JB-T 8930-2015 冲压工艺质量控制规范

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锻压、冲压工艺标准精选(最新)资料.

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锻压、冲压工艺标准精选(最新)G6402《GB/T 6402-2008 钢锻件超声检测方法》G8176《GB 8176-2012 冲压车间安全生产通则》G8541《GB/T 8541-2012 锻压术语》G12361《GB/T12361-2003 钢质模锻件通用技术条件》G12362《GB/T12362-2003 钢质模锻件公差及机械加工余量》G12363《GB/T 12363-2005 锻件功能分类》G13318《GB13318-2003 锻造生产安全与环保通则》G13320《GB/T 13320-2007 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法》G13887《GB 13887-2008 冷冲压安全规程》G13914《GB/T 13914-2013 冲压件尺寸公差》G13915《GB/T 13915-2013 冲压件角度公差》G13916《GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差》G14999.6《GB/T 14999.6-2010 锻制高温合金双重晶粒组织和一次碳化物分布测定方法》G15055《GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差》G15825.1《GB/T 15825.1-2008 金属薄板成形性能与试验方法第1部分:成形性能和指标》G15825.2《GB/T 15825.2-2008 金属薄板成形性能与试验方法第2部分:通用试验规程》G15825.3《GB/T 15825.3-2008 金属薄板成形性能与试验方法第3部分:拉深与拉深载荷试验》G15825.4《GB/T 15825.4-2008 金属薄板成形性能与试验方法第4部分:扩孔试验》G15825.5《GB/T 15825.5-2008 金属薄板成形性能与试验方法第5部分:弯曲试验》G15825.6《GB/T 15825.6-2008 金属薄板成形性能与试验方法第6部分:锥杯试验》G15825.7《GB/T 15825.7-2008 金属薄板成形性能与试验方法第7部分:凸耳试验》G15825.8《GB/T 15825.8-2008 金属薄板成形性能与试验方法第8部分:成形极限图(FLD)测定指南》G15826《GB/T15826.1~9-1995 锤上自由锻自由锻件机械加工余量与公差》G16743《GB/T 16743-2010 冲裁间隙》G17107《GB/T17107-1997 锻件用结构钢牌号和力学性能》G20078《GB/T 20078-2006 铜和铜合金锻件》G20911《GB/T 20911-2007 锻造用半成品尺寸、形状和质量公差》G21469《GB/T 21469-2008 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差一般要求》G21470《GB/T 21470-2008 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差盘、柱、环、筒类》G21471《GB/T 21471-2008 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差轴类》G22131《GB/T 22131-2008 筒形锻件内表面超声波检测方法》G25134《GB/T 25134-2010 锻压制件及其模具三维几何量光学检测规范》G25135《GB/T 25135-2010 锻造工艺质量控制规范》G25136《GB/T 25136-2010 钢质自由锻件检验通用规则》G25137《GB/T 25137-2010 钛及钛合金锻件》G26030《GB/T 26030-2010 镍及镍合金锻件》G26036《GB/T 26036-2010 汽车轮毂用铝合金模锻件》G26637《GB/T 26637-2011 镁合金锻件》G26638《GB/T 26638-2011 液压机上钢质自由锻件复杂程度分类及折合系数》G26639《GB/T 26639-2011 液压机上钢质自由锻件通用技术条件》G29532《GB/T 29532-2013 钢质精密热模锻件通用技术条件》G29533《GB/T 29533-2013 钢质模锻件材料消耗工艺定额编制方法》G29534《GB/T 29534-2013 温锻冷锻联合成形锻件通用技术条件》G29535《GB/T 29535-2013 温锻冷锻联合成形工艺工艺编制原则》G30566《GB/T 30566-2014 GH4169合金棒材、锻件和环形件》G30567《GB/T 30567-2014 钢质精密热模锻件工艺编制原则》G30568《GB/T 30568-2014 锆及锆合金锻件》G30569《GB/T 30569-2014 直齿锥齿轮精密冷锻件结构设计规范》G30570《GB/T 30570-2014 金属冷冲压件结构要素》G30571《GB/T 30571-2014 金属冷冲压件通用技术条件》G30572《GB/T 30572-2014 精密冲裁件工艺编制原则》G30573《GB/T 30573-2014 精密冲裁件通用技术条件》G30895《GB/T 30895-2014 热轧环件》GJ904A《GJB904A-1999 锻造工艺质量控制要求》GJ1057《GJB 1057-1990 铝合金过时效锻件》GJ2351《GJB2351-1995 航空航天用铝合金锻件规范》GJ5154《GJB5154-2002 航空航天用镁合金锻件规范》GJ2744A《GJB2744A-2007 K 航空用钛及钛合金锻件规范》GJ5040《GJB5040-2001 航空用钢锻件规范》GJ5061《GJB 5061-2001 航空航天用超高强度钢锻件规范》GJ5911K《GJB 5911-2006 K 舰艇用15CrNi3MoV钢锻钢规范》HB0-19《HB0-19-2011 开口弯边》HB0-20《HB0-20-2011 皱纹弯边》HB0-22《HB0-22-2008 挤压型材下陷》HB0-35《HB0-35-2011 挤压型材倾斜角度极限值》HB199《HB/Z199-2005 钛合金锻造工艺》H283《HB/Z283-1996钢的锻造工艺》HB5224《HB5224-2011 航空发动机用钛合金盘模锻件规范》H5355《HB5355-1994 锻造工艺质量控制》H5402《HB5402-1997 锻件试制定型规范》HB6077《HB6077-2008 模锻件公差及机械加工余量》HB6587《HB 6587-1992 锤上自由锻件机械加工余量与尺寸公差》H7238《HB7238-1995 钛合金环形锻件》H7726《HB7726-2002 航空发动机用钛合金叶片精锻件规范》HB8401《HB 8401-2013 钣金成形工装设计要求》QJ262《QJ 262-1994 钣金冲压件通用技术条件》QJ502A《QJ 502A-2001 铝合金、铜合金锻件技术条件》QJ2141A《QJ2141A-2011 高温合金锻件规范》WJ2537《WJ2537-1999 兵器用冲压件规范》CB773《CB/T 773-1998 结构钢锻件技术条件》J1266《JB/T 1266-2014 25 MW~200 MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件》J1268《JB/T 1268-2014 汽轮发电机Mn18Cr5 系无磁性护环锻件技术条件》J1270《JB/T 1270-2014 水轮机、水轮发电机大轴锻件技术条件》J1271《JB/T 1271-2014 交、直流电机轴锻件技术条件》J1581《JB/T 1581-2014 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声检测方法》J1582《JB/T 1582-2014 汽轮机叶轮锻件超声检测方法》J3733《JB/T 3733-2006 大型锻造合金钢热轧工作辊》J4120《JB/T 4120-2006 大型锻造合金钢支承辊》J4129《JB/T4129-1999 冲压件毛刺高度》J4201《JB/T4201-1999 直齿锥齿轮精密热锻件技术条件》J4290《JB/T4290-1999 高速工具钢锻件技术条件》J4378《JB/T4378.1~2-1999 金属冷冲压件》J4381《JB/T 4381-2011 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差》J4385《JB/T4385.1~2-1999 锤上自由锻件》J5109《JB/T5109-2001 金属板料压弯工艺设计规范》J6052《JB/T 6052-2005 钢质自由锻件加热通用技术条件》J6053《JB/T6053-2004 钢制锻件热锻工艺燃料消耗定额计算方法》J6054《JB/T6054-2001 冷挤压件工艺编制原则》J6056《JB/T 6056-2005 冲压车间环境保护导则》J6395《JB/T 6395-2010 大型齿轮、齿圈锻件技术条件》J6396《JB/T 6396-2006 大型合金结构钢锻件技术条件》J6397《JB/T 6397-2006 大型碳素结构钢锻件技术条件》J6398《JB/T 6398-2006 大型不锈、耐酸、耐热钢锻件》J6402《JB/T 6402-2006 大型低合金钢铸件》J6405《JB/T 6405-2006 大型不锈钢铸件》J6541《JB/T6541-2004 