化工设计相关参数

制碘工段
来自制盐工段的澄清胆水先加盐酸调节（PH=3~4），通入由制碘废液与氯气制备的氯水氧化，经一级板式预热器加热料温至t1=45℃，再经提碘静态混合器与适量的氯水充分混合氧化，进入空气闭路循环提碘系统中吹出、吸收（此为碘的提浓过程，包括吹出、吸收、捕沫等环节。

在吹出塔内，料液经塔顶喷淋装置均匀分布于填料层，依靠重力作用沿填料表面自上而下流经填料层后自塔底排出；气体在压强差推动下穿过填料层的空隙，由塔底流向塔顶，液相中的碘进入气相中被吹出。

在吸收塔内，吸收液经塔顶喷淋装置均匀分布于填料层，与含碘气相从塔顶经填料层顺流到塔底，气相中的碘进入液相中吸收，气液在填料表面接触进行物质交换，两相的组成沿塔高连续变化）。

吸收液循环使用，当吸收液含HI浓度达18~20.Be时，抽出吸收液加以氯酸钠饱和溶液氧化析出结晶碘。

含结晶碘的吸收液通过泵送至真空过滤器抽滤，将结晶碘与废液分离。

将结晶碘放入浓硫酸中高温熔溶提纯精制，最后冷却粉碎为成品碘。

碘吹出塔：1) 填料：塑料阶梯环（φ50 PP聚丙烯）；2) 塔体材质：RPP（增强聚丙烯）；PVC(聚氯乙烯（UPVC硬质聚氯乙烯）)；
3) 塔设备参数：塔径：DN900mm；填料层总高度：15.7m；压力降：120~150mmH2O。

碘吸收塔：填料：规整填料φ800；塔体材质：RPP；塔设备参数：塔径：DN800mm；填料层总高度：6.5m；压力降：100~120 mmH2O。

提碘风机：风量：2304m3/h；风压：12061Pa；电机：15kw；风机壳体材质：FRP。

制溴工段
提碘废液通过二级板式预热器加热提温至t2=85℃，经提溴静态混合器与适量的氯水充分混合氧化，进入不凝气洗涤塔在重力的作用
下流入溴塔蒸馏提溴。

生蒸汽经再沸器加热蒸发提溴废液产生蒸汽，蒸汽自下而上对料液进行加热，料液中的水蒸气和游离溴，溴蒸汽从塔顶部排出经冷却器冷却进入分溴瓶进行溴与溴水的分离，粗溴通过两次精馏冷却装罐成为产品；溴水将进入溴塔中部重新被汽提提溴。

制溴不凝气经提碘母液洗涤后经烧碱溶液喷洗后排出大气。

卤水中溴离子被氯气氧化后，主要以游离态的溴存于卤水中，用水蒸汽加热蒸馏，由于溴、氯、卤水三者挥发度不同，游离溴便从卤水中分离出来，含溴蒸汽被冷凝即得粗溴。

具体的水蒸汽再沸式蒸馏过程：在蒸馏塔内，卤水自上而下，被水蒸汽间壁再沸的料液蒸汽自下而上，通过塔内的填料表面进行逆流接触，同时进行传热与传质。

提溴中的氧化过程主要集中于塔外的静态混合器内，游离态的溴在塔内被蒸汽蒸馏出来。

在料液酸化、氯化过程中，料液与盐酸及氯气的混合效果将直接影响碘（溴）的氧化率和回收率，以及盐酸和氯气的消耗。

在提碘过程中氯气的消耗量很小（约为0.3Kg/h）,生产操作不易准确控制。

混合器的组成：文丘里管+ SX3.5/50-1.6/1500/TA2静态混合器（在给料泵入口处加盐酸，酸化料液经泵的初混进入文丘里管，在文丘里管的喉管部位通人氯水，借助料液在文丘里管内的流速与压差变化，从而强化料液与盐酸和氯气的混合过程，然后再进入静态混合器，从而高效地完成卤水的酸化、氧化等过程）。

