橡胶压延(1)
橡胶的压延工艺
橡胶的压延工艺1压延工艺及压延原理在制造橡胶制品中，预先将混炼胶料制成一定厚度、宽度或一定形状的胶片，或在纺织物上挂薄胶层的工艺过程称做压延。
运用压延可以完成压片、压型、贴胶、擦胶、贴合、薄通和滤胶等作业。
压延原理：当胶料加入到压延机的两个工作辊筒之间时，由于辊筒的旋转，把胶料带入辊隙中，将胶料辗延成具有一定厚度和宽度的胶片。
压延过程中，胶料一方面发生粘性流动，一方面又发生弹性变形。
因此，压延中的各种工艺现象与胶料的流动性有关，又与胶料的粘弹性有关。
2压延机有哪几种？规格和型号如何表示？压延机是比较精密复杂的机械设备，各类很多。
分类方法有下列几种：按工作辊筒数来分：双辊、三辊、四辊。
按用途来分有：压片压延机：用于压片或纺织物贴胶，通常为三辊或四辊，各辊转速相同。
擦胶压延机：用于纺织物擦胶，通常为三辊，各辊之间有一定速比。
通用（万能）压延机：这种压延机兼有上述两种压延机的功能，通常为三辊或四辊，各辊的速比可借辅助齿轮调节。
压型压延机：用于制造表面带有花纹或有一定形状的胶片，其中有一个辊筒刻有花纹。
钢丝压延机：用于钢丝帘布的贴胶，由四个辊筒组成。
按辊筒的排列形式有：I型、△型、T型、L型、Z型、S型等。
压延机规格可用辊筒外直径×辊筒工作部分长度来表示，如压延机规格Φ610×1730。
我国压延机型号可表示为XY —4T—1730。
其中XY 表示橡胶胶压延机，4T表示四辊筒型排列。
1730表示辊筒工作部分的长度（mm）。
3在设计压延机时为什么需采用补偿措施在压延机加工过程中，当胶料通过辊距时，给予辊筒的横压力很高，加上辊筒自身的重量，致使辊筒会产生一定的弹性弯曲（其弯曲度称为挠度）结果使压延胶片出现中间厚两边薄的现象。
为了克服为种弊病，通常在设计压延机时，都采取一些补偿措施，以确保压延的精密度，常用的补偿方法有；凹凸系数法（中高法）；轴交叉法和反弯曲法（予负荷法）等。
4什么叫压延效应，它对制品的性能有何影响？压延后的制品在纵横方向性能差异的现象叫做压延效应，即沿胶片纵方向（压延方向）的扯断强度大，伸长率小，收缩率大；而沿胶片横向的扯断强度小，伸长率大，收缩率小。
橡胶的压延工艺
压延工艺
• 贴合： • 贴合是通过压延机将两层胶片贴合到一起的工艺 过程。通常使用于制造厚度较大、质量要求较高 的胶片以及不同材质的胶片和夹布层胶布等。 • 贴合的工艺方法： • 胶片贴合的工艺包括两辊压延贴合、三辊压延贴 合以及四辊压延贴合等工艺。
压延工艺
• 压型： • 压型是将塑料制成一定断面形状的半成品或表明 带有花纹的工艺过程，如制造胶鞋大底、力车胎 面等。 • 对压型的质量要求： • 规格准确、花纹清晰、制品密实。
橡胶的压延工艺
朱志勇
压延工艺
• 压延是橡胶加工中重要的基本工艺过程之一，包 括压片、贴合、压延以及纺织物的挂胶等作业。
压延工艺
压延工艺特点
• （1）连续操作，机械化 程度高 • （2）成型速度快，生产 效率高； • （3）制品尺寸精确度高， 制品厚度的误差范围在 0.1~0.01mm
压延制品的质量要求
• （1）表面光滑、花纹清 晰； • （2）内部密实、无气泡； • （3）断面几何形状准确、 厚度精确
压延工艺
• 胶片压延： • 胶片的压延是通过压延机将胶料制成具有规定断 面形状的、表面光滑的胶片，包括压片、贴合及 成型。
三辊压延机压片工艺示意图
压延工艺
• 压片： • 压片是将已热炼好的胶料，用压延机在辊速相等 的情况下，制成具有一定断面形状的胶片，胶片 的厚度一般在3mm以下。 • 影响压片质量的因素： • 生胶的种类、胶料的可塑度、配方的含胶率、辊 温、辊速、速比等。
橡胶制品压延工艺简介
橡胶制品压延工艺简介压延是指将橡胶混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、帖合、压型和织物挂胶等工序。
一、压延机按工艺用途来分，主要有压片压延机、擦胶压延机、通用压延机等等。
➢压片压延机：用于压延胶片或纺织物贴胶。
大多为三辊或四辊，各辊速度相等。
➢擦胶压延机：用于纺织物的擦胶。
通常为三辊，各辊间有一定的转速比，中辊速度大于上下辊的速度。
胶料借助中、下辊之间的速比擦入纺织物中。
➢通用压延机：也称万能压延机，兼有上述两种压延机的作用。
通常为三辊或四辊，各辊间的速比可以改变。
二、压延工艺1、胶料的热炼及供胶胶料进入压延机之前，需要先将其在热炼机上翻炼，这一工艺过程称之为热炼或预热。
热炼的目的是提高胶料的混炼均匀性，进一步增加胶料的可塑性，提高胶料的温度，增大热可塑性。
热炼过程一般分两步，都是杂开炼机上进行，第一步叫粗炼，通过低温薄通，使胶料变软而均匀；第二步叫细炼，辊距较大，辊温较高，以提高胶料温度，获得较大的热可塑性。
同时增进胶料与纺织物的粘合性。
2、纺织物烘干为了提高胶料与纺织物的粘合性能，保证压延质量，需要对纺织物进行烘干，减少纺织物的含水量，一般控制含水率在1%-2%之内，含水率过大将降低橡胶与纺织物的粘附力，但过于干燥会使纺织物变硬，在压延过程中受损伤，降低强度。