冷挤压件形状和结构要素》J6957《JB/T6957-2007 精密冲裁件工艺编制原则》J6958《JB/T6958-2007 精密冲裁件通用技术条件》J6959《JB/T 6959-2008 金属板料拉深工艺设计规范》J6979《JB/T 6979-1993 大中型钢质锻模模块质量分级》J7023《JB/T 7023-2014 水轮发电机镜板锻件技术条件》J7025《JB/T 7025-2004 25MW以下汽轮机转子体和主轴锻件技术条件》J7026《JB/T 7026-2004 50MW以下汽轮发电机转子锻件技术条件》J7027《JB/T 7027-2002 300MW以上汽轮机转子体锻件技术条件》J7028《JB/T 7028-2004 25MW以下汽轮机转盘及叶轮锻件技术条件》J7029《JB/T 7029-2004 50MW以下汽轮发电机无磁性护环锻件技术条件》J7030《JB/T 7030-2014 汽轮发电机Mn18Cr18N 无磁性护环锻件技术条件》J7032《JB/T7032-2001 大型全纤维曲轴锻件》J7531《JB/T 7531-2005 旋压件设计规范》J7532《JB/T 7532-2005 旋压工艺编制原则》J7535《JB/T7535-1994 锻件工艺质量控制规范》J8421《JB/T8421-1996 钢质自由锻件检验通用规则》J8466《JB/T 8466-2014 锻钢件渗透检测》J8467《JB/T 8467-2014 锻钢件超声检测》J8468《JB/T 8468-2014 锻钢件磁粉检验》J8705《JB/T 8705-2014 50 MW以下汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件》J8706《JB/T 8706-2014 50 MW~200 MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件》J8707《JB/T8707-1998 300MW以上汽轮无中心孔转子锻件技术条件》J8708《JB/T 8708-2014 300 MW~600 MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件》J8888《JB/T8888-1999 环芯法测量汽轮机,汽轮发电机转子锻件残余应力的试验方法》J8930《JB/T8930-1999 冲压工艺质量控制规范》J9020《JB/T9020-1999 大型锻造曲轴的超声波检验》J9021《JB/T 9021-2010 汽轮机主轴和转子锻件的热稳定性试验方法》J9174《JB/T9174-1999 模锻件材料消耗工艺定额编制方法》J9175.1《JB/T 9175.1-2013 精密冲裁件第1部分:结构工艺性》J9175.2《JB/T 9175.2-2013 精密冲裁件第2部分:质量》J9176《JB/T9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法》J9177《JB/T9177-1999 钢制模锻件结构要素》J9178.1《JB/T9178.1-1999 水压机上自由锻件通用技术条件》J9178.2《JB/T9178.2-1999 水压机上自由锻件复杂程度分类及折合系数》J9179《JB/T9179.1~8-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差》J9180.1《JB/T 9180.1-2014 钢质冷挤压件第1部分:公差》J9180.2《JB/T 9180.2-2014 钢质冷挤压件第2部分:通用技术条件》J9181《JB/T9181-1999 直齿锥齿轮精密热锻件结构设计规范》J10138《JB/T10138-1999 渗碳轴承钢锻件》J10265《JB/T 10265-2014 水轮发电机用上下圆盘锻件技术条件》J10663《JB/T 10663-2006 25MW及25MW以下汽轮机无中心孔转子和主轴锻件技术条件》J10664《JB/T 10664-2006 25MW~200MW汽轮机无中心孔转子和主轴锻件技术条件》J11017《JB/T 11017-2010 1000MW及以上火电机组发电机转子锻件技术条件》J11018《JB/T 11018-2010 超临界及超超临界机组汽轮机用Cr10型不锈钢铸件技术条件》J11019《JB/T 11019-2010 超临界及超超临界机组汽轮机用高中压转子锻件技术条件》J11020《JB/T 11020-2010 超临界及超超临界机组汽轮机用超纯净钢低压转子锻件技术条件》J11021《JB/T 11021-2010 大型高铬锻钢支承辊技术条件》J11022《JB/T 11022-2010 大型高铬铸钢热轧工作辊技术条件》J11023《JB/T 11023-2010 大型高铬铸铁热轧工作辊技术条件》J11024《JB/T 11024-2010 大型核电机组汽轮机用焊接转子锻件技术条件》J11026《JB/T 11026-2010 大型核电机组四极汽轮发电机转子锻件技术条件》J11028《JB/T 11028-2010 汽轮发电机集电环锻件技术条件》J11030《JB/T 11030-2010 汽轮机高低压复合转子锻件技术条件》J11032《JB/T 11032-2010 燃气轮机压气机轮盘不锈钢锻件技术条件》J11033《JB/T 11033-2010 燃气轮机压气机轮盘合金钢锻件技术条件》J11760《JB/T 11760-2013 直齿锥齿轮精密冷锻件技术条件》J11761《JB/T 11761-2013 齿轮轴毛坯楔横轧技术条件》J12028《JB/T 12028-2014 涡旋压缩机铝合金精锻涡旋盘通用技术条件》J50196《JB/T50196-2000 3~600MW发电机无磁性护环合金钢锻件质量分等》J50197《JB/T50197-2000 3~600MW汽轮机转子和主轴锻件锻件质量分等》J53485《JB/T53485-2000 50MW以下发电机转子锻件质量分等》J53488《JB/T53488-2000 25MW以下汽轮机转盘及叶轮锻件产品质量分等》J53495《JB/T53495-2000 特大型轴承钢锻件产品质量分等》J53496《JB/T53496-2000 50~600MW发电机转子锻件质量分等》YB091《YB/T 091-2005 锻(轧)钢球》YS479《YS/T 479-2005 一般工业用铝及铝合金锻件》YS686《YS/T 686-2009 活塞裙用铝合金模锻件》TB2944《TB/T 2944-1999 铁道用碳素钢锻件》TB3014《TB/T 3014-2001 铁道用合金钢锻件》SJ10726《SJ/T10726-1996 冲压件一般检验原则》SJ10538《SJ/T10538-1994 冲压生产技术经济指标计算方法》A788《ASTM A788 -2004a 钢锻件通用要求的标准技术条件》(中文版)JB/T4129-1999 冲压件毛刺高度JB/T4201-1999 直齿锥齿轮精密热锻件技术条件JB/T4290-1999 高速工具钢锻件技术条件JB/T4378.1-1999 金属冷冲压件结构要素JB/T4378.2-1999 金属冷冲压件通用技术条件JB/T4381-1999 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差JB/T 4385.1-1999 锤上自由锻件通用技术条件JB/T 4385.2-1999 锤上自由锻件复杂程度分类及折合系数JB/T8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T9174-1999 模锻件材料消耗工艺定额编制方法JB/T 9175.1-1999 精密冲裁件结构工艺性JB/T 9175.2-1999 精密冲裁件质量JB/T9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法JB/T9177-1999 钢质模锻件结构要素JB/T9178.1-1999 水压机上自由锻件通用技术条件JB/T9178.2-1999 水压机上自由锻件复杂程度分类及折合系数JB/T 9179.1-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差一般要求JB/T 9179.2-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆轴、方轴和矩形截面类JB/T 9179.3-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差台阶轴类JB/T 9179.4-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆盘和冲孔类JB/T 9179.5-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差短圆柱类JB/T 9179.6-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差模块类JB/T 9179.7-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差筒体类JB/T 9179.8-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆环类JB/T 9180.1-1999 钢质冷挤压件公差JB/T 9180.2-1999 钢质冷挤压件通用技术条件JB/T9181-1999 直齿锥齿轮精密热锻件结构设计规范JB/T9194-1999 辊锻模结构形式及尺JB/T9195-1999 辊锻模通用技术条件JB/T10138-1999 渗碳轴承钢锻件。

