φ8孔的一半Φ4孔，以Φ20孔下端面和Φ32外圆为基准。
2）选择夹具：该拨叉的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。
3）选择刀具：在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质
量。
4）选择量具：两小头孔、中间孔均采用极限量规。
5）其他：对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。
（三）确定切削用量及时间定额
总 结……………………………………………………………………………22
参考文献……………………………………………………………………………23
机械制造工艺学课程设计任务书
题目:设计拨叉的机械加工工艺以及两道工序专用夹具
内容：
1.毛坯图1张
2.机械加工工艺过程综合卡片1套
3.夹具设计装配图2张
4.夹具体零件图2张
二．确定毛坯………………………………………………………………………4
（一）确定毛坯种类……………………………………………………………4
（二）确定铸件加工余量状……………………………………………………4
三．工艺规程设计…………………………………………………………………4
（一）基面的选择……………………………………………………………4
1.工艺路线
方案一
工序1钻、扩、粗铰、精铰Φ20孔，以Φ32外圆和Φ20孔下端面为基准。
工序2粗铣Φ20、Φ50下端面，以Φ20孔上端面为基准。
工序3 精铣Φ20下端面、Φ50下端面，以Φ20孔上端面为基准。
工序4粗铣Φ20上端面，以Φ20孔下端面为基准。
工序5精铣Φ20上端面，以Φ20孔下端面为基准。
这两组表面有一定的位置要求；
（1）Ф50mm的孔的上、下表面与Ф20的孔的垂直度误差为0.07mm。
（2）Ф20mm的孔的上、下表面与Ф20的孔的垂直度误差为0.05mm。
（3）Ф50mm、Ф20mm的孔的上、下表面以及Ф50mm的孔的内表面的粗糙度误差为3.2μm。
（4）Ф20mm的孔的内表面的粗糙度误差为1.6μm。
机械制造技术基础
课程设计说明书
学 生：
学 号：
专 业：
班 级：
指导老师：
2014年4月
机械制造工艺学课程设计任务书…………………………………………………1
一. 零件分析……………………………………………………………………2
（一）零件作用…………………………………………………………………2
（二）零件的工艺分析…………………………………………………………2
（二）制定工艺路线…………………………………………………………5
（三）确定切削用量及时间定额……………………………………………7
四．夹具设计…………………………………………………………………18
（一）粗铣专用夹具的设计……………………………………………………18
（二）铣断专用夹具的设计……………………………………………………19
实际进给量为：
f=Vf/n=329/235=1.4mm/r
5)校验机床功率
查《切削用量简明手册》表3.24，Pcc=3.3KW,而机床所提供的功率Pcm为4KW，所以Pcm> Pcc,故校验合格。
最终确定ap=3.5mm ,n=235r/min ,Vf=329mm/min
Vc=73.8m/min,f=1.4mm/r
6）计算工时
基本时间
tj=L/Vf
公式中：L=l1+l2+l；根据《金属加工手册》表15-14，可得l1=15,l2=2,所以L=l1+l2+l=15+2+180=197mm
tj=197/329=0.60min
辅助时间
tf=0.15tj=0.15x0.60=0.09min
准备终结时间
Tz=0.05tj=0.05x0.60=0.03min
工序5粗铣、精铣Φ50上端面，以Φ20下端面为基准。
工序6钻、扩、粗铰、精铰Φ20孔，以Φ32外圆和Φ20孔下端面为基准。
工序7粗镗、半精镗Φ50孔，用一面两销定位。
工序8钻Φ8孔的一半Φ4孔，以Φ20孔下端面和Φ32外圆为基准。
工序9钻Φ5底孔，攻螺纹，以Φ20孔下端面和Φ32外圆为基准。
工序10铣凸台，用一面两销定位。
工序3、7-8采用Z525立式钻床。
工序6采用T68（I）卧式镗床。
工序10采用X6025卧式铣床
机床参数
X5025：功率 4KW、主轴转数范围 35-1600r/min、主轴转数级数 12、T形槽数 3、T形槽宽度 14、T形槽间距离 50。
X6025：功率 4KW、主轴转数范围32-1600r/min、主轴转数级数 12、T形槽数 3、T形槽宽度 14、T形槽间距离 60。
工序8钻Φ5底孔，攻螺纹，以Φ20孔下端面和Φ32外圆为基准。
工序9铣凸台，用一面两销定位。
工序10铣断，用一面两销定位。
工序11清洗、去毛刺、倒角。
工序12检验。
此方案既注重加工分散，降低了成本，又可以保证零件的形位公差。所以选择方案三。
2、选择加工设备和工艺设备
1) 机床的选择：
工序1-2、4-5、9均为铣平面，可采用X5025立式铣床。
工序6粗铣、精铣Φ50上端面，用一面两销定位。
工序7铣凸台，用一面两销定位。
工序8粗镗、半精镗Φ50孔，用一面两销定位。
工序9钻Φ8孔的一半Φ4孔，以Φ20孔下端面和Φ32外圆为基准。
工序10钻Φ5底孔，攻螺纹，以Φ20孔下端面和Φ32外圆为基准。
工序11 铣断，用一面两销定位。
工序12清洗、去毛刺、倒角。。
三．工艺规程设计
（一）基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。