主塔（钢衬F40（ETFE，乙烯和四氟乙烯以等摩尔比共聚制得）+再沸器（Tai10）；①填料：φ38陶瓷阶梯环；②主塔塔节材质：钢
衬F40；③塔座再沸器：加热管为Tai10+壳程为钢衬F40或钛复合板；
④溴塔主要参数：主塔直径：DN600；再沸器直径：DN800；填料层总高度：7m；蒸汽耗量：1.3t/h；
现有碘溴现场生产在检测与控制方面存在如下主要问题：
1）不能对流程参数实现精确控制，非高即低，造成原材料的极大浪费或产品的低收率；提碘（溴）装置总装机
为63.9kW，有效负荷约41kW；
表9 碘（溴）化工生产系统中控制点表
提质段：
制溴母液经连续式螺旋加灰器加入适量粉状石灰使镁及其他碱性不溶物生成固体沉淀杂质，经沉降分离出的初渣（主要为石灰渣）排入搅拌桶，沉降分级溢流液（主要为含Mg(OH)2沉淀的毛水）进入碟式分离机分离，清液备蒸发浓缩脱盐用，分离出的Mg(OH)2沉淀富集液排入搅拌桶，经泵打入压滤机压滤后，清液回毛水储池。

滤渣先用白水洗涤处理后，洗涤废水进入废水处理池，集中处理，排出
滤渣再用白水混合搅拌后由渣浆泵送至锅炉脱硫处理工段。

石灰
去锅炉脱硫处理工段
⑶主要设备：①加灰系统，加灰系统设备由石灰储槽1个（带筛网、采用碳钢材料制作，规格：1000×1000×800；筛网规格：2.5目；石灰储槽上层为筛分层，下层为装料层，装料量按300Kg设计（石灰堆积密度取0.5g/cm3））、螺旋加灰器1套（盛灰斗采用碳钢材料制作，规格：￠600×500；带搅耙的螺旋下料器采用碳钢材料制作；转动电机采用变频调速，型号：LS100型，电机功率：1.10Kw）、化浆槽1个（采用碳钢材料制作，规格为￠500×600的半圆槽）、输送泵2台套（采用不锈钢输送泵，规格型号：50ZZ-33型，流量18.54m3/h，扬程18.4m，转速980r/min，配套电机6KW，型号Y132M-6/4）及石灰除尘器1台套（采用碳钢材料制作，规格：￠1200×2200、）系统等组成。

循环喷淋泵（采用不锈钢输送泵，规格型号：ZBK65-50-160型，流量15m3/h，扬程7.5m，转速1450r/min，配套电机1.1KW，型号 Y90S-4）。

轴流风机（规格型号：F DZ-3.2型低噪声防腐蚀轴流风
机，流量3400m3/h，风压186Pa，转速2900r/min，配套电机0.37KW，型号 Y160L-2）；引风机（规格型号：T4-72型不锈钢离心风机,流量3613m3/h，风压318Pa，转速1450r/min，配套电机1.1KW，型号 Y90S-1）反应设备；A 静态混合反应器（管道反应器，SK-40/80型，管道反应器直径DN80，长度1米，材质：316L不锈钢。