锻压、冲压工艺标准精选(最新)

锻压、冲压工艺标准精选(最新)

锻压、冲压工艺标准精选(最新)G6402《GB/T 6402-2008 钢锻件超声检测方法》G8176《GB 8176-2012 冲压车间安全生产通则》G8541《GB/T 8541-2012 锻压术语》G12361《GB/T12361-2003 钢质模锻件通用技术条件》G12362《GB/T12362-2003 钢质模锻件公差及机械加工余量》G12363《GB/T 12363-2005 锻件功能分类》G13318《GB13318-2003 锻造生产安全与环保通则》G13320《GB/T 13320-2007 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法》G13887《GB 13887-2008 冷冲压安全规程》G13914《GB/T 13914-2013 冲压件尺寸公差》G13915《GB/T 13915-2013 冲压件角度公差》G13916《GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差》G14999.6《GB/T 14999.6-2010 锻制高温合金双重晶粒组织和一次碳化物分布测定方法》G15055《GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差》G15825.1《GB/T 15825.1-2008 金属薄板成形性能与试验方法第1部分:成形性能和指标》G15825.2《GB/T 15825.2-2008 金属薄板成形性能与试验方法第2部分:通用试验规程》G15825.3《GB/T 15825.3-2008 金属薄板成形性能与试验方法第3部分:拉深与拉深载荷试验》G15825.4《GB/T 15825.4-2008 金属薄板成形性能与试验方法第4部分:扩孔试验》G15825.5《GB/T 15825.5-2008 金属薄板成形性能与试验方法第5部分:弯曲试验》G15825.6《GB/T 15825.6-2008 金属薄板成形性能与试验方法第6部分:锥杯试验》G15825.7《GB/T 15825.7-2008 金属薄板成形性能与试验方法第7部分:凸耳试验》G15825.8《GB/T 15825.8-2008 金属薄板成形性能与试验方法第8部分:成形极限图(FLD)测定指南》G15826《GB/T15826.1~9-1995 锤上自由锻自由锻件机械加工余量与公差》G16743《GB/T 16743-2010 冲裁间隙》G17107《GB/T17107-1997 锻件用结构钢牌号和力学性能》G20078《GB/T 20078-2006 铜和铜合金锻件》G20911《GB/T 20911-2007 锻造用半成品尺寸、形状和质量公差》G21469《GB/T 21469-2008 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差一般要求》G21470《GB/T 21470-2008 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差盘、柱、环、筒类》G21471《GB/T 21471-2008 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差轴类》G22131《GB/T 22131-2008 筒形锻件内表面超声波检测方法》G25134《GB/T 25134-2010 锻压制件及其模具三维几何量光学检测规范》G25135《GB/T 25135-2010 锻造工艺质量控制规范》G25136《GB/T 25136-2010 钢质自由锻件检验通用规则》G25137《GB/T 25137-2010 钛及钛合金锻件》G26030《GB/T 26030-2010 镍及镍合金锻件》G26036《GB/T 26036-2010 汽车轮毂用铝合金模锻件》G26637《GB/T 26637-2011 镁合金锻件》G26638《GB/T 26638-2011 液压机上钢质自由锻件复杂程度分类及折合系数》G26639《GB/T 26639-2011 液压机上钢质自由锻件通用技术条件》G29532《GB/T 29532-2013 钢质精密热模锻件通用技术条件》G29533《GB/T 29533-2013 钢质模锻件材料消耗工艺定额编制方法》G29534《GB/T 29534-2013 温锻冷锻联合成形锻件通用技术条件》G29535《GB/T 29535-2013 温锻冷锻联合成形工艺工艺编制原则》G30566《GB/T 30566-2014 GH4169合金棒材、锻件和环形件》G30567《GB/T 30567-2014 钢质精密热模锻件工艺编制原则》G30568《GB/T 30568-2014 锆及锆合金锻件》G30569《GB/T 30569-2014 直齿锥齿轮精密冷锻件结构设计规范》G30570《GB/T 30570-2014 金属冷冲压件结构要素》G30571《GB/T 30571-2014 金属冷冲压件通用技术条件》G30572《GB/T 30572-2014 精密冲裁件工艺编制原则》G30573《GB/T 30573-2014 精密冲裁件通用技术条件》G30895《GB/T 30895-2014 热轧环件》GJ904A《GJB904A-1999 锻造工艺质量控制要求》GJ1057《GJB 1057-1990 铝合金过时效锻件》GJ2351《GJB2351-1995 航空航天用铝合金锻件规范》GJ5154《GJB5154-2002 航空航天用镁合金锻件规范》GJ2744A《GJB2744A-2007 K 航空用钛及钛合金锻件规范》GJ5040《GJB5040-2001 航空用钢锻件规范》GJ5061《GJB 5061-2001 航空航天用超高强度钢锻件规范》GJ5911K《GJB 5911-2006 K 舰艇用15CrNi3MoV钢锻钢规范》HB0-19《HB0-19-2011 开口弯边》HB0-20《HB0-20-2011 皱纹弯边》HB0-22《HB0-22-2008 挤压型材下陷》HB0-35《HB0-35-2011 挤压型材倾斜角度极限值》HB199《HB/Z199-2005 钛合金锻造工艺》H283《HB/Z283-1996钢的锻造工艺》HB5224《HB5224-2011 航空发动机用钛合金盘模锻件规范》H5355《HB5355-1994 锻造工艺质量控制》H5402《HB5402-1997 锻件试制定型规范》HB6077《HB6077-2008 模锻件公差及机械加工余量》HB6587《HB 6587-1992 锤上自由锻件机械加工余量与尺寸公差》H7238《HB7238-1995 钛合金环形锻件》H7726《HB7726-2002 航空发动机用钛合金叶片精锻件规范》HB8401《HB 8401-2013 钣金成形工装设计要求》QJ262《QJ 262-1994 钣金冲压件通用技术条件》QJ502A《QJ 502A-2001 铝合金、铜合金锻件技术条件》QJ2141A《QJ2141A-2011 高温合金锻件规范》WJ2537《WJ2537-1999 兵器用冲压件规范》CB773《CB/T 773-1998 结构钢锻件技术条件》J1266《JB/T 1266-2014 25 MW~200 MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件》J1268《JB/T 1268-2014 汽轮发电机Mn18Cr5 系无磁性护环锻件技术条件》J1270《JB/T 1270-2014 水轮机、水轮发电机大轴锻件技术条件》J1271《JB/T 1271-2014 交、直流电机轴锻件技术条件》J1581《JB/T 1581-2014 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声检测方法》J1582《JB/T 1582-2014 汽轮机叶轮锻件超声检测方法》J3733《JB/T 3733-2006 大型锻造合金钢热轧工作辊》J4120《JB/T 4120-2006 大型锻造合金钢支承辊》J4129《JB/T4129-1999 冲压件毛刺高度》J4201《JB/T4201-1999 直齿锥齿轮精密热锻件技术条件》J4290《JB/T4290-1999 高速工具钢锻件技术条件》J4378《JB/T4378.1~2-1999 金属冷冲压件》J4381《JB/T 4381-2011 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差》J4385《JB/T4385.1~2-1999 锤上自由锻件》J5109《JB/T5109-2001 金属板料压弯工艺设计规范》J6052《JB/T 6052-2005 钢质自由锻件加热通用技术条件》J6053《JB/T6053-2004 钢制锻件热锻工艺燃料消耗定额计算方法》J6054《JB/T6054-2001 冷挤压件工艺编制原则》J6056《JB/T 6056-2005 冲压车间环境保护导则》J6395《JB/T 6395-2010 大型齿轮、齿圈锻件技术条件》J6396《JB/T 6396-2006 大型合金结构钢锻件技术条件》J6397《JB/T 6397-2006 大型碳素结构钢锻件技术条件》J6398《JB/T 6398-2006 大型不锈、耐酸、耐热钢锻件》J6402《JB/T 6402-2006 大型低合金钢铸件》J6405《JB/T 6405-2006 大型不锈钢铸件》J6541《JB/T6541-2004 冷挤压件形状和结构要素》J6957《JB/T6957-2007 精密冲裁件工艺编制原则》J6958《JB/T6958-2007 精密冲裁件通用技术条件》J6959《JB/T 6959-2008 金属板料拉深工艺设计规范》J6979《JB/T 6979-1993 大中型钢质锻模模块质量分级》J7023《JB/T 7023-2014 水轮发电机镜板锻件技术条件》J7025《JB/T 7025-2004 25MW以下汽轮机转子体和主轴锻件技术条件》J7026《JB/T 7026-2004 50MW以下汽轮发电机转子锻件技术条件》J7027《JB/T 7027-2002 300MW以上汽轮机转子体锻件技术条件》J7028《JB/T 7028-2004 25MW以下汽轮机转盘及叶轮锻件技术条件》J7029《JB/T 7029-2004 50MW以下汽轮发电机无磁性护环锻件技术条件》J7030《JB/T 7030-2014 汽轮发电机Mn18Cr18N 无磁性护环锻件技术条件》J7032《JB/T7032-2001 大型全纤维曲轴锻件》J7531《JB/T 7531-2005 旋压件设计规范》J7532《JB/T 7532-2005 旋压工艺编制原则》J7535《JB/T7535-1994 锻件工艺质量控制规范》J8421《JB/T8421-1996 钢质自由锻件检验通用规则》J8466《JB/T 8466-2014 锻钢件渗透检测》J8467《JB/T 8467-2014 锻钢件超声检测》J8468《JB/T 8468-2014 锻钢件磁粉检验》J8705《JB/T 8705-2014 50 MW以下汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件》J8706《JB/T 8706-2014 50 MW~200 MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件》J8707《JB/T8707-1998 300MW以上汽轮无中心孔转子锻件技术条件》J8708《JB/T 8708-2014 300 MW~600 MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件》J8888《JB/T8888-1999 环芯法测量汽轮机,汽轮发电机转子锻件残余应力的试验方法》J8930《JB/T8930-1999 冲压工艺质量控制规范》J9020《JB/T9020-1999 大型锻造曲轴的超声波检验》J9021《JB/T 9021-2010 汽轮机主轴和转子锻件的热稳定性试验方法》J9174《JB/T9174-1999 模锻件材料消耗工艺定额编制方法》J9175.1《JB/T 9175.1-2013 精密冲裁件第1部分:结构工艺性》J9175.2《JB/T 9175.2-2013 精密冲裁件第2部分:质量》J9176《JB/T9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法》J9177《JB/T9177-1999 钢制模锻件结构要素》J9178.1《JB/T9178.1-1999 水压机上自由锻件通用技术条件》J9178.2《JB/T9178.2-1999 水压机上自由锻件复杂程度分类及折合系数》J9179《JB/T9179.1~8-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差》J9180.1《JB/T 9180.1-2014 钢质冷挤压件第1部分:公差》J9180.2《JB/T 9180.2-2014 钢质冷挤压件第2部分:通用技术条件》J9181《JB/T9181-1999 直齿锥齿轮精密热锻件结构设计规范》J10138《JB/T10138-1999 渗碳轴承钢锻件》J10265《JB/T 10265-2014 水轮发电机用上下圆盘锻件技术条件》J10663《JB/T 10663-2006 25MW及25MW以下汽轮机无中心孔转子和主轴锻件技术条件》J10664《JB/T 10664-2006 25MW~200MW汽轮机无中心孔转子和主轴锻件技术条件》J11017《JB/T 11017-2010 1000MW及以上火电机组发电机转子锻件技术条件》J11018《JB/T 11018-2010 超临界及超超临界机组汽轮机用Cr10型不锈钢铸件技术条件》J11019《JB/T 11019-2010 超临界及超超临界机组汽轮机用高中压转子锻件技术条件》J11020《JB/T 11020-2010 超临界及超超临界机组汽轮机用超纯净钢低压转子锻件技术条件》J11021《JB/T 11021-2010 大型高铬锻钢支承辊技术条件》J11022《JB/T 11022-2010 大型高铬铸钢热轧工作辊技术条件》J11023《JB/T 11023-2010 大型高铬铸铁热轧工作辊技术条件》J11024《JB/T 11024-2010 大型核电机组汽轮机用焊接转子锻件技术条件》J11026《JB/T 11026-2010 大型核电机组四极汽轮发电机转子锻件技术条件》J11028《JB/T 11028-2010 汽轮发电机集电环锻件技术条件》J11030《JB/T 11030-2010 汽轮机高低压复合转子锻件技术条件》J11032《JB/T 11032-2010 燃气轮机压气机轮盘不锈钢锻件技术条件》J11033《JB/T 11033-2010 燃气轮机压气机轮盘合金钢锻件技术条件》J11760《JB/T 11760-2013 直齿锥齿轮精密冷锻件技术条件》J11761《JB/T 11761-2013 齿轮轴毛坯楔横轧技术条件》J12028《JB/T 12028-2014 涡旋压缩机铝合金精锻涡旋盘通用技术条件》J50196《JB/T50196-2000 3~600MW发电机无磁性护环合金钢锻件质量分等》J50197《JB/T50197-2000 3~600MW汽轮机转子和主轴锻件锻件质量分等》J53485《JB/T53485-2000 50MW以下发电机转子锻件质量分等》J53488《JB/T53488-2000 25MW以下汽轮机转盘及叶轮锻件产品质量分等》J53495《JB/T53495-2000 特大型轴承钢锻件产品质量分等》J53496《JB/T53496-2000 50~600MW发电机转子锻件质量分等》YB091《YB/T 091-2005 锻(轧)钢球》YS479《YS/T 479-2005 一般工业用铝及铝合金锻件》YS686《YS/T 686-2009 活塞裙用铝合金模锻件》TB2944《TB/T 2944-1999 铁道用碳素钢锻件》TB3014《TB/T 3014-2001 铁道用合金钢锻件》SJ10726《SJ/T10726-1996 冲压件一般检验原则》SJ10538《SJ/T10538-1994 冲压生产技术经济指标计算方法》A788《ASTM A788 -2004a 钢锻件通用要求的标准技术条件》(中文版)JB/T4129-1999 冲压件毛刺高度JB/T4201-1999 直齿锥齿轮精密热锻件技术条件JB/T4290-1999 高速工具钢锻件技术条件JB/T4378.1-1999 金属冷冲压件结构要素JB/T4378.2-1999 金属冷冲压件通用技术条件JB/T4381-1999 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差JB/T 4385.1-1999 锤上自由锻件通用技术条件JB/T 4385.2-1999 锤上自由锻件复杂程度分类及折合系数JB/T8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T9174-1999 模锻件材料消耗工艺定额编制方法JB/T 9175.1-1999 精密冲裁件结构工艺性JB/T 9175.2-1999 精密冲裁件质量JB/T9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法JB/T9177-1999 钢质模锻件结构要素JB/T9178.1-1999 水压机上自由锻件通用技术条件JB/T9178.2-1999 水压机上自由锻件复杂程度分类及折合系数JB/T 9179.1-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差一般要求JB/T 9179.2-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆轴、方轴和矩形截面类JB/T 9179.3-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差台阶轴类JB/T 9179.4-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆盘和冲孔类JB/T 9179.5-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差短圆柱类JB/T 9179.6-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差模块类JB/T 9179.7-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差筒体类JB/T 9179.8-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆环类JB/T 9180.1-1999 钢质冷挤压件公差JB/T 9180.2-1999 钢质冷挤压件通用技术条件JB/T9181-1999 直齿锥齿轮精密热锻件结构设计规范JB/T9194-1999 辊锻模结构形式及尺JB/T9195-1999 辊锻模通用技术条件JB/T10138-1999 渗碳轴承钢锻件。

与冲压加工有关的国家标准

与冲压加工有关的国家标准

与冲压加工有关的国家标准Company number:【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】与冲压加工有关的国家标准?(索引)GB/T 8176-1997 冲压车间安全生产通则GB 13887-1992 冷冲压安全规程GB/T 13914-1992 冲压件尺寸公差GB/T 13915-1992 冲压件角度公差GB/T 13916-1992 冲压件形状和位置未注公差GB/T 15055-1994 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 15825.1-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形性能和指标GB/T 15825.2-1995金属薄板成形性能与试验方法通用试验规则GB/T 15825.3-1995 金属薄板成形性能与试验方法拉深与拉深载荷试验GB/T 15825.4-1995 金属薄板成形性能与试验方法扩孔试验GB/T 15825.5-1995 金属薄板成形性能与试验方法弯曲试验GB/T 15825.6-1995 金属薄板成形性能与试验方法锥杯试验GB/T 15825.7-1995 金属薄板成形性能与试验方法凸耳试验GB/T 15825.8-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形极限图(FLD)试验GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度JB/T 4378.1-1999 金属冷冲压件结构要素JB/T 4378.2-1999 金属冷冲压件通用技术条件JB/T 4381-1999 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差JB/T 5109-2001 金属板料压弯工艺设计规范JB/T 6054-2001 冷挤压件工艺编制原则JB/T 6056-1992 冲压车间环境保护导则JB/T 6541-1993 冷挤压件形状和结构要素JB/T 6957-1993 精密冲裁件工艺编制原则JB/T 6958-1993 精密冲裁件通用技术条件JB/T 6959-1993 金属板料拉深工艺设计规范JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 9175.1-1999 精密冲裁件结构工艺性JB/T 精密冲裁件质量JB/T 9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法JB/T 9180.1一1999 钢质冷挤压件公差JB/T 9180.2-1999 钢质冷挤压件通用技术条件。