管道反应器数量：3个）；B 沉降分级器（沉降分级器主要是将粗渣（主要为石灰脚渣）进行分离。

规格￠3500×3500，总高：6.5m（直筒段高 3.50m，椎体段高3.0m）容积43m3，材质316L不锈钢。

数量：1个。

）；C厢式压滤机（采用1250型自动厢式压滤机，材质：不锈钢，规格：XMZG150/1250-UK。

滤板：1250×1250，面积：150m2，电机功率：4KW。

数量：1台套。

）；D 碟式分离机（选用DHHGL550型碟式离心机，配套功率22Kw。

）；E 清液储池（为方便生产组织及蒸发工段事故检修的需要，本方案设置毛水储池2个，总容积300m3，其中：￠8000×4000×16，容积200m3的储池一个。

￠6000×4000×12，容积100m3的储池一个。

采用碳钢内衬玻璃钢防腐制作。

）；F搅拌桶（采用碳钢内衬玻璃钢防腐制作，规格￠2500×2500×6，容积12m3。

搅拌电机功率3.0KW。

数量：2个。

）；G 镁渣输送泵（用于输送镁渣桶内镁脚渣。

采用不锈钢N型泥浆泵，规格型号：25ND型，流量20m3/h，扬程：20m，配套电机7.5Kw。

数量：2台套。

）
小真空系统
合格毛水经泵至Ⅱ效冷凝水板预器预热后进入Ⅱ效蒸发罐内，Ⅱ效物料再经泵至I效老水板式换热器和I效冷凝水板式预热器预热后
转入I效蒸发罐内，经I效蒸发浓缩后的老水经泵打入老水板式预热器预热Ⅱ效转I效物料后，再进入胆盐分离器，经沉降分离后的老水溢流液去老水贮桶或直接进入胆巴干燥造粒工段进行干燥造粒。

I效胆盐经盐脚转入Ⅱ效盐脚，Ⅱ效盐脚胆盐再经泵间歇排至带搅耙及螺旋推进器的胆盐低位桶与胆盐分离器底流排出的盐浆汇合增稠后经泵送入真空制盐系统，低位桶溢流液流至母液回收桶再经泵间歇打回I效。

若胆盐过于浓稠则引入胆水冲稀输送至真空制盐系统。

来自锅炉来的生蒸汽进入I效蒸发装置加热室，I效蒸发装置产生的二次蒸汽进入Ⅱ效蒸发装置加热室。

Ⅱ效蒸发器产生的二次蒸汽进入大气混合冷凝器冷凝后与冷却水一同（利用位差）排入真空制盐循环冷却水系统循环使用，混合冷凝器中的不凝气经水环真空泵抽出排空；I效冷凝水经板式预热器预热Ⅱ效转I效物料后转入Ⅱ效平衡桶与Ⅱ效冷凝水一起经板预器预热进Ⅱ效蒸发罐的毛水后进入循环冷却水系统，
主要设备
A Ⅰ、Ⅱ效蒸发装置各一台套；加热器规格：Ф800×6000；设备材质：加热器壳体材质选用316L；Ⅰ效加热管采用TA12钛合金管，Ⅱ效加热管采用TA2纯钛管，规格：φ38×1.25×6000，共有加热管116（127）根，加热面积各80㎡。

Ⅰ、Ⅱ效蒸发器采用外热式强制逆循环切向进料、轴向出料蒸发结晶器。

规格：Ф2200×4000，设备总高8.3米，设备材质为316L+Q235B(2+8)复合板。

循环泵选用悬挂式化工强制轴流泵，物料循环量880m3/h、扬程3.2m、转速680r/min、工作温度≤140℃，泵型号为ZWXIIIEM-400型，配套电机功率30KW。

泵过流部件均采用316L不锈钢。

B 输送泵11台套；用于生产中各效物料、盐浆、冷凝水的输送等。

根据胆水和冷凝水的特性，选用流道不易堵塞的、流道堵塞易于清理的后开式叶轮的化工流程泵和耐温热水泵。

C 冷凝水、老水板式换热器3台；主要利用各效冷凝水及老水余热，故选用传热效率高的板式换热器，型号为BR0.2 ，材质为TA2，其中F=5㎡2台，F=10㎡1台。

D 胆盐分离器1台；采用斜板沉清桶，用于Ⅰ效蒸发完成液（老水）中盐的分离。

设备规格为DN4600×2500，材质为316L+Q235B(2+8)复合板。

设备容积：90m3，沉降面积：50m2；斜板水平倾角60°，斜板效率：η=60％。

斜板采用环氧玻璃钢制作。

E 盐浆低位桶1个；用于系统胆盐的储存。

为便于盐浆的输送，设备内设置搅耙和螺旋推进器，设备规格为DN1500×2100，有效容积
3.5m3；材质：316L；配套电机功率3.0Kw。

F 母液回收桶1个；用于回收盐浆低位桶中溢流料液。

设备规格为DN1500×2000，容积3.5m3，材质为316L。

G 备用老水储桶1个；用于造粒干燥工段非正常停车检修期间的老水（45%完成液）储存。

储桶规格为DN6000×5000 ，容积140m3；材质为Q235B，采用碳钢内衬玻璃钢防腐制作。

H 事故池1个；用于生产事故中料液的储存。

事故池规格为7000×5000×3000，容积100m3，采用混凝土内衬玻璃钢防腐制作。

I 混合冷凝器1台；用于维持系统末效真空度，设备规格为DN1200×4000 材质为Q235A。

J 水环式真空泵1台；用于维持系统末效真空度，抽出不凝气量约
31kg/h（6.5m3/min），设备规格为2BV5131型。

配套电机功率11KW。

胆巴造粒工段
蒸发浓缩脱盐后的约45%氯化钙溶液，水含量较大，经高温流化床喷雾造粒干燥（来自胆巴蒸发工段的原料液在泵的作用下进入湿式回收除尘器（尾气余热回收装置），经蒸发进一步浓缩后进入原料钙液暂存槽，然后经雾化泵输送进入喷雾流化床干燥造粒机内雾化系统，经雾化的料液分散成极小的雾滴，与干燥机内的大量晶核充分接触，通过凝聚涂层完成造粒干燥作用。

干燥机出料粒径大小不均，经颗粒整形机（筛分）后，符合要求的颗粒被输送至冷却机，冷却后作为成品包装；小颗粒和旋风分离器分离下来的细粉可回收利用。

）（济南中昌干燥造粒技术），可以把低浓度料液直接以雾状的形态喷入主机，并于内部流化的高温晶核料层进行换热。

由于氯化钙造粒成型的特殊性，含有大量表面水及结晶水在干燥过程中易结块、流动性差，晶体受热后爆裂使内部结晶水迅速逸到表面形成表面水，此时，需要大量的热量迅速蒸发掉这些水分，否则，就会成为糊状、结块、造成死床无法连续运行。

大于300℃的换热空气进入流化床与物料进行接触换热，温差大，大大提高了热效率。

②技术设计指标
A物料处理量：39075m3/年
B额定产品生产能力：≥3500kg/h±0.5%（以CaCl2计）
C干燥前料液浓度：≥50% (初始浓度≥40%)
D干燥后物料含量：≥98%±0.5%（以CaCl2计）
E 干燥后物料平均粒径：2-4mm
F 料液干燥前温度：约120℃
G 物料干燥、冷却后温度：≤65℃（可直接包装）
H 干燥方式；a干燥方式：高温流化床造粒干燥机；b热源形式：燃气热风炉；c产品出料：90%以上成品物料由流化床排料口排出
d产品回收：旋风除尘器，回收尾气夹带的绝大部分物料。

水浴除尘器，尾气净化回收微量粉尘料液。

主要设备及材质
流化床喷雾造粒/造粉干燥机
流化床喷雾造粒机理：通过凝集涂层造粒方式进行造粒造粉。

一定浓度的料液经过不同形式雾化喷嘴雾化后成为不同大小的液滴，一部分液滴粘附并浸润在较大颗粒的表面（涂层），一部分液滴包覆在较小颗粒的表面（涂层），一部分液滴粘附细粉（凝集），一部分液滴自成晶种。

流化床喷雾造粉原理：通过适当改变运行参数及调整喷嘴雾化颗粒大小，使雾化后的液滴迅速直接干燥成为氯化钙细粉，在风的夹带作用下，直接在旋风分离器进行收集然后冷却成为成品。

旋风分离器；材质为不锈钢。

湿式除尘器（余热回收除尘器或者余热回收蒸发器）设备工作原理；余热回收除尘器是一种高效低阻力除尘设备，它将旋流流态化原理应用到气液传质设备中，使之保持强紊流流化状态，而使除尘过程得到强化，特别是应用在化工粉尘捕集和热量回收利用上效果良好。