冲压工艺守则

冲压工艺守则
6.2 一样公差
线性尺寸的一样公差 表1
料 厚
尺寸分段
≤3
>3~6
>6~12
A
B
C
A
B
C
A
B
C
~6
0.1
0.2
0.6
0.4
0.6
1.0
-
-
-
>6~30
0.2
0.4
1.0
0.6
1.0
1.6
-
1.0
1.6
>30~120
0.3
0.6
1.6
1.0
1.6
2.4
-
2.4
3.0
>120~400
0.6
1.0
2.4
1.0
2.44Biblioteka 0-2.44.0
>400~1000
1.0
1.6
2.8
1.6
2.8
4.0
-
4.0
6.0
>1000~2000
1.0
2.4
4.0
1.6
4.0
6.0
-
4.0
6.0
>2000~4000
-
2.8
4.0
2.8
4.0
7.0
-
7.0
8.0
6.2.1 线性尺寸的一样公差见表1。取值方法及其极限误差值可按双向对称误差取值,也可按单向误差取值。如公差数值0.2,极限误差可取±0.1、-0.2、+0.2,一样孔距、边距尺寸极限误差可取±公差数值/2。
6.2.2 角度的一样公差
6.2.2.1 曲折角度的一样公差见表2
曲折角度的一样公差 表2
公差等级
A

与冲压加工有关的国家标准

与冲压加工有关的国家标准

与冲压加工有关的国家标准(索引)GB/T 8176-1997 冲压车间安全生产通则GB 13887-1992 冷冲压安全规程GB/T 13914-1992 冲压件尺寸公差GB/T 13915-1992 冲压件角度公差GB/T 13916-1992 冲压件形状和位置未注公差GB/T 15055-1994 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 15825.1-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形性能和指标GB/T 15825.2-1995金属薄板成形性能与试验方法通用试验规则GB/T 15825.3-1995 金属薄板成形性能与试验方法拉深与拉深载荷试验GB/T 15825.4-1995 金属薄板成形性能与试验方法扩孔试验GB/T 15825.5-1995 金属薄板成形性能与试验方法弯曲试验GB/T 15825.6-1995 金属薄板成形性能与试验方法锥杯试验GB/T 15825.7-1995 金属薄板成形性能与试验方法凸耳试验GB/T 15825.8-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形极限图(FLD)试验GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度JB/T 4378.1-1999 金属冷冲压件结构要素JB/T 4378.2-1999 金属冷冲压件通用技术条件JB/T 4381-1999 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差JB/T 5109-2001 金属板料压弯工艺设计规范JB/T 6054-2001 冷挤压件工艺编制原则JB/T 6056-1992 冲压车间环境保护导则JB/T 6541-1993 冷挤压件形状和结构要素JB/T 6957-1993 精密冲裁件工艺编制原则JB/T 6958-1993 精密冲裁件通用技术条件JB/T 6959-1993 金属板料拉深工艺设计规范JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 9175.1-1999 精密冲裁件结构工艺性JB/T 精密冲裁件质量JB/T 9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法JB/T 9180.1一1999 钢质冷挤压件公差JB/T 9180.2-1999 钢质冷挤压件通用技术条件1。

与冲压加工有关的国家标准.doc

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与冲压加工有关的国家标准(索引)G B/T 8176-1997 冲压车间安全生产通则GB 13887-1992 冷冲压安全规程G B/T 13914-1992 冲压件尺寸公差G B/T 13915-1992 冲压件角度公差G B/T 13916-1992 冲压件形状和位置未注公差G B/T 15055-1994 冲压件未注公差尺寸极限偏差G B/T 15825 .1-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形性能和指标G B/T 15825 .2-1995 金属薄板成形性能与试验方法通用试验规则G B/T 15825 .3-1995 金属薄板成形性能与试验方法拉深与拉深载荷试验G B/T 15825 .4-1995 金属薄板成形性能与试验方法扩孔试验G B/T 15825 .5-1995 金属薄板成形性能与试验方法弯曲试验G B/T 15825 .6-1995 金属薄板成形性能与试验方法锥杯试验G B/T 15825 .7-1995 金属薄板成形性能与试验方法凸耳试验G B/T 15825 .8-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形极限图(FLD) 试验G B/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度JB/T 4378 .1-1999 金属冷冲压件结构要素JB/T 4378 .2-1999 金属冷冲压件通用技术条件JB/T 4381-1999 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差JB/T 5109-2001 金属板料压弯工艺设计规范JB/T 6054-2001 冷挤压件工艺编制原则JB/T 6056-1992 冲压车间环境保护导则JB/T 6541-1993 冷挤压件形状和结构要素JB/T 6957-1993 精密冲裁件工艺编制原则JB/T 6958-1993 精密冲裁件通用技术条件JB/T 6959-1993 金属板料拉深工艺设计规范JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 9175 .1-1999 精密冲裁件结构工艺性JB/T 9175.2-1999 精密冲裁件质量JB/T 9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法JB/T 9180 .1 一1999 钢质冷挤压件公差JB/T 9180 .2-1999 钢质冷挤压件通用技术条件。

冲压产品品质检验规范

冲压产品品质检验规范
6
裁切不齐
参照限度样品
7
尺寸偏差
参照工程图纸
8
变形
分型面平面度<0.3mm或按零件确认样板
9
色差
△E<1.0或参照限度样品
10
倒圆角不够
不允许
注:注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。
7.6喷涂外观检验标准(缺陷类别:MI)
表3喷涂外观检验标准
序号
缺陷名称
检验规格
允收数
A面
B面
C面
1
注点
b)判定标准:
表6百格试验判定标准
每方格涂装脱落面积占方格面积比例
缺陷类别
10%以下
可接受
10%~30%
MI
30%~50%
MA
50%以上
CR(0/1)
8.1.3胶纸粘贴测试
a)测试规范及要求:用3M胶纸(型号:600#)贴于样品丝印表面并按紧,使胶带均匀粘附于样品表面,提起胶带一边沿45°角迅速拉起,拉起胶带后丝印无脱落现象,每单位测试样品以五次试验后结果为准。
1.5
性能
S-2
1.5
四.定义
4.1A面:指组装成整机后的正前面、上表面(在使用过程能直接看到的表面);
4.2B面:指组装成整机后的侧面(需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边)。
4.3C面:指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面)。
4.4△E(DELTA-E):在均匀颜色感觉空间中,人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时,人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时,用以保证色彩一致性的量度。
7.3.1按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。

如何控制高强钢冲压质量

如何控制高强钢冲压质量
如何控制高强钢冲压质量培训
技术中心/工艺开发部 桂俊宏 2014年7月
目录
• • • • 一.知识点 二.应用技巧 三.实例分享 四.互动问答
一.知识点
1.1“金属成形技术”生产工艺的分类
根据德国机械工业DIN8580“金属成形技术”生产工艺进行如下分类:
“金属成形技术” 生产工艺
成形工艺
分离工艺
3.1.1 上片开裂形式: 在左上片大翻孔后部边缘出现单一或多个开放性裂口,裂纹呈隐裂或裂纹深至数 毫米不等,
三.实例分享
3.1.2 上片开裂历史:
三.实例分享
引入“扩孔率”的概念 扩孔率: 汽车专用板材的质量是影响汽车整体质量的一个 不可忽视的重要安全因素,对大多数板材的检测指标 只能进行间接的评价,而扩孔率是一个综合性指标, 它能直接表征汽车专用板材在扩孔时孔边的成形能 力,扩孔率由扩孔试验取得。 去除中心孔毛刺可大大增加扩孔率,它还随总延 伸率和塑性应变比r值的增加而增加,随抗拉强度的增 加而下降。对金属内部夹杂物施行形态控制有助于改 善翻边性能。
二.应用技巧
拉毛
缺陷原因
①料片表面不清洁; ②型腔不清洁,杂物没有清除。
③成型模具的凹模进行表面没 有做强化处理
解决办法
①冲压成型时保持料片表面清 洁,减少杂物带进模腔; ②定期模具保养,保持型腔清 洁。 ③成型模具的凹模进行表面强 化处理(如:TD,PVD等)
二.应用技巧
烧伤
缺陷原因
①模具间隙不匹配材料厚度; ②成型速度太快
裂的原理相反。是由于零件材料局部压应力过大引起的材料 失稳所致。这种失稳模式,我们叫做压缩失稳。当成型零件 表面材料起皱发生时,皱纹的走向与压应力垂直,但不是所
有零件成型过程中的起皱都是都是压应力引起的。