系统高温中继鼓风机；系统鼓风机机壳材质为碳钢。

系统引风机；系统引风机壳材质为碳钢，叶轮材质为304不锈钢。

颗粒整形机；调整颗粒度大小，不需要维修。

冷却机；接触物料部分设备材质为304不锈钢。

燃气燃烧炉；采用天然气直接燃烧，拟选用济南中昌公司自行设计专门应用于干燥热源的燃气烟气炉。

根据济南中昌公司多年应用热风炉的经验，热风炉在燃烧时的炉膛温度在1000℃左右，炉膛内胆采用不锈钢304，内部根据使用情况内衬磷酸盐耐火材料，是一种热硬性耐火砖，
主要控制点仪表设置说明如下：
1）压力测点：
①燃气热风炉与系统高温中继鼓风机之间设压力测点
②系统高温中继鼓风机与流化床干燥机之间设压力测点
③流化床至旋风除尘器之间设压力测点
④湿式除尘器与系统引风机之间设压力测点
2）温度测点
①燃气热风炉与系统高温中继鼓风机之间设温度测点
②系统高温中继鼓风机至流化床干燥机之间设温度测点
③流化床流化段料层中间设温度测点至少两个
④流化床干燥机至旋风除尘器之间设温度测点
⑤湿式除尘器与系统引风机之间设温度测点
石膏工段
经澄清分离（胆）盐后的盐石膏浆料排出制盐系统，适量加入一级洗水后经泵送至石膏生产区间一级搅拌洗涤澄清桶，澄清后清液去含盐废水池经泵送至制盐车间利用，浓浆料经泵至二级搅拌洗涤澄清桶。

澄清后清液排至二级洗水储池作一级洗水使用，底部浓浆料直接排至三级搅拌洗涤澄清桶。

三级洗水清液排至三级洗水储池作二级洗水使用，三级洗水采用工业白水，经三级洗涤后石膏浆料经压滤机给料泵输送至厢式压滤机经机械压滤后滤液收集去三级洗水储桶，石膏滤饼（以下简称“湿石膏”）经皮带输送至给料储斗，湿石膏再经螺旋均匀给料、闪蒸干燥、自动秤量、包装后入库。

天然气在热风炉内燃烧后尾气经鼓风机送入螺旋闪蒸干燥器，与被干燥物料一并进入旋风螺旋分离（收集）器，干燥后产品自底部排出落入成品储料桶，含尘尾气（湿空气）经脉冲布袋除尘后由引风机抽出排空。

二级洗水来自三级废水池一级洗水来自二级废水池
工业白水
滤液
滤饼
热风
天然气排空
冷空气
石膏产品
图7：饲料石膏产品生产工艺流程示意图 一级洗涤澄清桶（3个）；材质为普通碳钢，内面为玻璃钢（两布三油）防腐，外部普通树脂防腐。

有效容积V=100m 3,直径D=5000，直段高H=5000，底锥为直角封头，设搅拌装置。

支撑：框架支撑，底锥离地高度600。

底部接管DN100,下部(倒杆）清液排放接管DN65。

二级洗涤澄清桶（3个）；材质为316L 复合板，外部普通树脂防腐。

有效容积V=25m 3,直径D=3200，直段高H=3000，底锥为直角封头，设搅拌装置。

支撑：悬挂支撑。

底部接管DN100,下锥部(倒杆）清液排放接管DN65。

三级洗涤澄清桶（2个）；材质为316L 复合板，外部普通树脂防腐。

有效容积V=20m 3,直径D=3200，直段高H=2600，底锥为直角封头，设搅拌装置。

支撑高度：悬挂支撑。

底部接管DN100,下锥部(倒杆）清液排放接管DN65。

含盐废水储桶（三个）直径D=4000
成品储料桶；材质为316L 复合板，有效容积 5.5方，直径D=2000，设备总高H≈3500，底锥角约45度。

厢式机械压滤机组（2台）；型号XMZG200/1250UK。

主体材质：增强聚丙烯；含配套的液压系统、控制柜等。

旋转闪蒸干燥系统一套；型号：CJG-XSZ12型，主体材质为不锈钢或复合板。

主要设备分别有：R60燃气直热炉、闪蒸干燥主机、耐热鼓风机、引风机、旋风收料器、脉冲布袋除尘器、空压机、螺旋喂料装置、综合电气控制柜及配套工艺管等。

自动包装机系统；一台套，50公斤。

物料条件：包装物温度90℃，物料为100-300目粒度的粉尘料。

自动秤量包装机包装能力5-7吨/
小时。

空压站；0.6-0.8MPa压缩空气
主要工艺传输设备：
A、天然气输送管：WFФ76*3.5 ；截止阀2只：DN50PN1.6，
自天然气主管引入。

B、一级石膏浆料泵一台：ZBK80-50-250,Q=25m3,H=20m，n=1450r/min。

W=5.5Kw，配管：泵进口DN100，泵出口DN80，316L
C、压滤机给料泵：一台，ZBK65-40-250,Q=25m3,H=80m，n=2900r/min。

W=22Kw，配管：泵进口DN100，泵出口DN80 ，316L材质
D、滤液输送泵：一台，ZBK80-50-200,Q=25m3,H=12.5m，n=1450r/min。

W=2.2Kw，配管：泵进口DN80，泵出口DN65，321材质
E、二级洗涤液泵：一台，ZBK80-65-125,Q=50m3,H=20m，n=2900r/min。

W=7.5Kw，配管：泵进口DN100，泵出口DN100，321材质
F、含盐废水泵：一台，ZBK80-65-125,Q=50m3,H=20m，n=2900r/min。

W=7.5Kw，配管：泵进口DN100，泵出口DN100，321材质G、皮带输送机：三台，皮带宽600，长10-12米
设备（设施）明细表：
除钡工段
钡渣在酸煮桶内，先澄清回收卤水，再加入二级酸煮废液并搅拌加水蒸气至70o C进行一级酸煮后，再澄清排出清液（此清液去注井采卤）后，再加入盐酸并搅拌加入水蒸气至90o C—100o C进行二级酸煮后，再澄清排出清液（此清液去一级酸煮）后，排入洗涤桶再加制盐冷凝水进行洗涤至合格，采用递流洗涤，第一级洗后废水做二级酸煮液。

浆料（加入适当白水）压滤后，滤液入废液池，湿料进旋转闪蒸干燥装置干燥，该装置由热风炉、螺旋加料器、旋转闪蒸干燥器、旋风分离器、布袋除尘器、鼓风机、引风机等组成。

从其旋风分离的底留回收包装产品。

干燥热风由热风炉燃烧天然气产生并从旋转闪蒸干燥器底部加入，尾气经布袋除尘后排空，粉尘也包装成产品；
钡脚泥收集：该道工序的主要功能是将卤水除钡工序中排出的盐钡浆料泵入酸煮池中，经澄清，把上部清液（卤水）排出后（转输到卤水净化工序，用于制盐），将固相硫酸钡转入预处理工序。

预处理工序：该道工序的主要功能是将上一次酸煮工序回收的酸煮液输入收集的盐钡中，在搅拌的作用下，对盐钡进行预处理，以除去（中和反应）盐钡中的碱性固性物，为下一步酸煮工序降低盐酸消耗发挥作用，待中和反应完成，经约4个小时澄清后，把池内上部液相转输到废水收集池内，用于注井，生产岩卤，节约水资源；把池内固相物转入酸煮工序。

酸煮工序：该道工序的主要功能是将已预处理的钡沉淀，加入工业盐酸（加入量：约65公斤/吨），通入蒸汽，起动搅拌，即开始酸
煮过程，待池内温度达到90℃时，调节蒸汽阀门开度，将池内温度控制在90~100℃之间、[H+]控制在0.5~0.8 mol/l之间，并在此段温度间酸煮4.5~5.5小时后，取样检验，若铁含量≤0.002%时，澄清4小时时，把液相部分回收到酸煮液贮池内，供预处理工序用，把固相部分转入到水洗工序；若不合格，在工艺技术员的指导下进行返工处理。