冲压过程质量检验规范

冲压过程质量检验规范

冲压过程质量检验规范(ISO9001-2015)1.0 目的制定在试模样品或批量生产件的一般检验准则,在试模或批量生产时在技术规格和厂家及设计等没有明确规定时,以此规范作为检验的依据。

2.0 适用范围适用于公司所有冲压件。

3.0 特殊规定本文件若与技术文件及工艺设计要求发生冲突,以技术文件及工艺设计为准。

4.0 规范性引用文件4.1 GB/T1800.3-1998 标准公差数值4.2 GB/T1031-1995 表面粗糙度参数及其数值4.3 GB/T13914-2002 冲压件尺寸公差4.4 GB/T13915-2002 冲压件角度公差4.5 GB/T13916-2002 冲压件未注公差尺寸极限偏差5.0 相关参考标准5.1 《冲压件工艺》5.2 《冲压件过程检验指导书》6.0 检验规定6.1毛刺的规定6.1.1所有冲压件的毛刺高度不得超过板厚的5%,不允许有毛刺的地方,不得有刮手的感觉。

板厚(mm)0.5 ~ 1.0 1.0 ~ 1.5 1.5 ~ 2.5 2.5 ~ 4.0毛刺高度(mm)0.12 0.18 0.20 0.206.1.2弯曲时,弯曲角根部端面挤出的毛刺也应该在板厚的5%的规定之内(如图一)。

挤出毛刺图一6.2平面度的规定6.2.1冲压件平面不允许有与设计图纸不相符的严重翘曲。

6.2.2平面度不得大于零件的最大对角长度尺寸的0.4%,用游标卡尺,刀口尺及塞尺对其进行测量。

6.2.3图纸有特殊要求平面时,要以规格要求为准加以控制。

6.3由于冲孔引起的突起(图二)6.3.1 有时在冲孔边缘会引起突起和凹陷,当超出尺寸界限时不合格。

超出尺寸界线在尺寸界线不内可图二6.3.2对于车身冲压件RPS定位系统确定的定位工艺孔,不论孔距尺寸的大小,其孔中心距的公差都规定为:±0.08mm。

6.4拉深引起的凹陷靠近切边边缘的拉深引起的凹陷,在不影响装配功能和强度的情况下,可以接受。

6.5定点检验和生产材料规定6.5.1在拉深和整形工位定点关注抽检有必要时实行100%全检。

冲压件检验标准

冲压件检验标准

.冲压件检验判定标准一、质量判定基本定义1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义:轻微的:指容易接受的,感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。

明显的:指较突出的、较清晰的、不用置疑的。

显著的:指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。

2、冲压件在整车上分区定义汽车分三个区域:两个外区和一个内区。

A区:汽车的上部至车身腰线,分界线为:车身腰线装饰条或保护条的下边线车身腰线装饰槽下边线车身上开合件边框的有关部位:汽车内2区的某些部位,从外面完全看的见,可根据具体情况视做1区处理B区:坐在司机或乘客座位上,关上车门后能看得见的部位,位于:车身腰线以上所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框以及:后侧窗,后行李箱隔板,尾门内板,车身尾门框,行李箱,发动机舱,发动机罩内表面,天窗窗框,油箱加注孔入口所有坐在司机或乘客座位上,关上车门能看的见的,位于车身腰线以下的部位。

C区:位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。

3、检验基本条件定义:站立,在缺陷扣分区内,在冲压件四周,离件1米进行检查允许俯身,但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷,应予以测量判别。

4、检测:–是靠视觉、触觉……进行评判的.。

–只有在有疑问的情况下,才使用检具,根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别:·对间隙及高低不平的检查使用塞尺·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规·对表面检查使用尺子5.缺陷分类–外观类:裂纹,缩颈坑包,起皱麻点变形锈蚀材料缺陷起皱,波纹,棱线毛刺拉毛,划伤圆角叠料压痕其它冲压件判定标准6、尺寸要求:冲压件按其功能分为三类,A类是外表面件,其要求最高,其次是B类,主要是结构件。

最后是C类,例如支架之类。

冲压件放于合格的检具上,特殊要求的尺寸和公差按产品图纸要求,其它按照“冲压件的未注允许公差表”执行。

补充:冲压件的未注允许公差表一般位置精度:(A类件:±0.5,B类件:±1.0,C类件:±1.5)一般孔:中心位置精度: ±0.5直径轮廓:(塞规测量)+0.5, -0.0;(最大值/最小值之间的差值,游标卡尺测量)0.15孔距(孔与孔):±0.5工具孔:直径: +0.2, -0.0 基准到基准: ±0.2阶梯(搭接):深度(高度差): +0.3, -0.0 位置精度:±1.0配合面精度:(B类面:±0.7,C类面:±1.0)翻边宽度: +1.0, -0.5一般曲率半径: ±0.5角度: ±2 度安装孔:直径轮廓(塞规测量):±0.5 孔距(孔与孔,塑料件装配用):±0.5孔距(孔与孔,金属件装配用):±0.3一致性同一批中的五个样品的所有的检点的六个标准值不得超过1.0 毫米。

冲压件检验作业指导书

冲压件检验作业指导书

钣金冷冲压检验作业指导书发行版本:V1.0发行日期:实施日期:管理部门:品质部起草:审核:批准:钣金冷冲压检验作业指导书1、目的:对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。

2、适用范围:本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。

3、引用标准GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差GB/T 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差GB/T 13915-92 冲压件角度公差GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度JB/T 4381-1999 冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差GB 2828—87 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检验)4、检验内容4.1板材4.1.1板材的选择严格按图纸要求选材。

4.1.2板材允许缺陷板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹,其深度不得超过板料厚度公差带的一半。

4.1.3板材的周边质量所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。

4.2冲压件尺寸公差4.2.1冲压件未注尺寸公差图纸没有要求的(非配合)尺寸偏差按GB/T 15055—2007进行检验。

该标准分为四级(f、m、c、v),采用f级,表示为GB/T 15055—f,见表1。

当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时,该标准不适用。

应选用GB/T 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验,见本标准3.10的表6。

注:对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。

4.2.2冲压件未注公差成形尺寸的极限偏差图纸没有要求的(非配合)尺寸偏差按GB/T 15055—2007 进行检验。

该标准分为四级(f、m、c、v),采用f级,表示为GB/T 15055—f,见表2。

当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时,该标准不适用。

冲压工艺质量控制规范

冲压工艺质量控制规范

冲压工艺质量控制规范1、范围本标准规定了对冲压工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。

本标准适用于冲压件生产的冲压工艺质量控制。

2、引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时,所示版本均为有效。

所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T8176冲压车间安全生产通则JB/T6056冲压车间环境保护导则3、产品、工艺和模具的设计控制3.1产品设计产品设计应符合冲压工艺性和有关技术标准要求,必要时应征求冲压工艺人员意见,并应进行产品图样工艺会签。

3.2工艺设计3.2.1工艺人员在编制冲压工艺时,首先必须对产品图样进行工艺性审查(或评审),必要时应组织设计、工艺、生产、模具等有关人员进行会审。

必要时需进行工艺实验。

3.2.2工艺设计要按有关文件规定履行校对、审核、批准程序,必要时应进行工艺会签。

3.2.3工艺设计应从本企业实际出发,在保证质量可靠性的同时要充分考虑工艺的先进性、经济性和安全性。

3.3模具设计3.3.1模具设计的主要依据是产品图样(含主模型、数据模型)、工艺卡、有关技术标准。

3.3.2模具设计必须执行校对、审核、会签、批准程序。

3.3.3模具设计要由工艺人员和标准化审核人员会签,必要时应由模具制造、维修人员会签。

3.3.4模具设计必须保证冲压件达到产品图样和工艺尺寸的要求,定位可靠,质量稳定,安全性好、操作方便、便于制造和维修,能满足经济批量的寿命要求.4、文件与资料的控制4.1必备的技术文件冲压件生产一般应具有产品零件图样、毛坯图、工艺路线、工艺卡(含备料卡)、材料消耗工艺定额、工时定额、模具图、模具安装图、工装一览表、设备规格、作业指导书、工艺规程、冲压件检验指导书和有关的标准等技术文件。

4.2技术文件要求4.2.1技术文件表达要准确、简明并符合标准化的要求,各种技术文件必须达到正确、完整和统一。

4.2.2所有的技术文件均应按规定的程序审批签字后,方能生效。

冲压件的分类及检验

冲压件的分类及检验

冲压件的分类及检验(一)冲压件的分类及检验此部分通常为灯体的主要构造部份,其结构吻合性,强度,组装可行性以及必需的外观品质(利于抛光,打磨,涂装),安全度(毛刺,刮边)等均为检验要点,主要金属零件的成型加工,即黑胚件的加工过程.(此部份的检验重点:必熟悉各零件的组装位置,通常以零件的完成品进行实际组装)1.检验依据:图纸,工程图,检验规范表,实物样,结构组装图,不良等级区分表,抽样计划表,加工指令表(订单)2.一般检验过程:(1) 原形零件(即手工件):通常客人看到的样灯,其各元件为手工打制或石膏模模型而成,但此为之后量产的标准依据,原形零件的重点在于各外形,弧度,R倒角,花纹等此常在设计验证时进行,一但客人接受此外形就是正式开模冲压量产的最初标准,一般要求保留其外部尺寸及外观灵活性,也是考量此零件组装位置所需的表面品质,以及厚度,开料尺寸的重要依据,其保存以正式零件产出确认合格为限.(2) 模具前处理:凡经外发或自行检修的模具均得经过适当的硬初化热处理,镜面处理(抛光,电镀等)以增强模具的使用寿命确保零件表面品质,我司一般用的模具为R12铜,滚制模具一般为45#铜.(3) 模具的验收:除高碳钢的要求外,一般采取实际架模冲制零件进行对比验收模具的完事性,也可提前发现模具架放的问题点及时处理以防量产才发现问题.3.架放不对位,过高,过低均会造成零件的不良,其产生的问题见下表:一般架放模具造成的不良情形针对不同零件其模具架放各个同要求,一般在量产前均以首件制作确认进行调整,凡在量产时出现以上情形必须立即停机进行调整.所有的模具当生产完成取模运搬归位时,均得小心保护模具面,以防碰撞归位不当造成回生产缺失,所以必须设立取拿方便的模具架且须保养标示.1. 冲床的保养及顿位:针对不同产品的材料,硬度大小,需加工成形的难易度,必配对相应大小的顿位冲床,才能确保零件的成形,所以不同产品零件有着最低顿位冲制的要求.冲床的保养是确保产品品质的基础,如:冲床灰尘,杂质等,当使用时于模具上均会影响产品表面品质,如凹凸点等,冲床气压不稳,常使零件皱纹波,破裂等情形发生,同样纳入检验科稽查重点.2. 开料:除规定要求的铜铁带或管材外,常因产品需要将原材料剪裁产品需要的下料尺寸,此时一般发生的问题有:剪裁不均匀,斜边,少料,多料,作为品管停机依据,其开料尺寸以零件成型,以尽可能减少余料及缺边少料为准;此时一般注意,材料的厚度,软硬度,以便于工程的成型及结构需要.3. 零件的成型过程:一般零件常需要二次或二次以上的加工才可以完成,通常冲制过程分为:下料,成型初胚,拉深,拆边,打孔等过程,每一工序均会影响次工序的品质好坏,所以每工序同样在量产前均得作首件及巡回的检查确认,此过程常为品质失控部份,需专人定时,;定位,定量检查,此过程也涉及员工的操作及安全防患措施,如(耳塞,手套,帽子等)均为稽查重点确认,员工有否撤底依操作规范执行.4. 滚制(烫板)加工:此类零件常为冲压难制作,弧度变化大,开冲压模具太昂贵,数量小的零部件.滚制作一般拉深弧度大,为防破裂等情形,常需退火处理,其滚制零件均为人工,品质不稳定,易受员工操作熟练程度的影响,通常发生的问题有:A. 中孔拉大变形(套模不紧造成)B. 口径及高度零件间各有差异C. 翻边等高度常高低不一致;D. 厚薄不一,破裂;E. 滚痕严重影响次工程的表面品质.5. 灯具一般冲压件的分类检验及相应的命名表示:①灯座类:一般以学母”H”开头命名.主包含:壁座(壁灯用),柱套(柱灯用),吸顶盘(吊灯用),配重底盘(桌立灯用),天芒壳(吊灯用),为灯具负重及安装的主要结构,其严格检验要点:A. 翻边高度一致,因安装螺丝的统一性,以便一致的螺丝规格稳定的固定灯具(如图示)B. 不可有破裂,口沿水平,刮手情形;C. 一定材质厚度支撑灯具重量,不可变形,通常以实际组装检验判定.通常出现的问题有:材质太薄,卷边不良(退火不良)翻边高度不一致锁装变形等.②灯框类:一般由三部份构造:上下盖及撑条构成,通常以字母”D”开头命名,如图示:检验方法:通常以相吻合的玻璃进行实际组装,是否顺利组装且坚固玻璃不松动且发出声音.通常发生的问题有:③灯盘灯框(一般用于吊灯),灯壳(一般用于室外壁灯)类:★检验要点:灯盘,灯杯:其装饰性强,不可有明显的模痕,中孔一般吻合弯管的挤边,一些滚制件通常出现孔大情形,必须注意翻边整齐及毛刺.灯壳:主注意内径大小一致,高度一致,口沿不可有毛刺,有无排水孔及防有破裂情形,一般需100%退火处理.④吻合件:因涂装膜厚度的考量,一般设定吻合空隙为2mm.A..灯具上下装饰用变合零件:如图示其零件通常外形相似,只有口径相差2~3mm,一般易混乱加工时必须1:1加工,否则易出现组装问题.检验重点:涂装吻合,分类入库,上下双合数量必考量加工入库.B.开关箱类:此零件除上述同样要求外,厚度结构负重考量,需实际组装是否有变形或组装后吻合不上情形发生,视重点要求,为加强开关箱的强度,通常增加1PC加强板(T=1~1.5mm),除平整度的要求外,孔位必须吻合于开关箱,如图示:6. 冲压件原材料一般分类及检验:(1) 以原材料形态分为:片材及卷材A 片材:通常视需要分为不同大小及厚度,通常以厚度规或千分尺取不同地方量取求得平均值.常出现的问题:变形,厚度不够,表层氧化为检验重点.B 卷材:一般厚度比片材薄,常出现的问题,内部夹带有变形凹凸点氧化,卷材头尾严重变形,通常以取样试冲制验收.(2) 依材料属性分类:常用的有铁,铜,铝合金,不锈钢A 铜: 一般分为黄铜,红铜(紫铜),青铜(片或卷)从硬度上以分为:硬铜,半硬铜,软铜,此一般示产品结构需要利于加工成型而定.B 铁:一般分为金面铁,镀锌铁两种.特征:金面铁成本低,涂装前处理粗化容易,但关键所在生锈;镀锌铁恰好相反,相应前者加工需注意防锈保护.C 铝:一般为铝合金,部份以作为灯饰的反光片用,所以其表面不能有任何刮伤,变形.D 不锈钢:一般很难加工成型,通常以高顿位的冲床加工,其R值,平整度为检验重点. 一般冲压件.滚制件的不良等级区分表。

五金冲压件质量机检验控制标准和管理规范

五金冲压件质量机检验控制标准和管理规范

五金冲压件质量机检验控制标准和管理规范1 目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准,为制造过程质量检验提供依据。

2 范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。

3 术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。

将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制,列为关键冲压件。

(由客户提供各车型的关键冲压件清单,形成《关键冲压件清单》。

)3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中,因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。

冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。

4 冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600 个,但每个冲压件的质量要求是不一样的。

为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素,以便能够充分提高整车生产的综合效能。

因此,制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。

4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为:关键件和非关键件。

4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为:A、B、C、D 四个区域。

4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为:一般孔、定位孔、装配孔。

4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为:一般料边、压合料边、焊接料边。

5 冲压件在整车上分区定义如下图所示:汽车分四个区域:两个外区和两个内区。

5.1 外1 区(A区)车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位,不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域。