水洗工序：该道工序的主要功能是将已酸煮合格的钡沉淀物用专用洗水（已过滤好的冷凝水或白水，且含氯量≤0.6g/l）进行数次清洗，直到洗后液相中的含氯量与专用洗水中的含氯量相近（两者水中含氯量相差值≤5~10%）时，可将池内的固相物转入脱水工序；在水洗过程中产生的微酸性含盐废水引至废水收集池中，用于注井生产岩卤，节约水资源。

脱水工序：该道工序的主要功能是将已水洗合格的钡沉淀浆料用压滤机或离心机进行了固液分离，分离出的液相部分回收至废水收集池中，用于注井生产岩卤，节约水资源。

分离出的固相饼状物转入干燥工序。

干燥工序：该道工序的主要功能是将脱水后的饼状钡沉淀物在闪蒸干燥系统的作用下，将沉淀硫酸钡产品中水份降到≤0.20%，确保产品水份含量符合国标GB2899-1996的质量要求。

酸煮池：直径=￠2000 H=2500（上部直桶段2000，下部锥底段500），容积6.8m3，池整体以改性环氧玻璃钢制作，配套搅拌机，电动机功率为7.5KW 6级。

配置数量4台套（3用1备）。

水洗池：直径=￠4000 H=5000（上部直桶段3000，下部锥底段
2000），容积42.2m3，选用δ=8的A3钢制作。

池内壁以8油6布环氧玻璃钢衬里，池外壁以4油2布环氧玻璃钢防腐，配套搅拌机，电动机功率为7.5KW 6级。

配置数量3台套（2用1备）。

玻璃钢转钡泵：型号为50FS—25，配2级电动机，4 KW。

配置数量2台套（1用1备）。

供料泵：型号为ZBK-65-40-250，配2级电动机，22KW。

配置数量1台套（1用0备）压滤机供料用。

隔膜压滤机：型号为XMZG160/1250UK，配电机容量16KW（鼓膜泵配电机11KW，油泵配电机4KW，自动板拉系统配电机0.75KW）。

供料压力0.6~0.8MPa，鼓膜压力0.8~1 MPa，油泵压力22~24 MPa ，处理能力4~5吨/运行周期
闪蒸干燥系统：产能：300Kg/h ,主要运行参数：热风进口温度150~240℃，出料口温度80~90℃，进口热风压力350~430mm水柱，闪蒸干燥主机内为微负压，鼓风机（G-26-4.5A）配套电动机功率为7.5KW ，引风机（9-26-5A）配套电动机功率为15KW ，2级旋风分离收集沉硫酸钡成品，配套72袋脉冲布袋除尘器除尘(配脉冲用空压机0.6 MPa 的1台套，配电动机7.5KW)，以实现粉尘的0排放。

洗钡用水过滤机1台套（过滤面积：50m2 配IS65-40-200清水泵1台套，电动机7.5 KW）。

流量25 m3,扬程50米），2台套（1用1备）。

洗钡用水贮池：￠10米，H=5米400m3。

弱酸性含盐废水收集池：￠12米，H=2米200m3 ；成品移转内燃叉车--FD/FG 20-30；系统装机容量151.75 Kw；酸煮工序38Kw（4台7.5KW搅拌机电机，三用
一备；2台套4Kw转料泵电机，一用一备）；水洗工序22.5Kw（3台套7.5KW搅拌机电机，二用一备）；压滤工序37.75Kw（1台套供料泵电机22 Kw；1台套鼓膜泵电机11 Kw；一台油泵电机4 Kw；一台套自动拉板电机0.75 Kw）；干燥系统（包括除尘）44 Kw （1台鼓风电机7.5 Kw；1台引风机电机15 Kw；1台空压机电机7.5 Kw；1台闪蒸主机搅拌电机10 Kw；1台螺旋给料机电机4 Kw）；洗钡水过滤机7.5 Kw；照明及其它2Kw。