5.2 外1 区(B区)车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。

车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。

冲压过程质量控制规范

冲压过程质量控制规范

-生效日期:受控标识处:分发号:发布日期: 2022 年 6 月 28 日实施日期: 2022 年 6 月 28 日第一局部:过程质量控制工程1.0 目的及围2.0 人员及人员素质3.0 设备、模具、工装4.0 存放、处理、运输5.0 缺陷分析、纠正、持续改良第二局部:过程质量控制管理方法1.0 目的2.0 合用围3.0 职责4.0 规定5.0 记录本管理方法合用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制,是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据,此方法从发布之日起执行。

2.1.1 操作者参预改良工作的意识●根据生产实际情况提出改良的建议;●主动实施改良,配合改良试验工作;●做改良记录并存档;●主动交流、接收信息。

2.1.2 操作者自检●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制外表、孔、面的质量,工艺容等工程发展自检;●做自检记录并存档;●浮现问题及时发现问题、并即将排除、通知或者安排方案解决;●对浮现的不合格品做出标记并隔离存放;●自检率为 100%。

2.1.3 过程认可与点检●过程控制受控、有效、可靠、准确;●人为可控因素的影响在控制围;●人为可控因素影响的不合格品数量的开展趋势呈下降趋势;●做过程记录并存档;●生产过程按标准化发展;●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等发展点检与状态认可;●做点检测记录并存档;●浮现问题及时发现、并即将排除、通知或者安排方案解决。

2.1.4 过程控制●人为可控因素影响的不合格品数量的开展趋势呈下降趋势;●在控制图中,人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL-LCL 线之间并挨近 CL 线;●当曲线波动超出 UCL 或者 LCL 时,制定改良措施,跟踪改良工作。

完成改良后发展检验,保证措施有效;●做记录并存档。

2.1.5 终止生产●在生产过程中,操作者发现制件有质量问题时,即将停顿生产并排除问题,在不能自行解决时,通知专业人员处理;●对浮现的不合格品做出标记并隔离存放。

冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准,为制造过程质量检验提供依据。

2、范围本标准适用于手拉重庆达佳机械制造有限公司冲压职责范围内生产的冲压件半成品和成品。

3、术语3.1 关键冲压件对产品的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。

将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制。

3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中,因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。

制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。

4、冲压件质量检验标准制定原则一个的组装产品,对每个冲压件各部位的质量要求是不一样的。

为了在提高总装质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素,以便能够充分提高总装生产的综合效能。

因次,制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和产品的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。

4.1 根据起动器在通机上功能尺寸等作用分为关键件和非关键件。

4.2 根据冲压件在通机上的位置不同及客户的可视程度分为:主视面、非主视面、隐蔽面。

4.3 根据冲压件上孔在装配及工艺要求分为:一般孔、定位孔、装配孔。

5、冲压件在通机上分区定义5.1 (A 区)外壳正面或导风罩正面和顶面5.2 (B 区)导风罩与缸头和隔热块相邻的斜面。

5.3 (C 区)导风罩的右下侧面和左下侧面5.4 (D 区)除A 、B、C三个可视区域,装机后客户一般所不易察觉或发现的部位。

6、冲压件质量缺陷类型冲压件质量缺陷类型一般分三类。

6.1 外观缺陷包括:裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。

6.2 功能尺寸缺陷包括:孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。

6.3 返修缺陷包括:裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。

冲压检验规范

冲压检验规范

内部机密,未经授权不得私自复印、传播1.0 目的:为检验员提供检验规则和检验方法,指导其正确检验从而稳定产品质量。

2.0 适用范围:适用于公司冲床落料、冲孔、压铆、成型等所加工出的产品的检验方法及质量要求。

3.0检验工具:卡尺、塞尺、直角尺、卷尺、千分尺、万能角度尺、扭力批和角度规等。

4.0引用标准4.1 MIL-STD-105D单次正常抽样表4.2 GB/T1800.3-1998公差等级表5.0 检验方法及质量要求5.1材料5.1.1材料按图纸要求确认,材质必须表面平整、光滑、颜色必须均匀一致,不得有压伤、锈斑、明显划伤、尖角、表面明显起伏及凸包等缺陷。

5.1.2材料厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求的公差范围之内(提示:产品标注的尺寸是表面处理后的厚度。

)5.2外观5.2.1检验条件在间接或人工照明度为300-600LUX的近似自然光下进行检验,目视距离约为600mm、观测时间为10秒钟,且检查者位于被检查表面的正面,视线与被检查面呈45-90度进行正常检验,要求检验者的视力不低于1.2。

5.2.2 不允许的缺陷5.2.2.1压铆加工(压铆螺母、螺钉、涨铆螺母)加工后不允许局部变形、已成型工件不允许引起角度改变,零件压铆的正面应平整无压印,压铆柱应与工件表面垂直,偏斜度不得超过0.3度。

5.2.2.2手锤压铆允许轻微变形,但不能影响外观,保证螺纹完整无损。

原则上不允许手锤压铆。

5.2.2.3因上下模不清洁,由夹渣、颗粒等造成的表面压伤、划伤等。

5.2.2.4成型件毛刺面应向内,一般不允许毛刺面向外。

5.2.2.5不允许工件扭曲、翘曲、弯曲等不良现象。

5.2.2.6覆膜要求的工件,表面保护膜在折弯前必须完好无损,加工时保护膜必须清除。

5.2.3允许的缺陷5.2.3.1允许轻微的擦伤刮花(图纸要求的除外)5.2.3.2冲孔、落料、压桥等剪切断面,允许有轻微的踏角、撕裂带、毛刺、斜度等。

(整理)冲压SOP

(整理)冲压SOP

一、冲床滚槽1、根据需要调整模具。

2、把待滚槽产品放于机台左手边。

3、打开机台开关。

4、把需要滚槽的产品放入模具模芯靠紧靠山(如图1),踩动脚踏板(如图2),匀速转动产品一周,松开脚踏板,取出产品,放于机台右手边的周转箱内。

5、重复步骤4进行下一产品的生产。

6、机台操作工须做好自检工作,自检频次2次/H。

.确认滚槽位置是否正确及深浅是否一致,装入带偏心的内管后需拉伸自如且能承受10kg的拉力。

图1图2二、仪表车滚槽1、根据需要调整仪表车。

2、把待滚槽产品放于机台右手边。

3、把待滚槽的产品放入仪表车模芯靠紧靠山(如图3)。

4、向左扳动涨紧手柄,确保滚槽的一端被固定在旋转轴上。

(如图4、5)5、启动开关至“倒”字机器开始转动。

6、向后扳紧手柄(如图6),待产品转动一周后松开手柄(如图7)。

7、关闭开关,机器停止运转。

向右扳动涨紧手柄(如图4),取出产品,放于机台左手边的周转箱内。

8、重复步骤3-7进行下一产品的生产。

9、机台操作工须做好自检工作,自检频次2次/H。

确认滚槽深度(如图8),中套能承受15kg的拉力不脱出,中套内部不可有因滚槽太深而出现的毛刺(如图9),管件表面不允许出现脱漆或起皮等现象。

图3图4图5图6图7图8图9三、打点1、根据需要调整模具,打点位置距管口1cm。

2、待打点产品放于左手边。

3、打开机台开关。

4、把待打点产品放入下模模具中心靠紧靠山,点动脚踏板(如图10)。

5、取出产品,放于右手边的周转框内。

6、重复重复4、5进行下一产品的生产。

7、机台操作工须做好自检工作,自检频次2次/H。

查看打点位置及深度(如图11):确保点与点间距均匀,深浅无明显差别,塑料件不可晃动或破裂,喷塑铁杆不可有脱漆现象。

.图10 图11四、缩口1、把待缩口的产品放入加有润滑油的盆内,放于右手边。

2、根据需要调整模具。

3、打开机台开关。

4、把浸泡过润滑油的产品放入缩口模具中,有润滑液一端朝上(如图12、13),关好锁门(如图14),锁紧扳手(如图15),点动脚踏板,完成缩口动作,若管件被缩口模具带拉起,应再度锁紧扳手,点动脚踏板。

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