在烘干过程中，使纺织物温度升高也有利于橡胶分子通过热运动渗透到纺织物缝隙中，增进橡胶和纺织物的粘合。
3、压延工艺流程3.1压片压片是将已预热好的胶料，用压延机在辊速相等的情况下，制成一定厚度和宽度的胶片，可采用两辊、三辊或四辊压延机进行。
A:影响压片的速度主要有，辊温辊温取决于胶料的性质，通常含胶率高或弹性大的胶料，辊温应高些（增大热可塑性）；含胶率低或弹性小的胶料，辊温应该低些。
另外，为了使胶片在辊筒间顺利压延，各辊筒间应有一定的温差。
例如，天然橡胶包热辊，胶片由一个辊筒移到另一个辊筒时，后者的辊温应该高些；而一般合成橡胶则相反，易包冷辊，故此时辊温的顺序应与天然橡胶相反。
橡胶加工工艺—橡胶压延工艺(高分子成型课件)
a，b－两辊压型（v1=v2）； c－三辊压型（v1v2=v3）； d－四辊压型（v2=v3=v4v1）
三、橡胶的压延工艺
（二）压延工艺方法 3 胶片贴合
胶片贴合：通过压延机将两层或多层薄胶片贴合在一起的工艺过程。
通常用于制造较厚、质量要求较高 的胶片和两种不同胶料组成的胶片、 夹布层胶片等。 贴合方法有二辊压延机贴合法、三 辊压延机贴合法、四辊压延机贴合法。 四辊压延机可一次同时完成两个新 鲜胶片的压延与贴合。贴合效率高、 质量好、精度高，但压延效应大。
三、橡胶的压延工艺
（二）压延工艺方法 1 压片
压片：利用压延机等速辊筒将胶料制成具有规定断面厚度和宽度的表面 光滑的胶片。胶片应表面光滑，无绉缩，内部密实，无孔穴、气泡或海绵； 断面厚度均匀，精度，各部分收缩变形一致。 设备：压片压延机一般为三辊或四辊压延机，但多采用三辊压延机
压片工艺分类： ①积胶压延法片材表 面光滑，密实，减少气泡，但会增大压 延效应，适于丁苯橡胶。②普通挤胶法 适于NR。
三、橡胶的压延工艺
（三）压延制品厚度的控制
1 沿辊筒轴线方向上厚度
三高两低现象
（1）辊筒的弹性弯曲变形（横压力） 辊筒弹性弯曲变形（横压力）使压延制品中间厚两边薄 克服方法： a 中高度补偿法 ； b 轴交叉法 ； c 预应力法 （2）辊筒表面温度 轴承润滑油带走部分热量，辊筒温度中间高两边低使压延制品两边 较中间厚。 克服方法： a 中间鼓风冷却； b 两边红外加热
厚擦法：T上>T下>T中； 薄擦法： T上>T中> T下
三、橡胶的压延工艺
（二）压延工艺方法 5 纺织物挂胶的工艺影响因素
（1）胶料的可塑度 为了保证胶料对布孔的充分渗透，胶料要有较高的可塑 度（比压片胶料大）。天然橡胶的贴胶可塑度为0.4-0.5、 擦胶可塑度为0.5-0.6较为合适。 （2）辊温 辊温控制比压片时高,以增大胶料的流动性及胶料与纺织 物间的附着力。但辊温过高易产生焦烧。
压延
业形式，连续操作过程。
3
薄膜与片材之间的区别在于厚度，但也 与其柔性有关。在0.25mm以下平整而柔软 的塑料制品为薄膜，厚度在0.25~2mm之间 的软质平面材料和厚度在0.5mm以下的硬质 平面材料为片材。 原料 主要是PVC，其次是ABS，乙烯-乙酸 乙烯酯共聚物以及改性聚苯乙烯等塑料。
延制品产生纵向收缩变形，长度减小，断面厚度 增加，影响制品厚度的精度，也影响其表面光滑 程度。物料的弹性形变程度越大，半成品或成品 的收缩变形率也越大。
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压延效应：压延后的制品还会出现性能上的各向
异性现象。 拉伸强度和导热性沿着压延方向大于横向；断裂 伸长率则正好相反。 产生压延效应的原因是物料通过辊距时，由于受
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4.1压延设备及压延原理
4.1.1压延机的类型与构造
4.1.2压延机的分类 1）按辊筒数目分： a、双辊Байду номын сангаас开炼机、辊压机)：用于原材料的塑化和 压片；
b、三辊或四辊：用于压延成型；
c、五辊或六辊：目前未普遍使用。
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1.1
发展历史
国际： 1843年---发明了三辊压延机； 1880年---发明了四辊压延机。 国内： 1958年---制造出了φ610×1730压延机； 目前---已系列化。 大连橡塑机厂、上海橡机厂等已基本能生产各种不 同规格与用途的压延机。 超大规格、超高精度的压延机在国内还是空白。
按辊筒数目可分为：
两辊压延机 三辊压延机 四辊压延机 五辊压延机
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以下是几种压延机的实物图片：
XY -3I230X630
• XY-4Г610X1730
• S型四辊压延机
设备组成 辊距调整装置 控制系统 辊筒
橡胶 压延损耗计算公式
橡胶压延损耗计算公式
橡胶的压延损耗计算公式可以根据具体的情况进行推导和计算。
一般来说，压延损耗是指在橡胶加工过程中，由于受力和摩擦等因
素导致的橡胶材料的损耗情况。
这个损耗可以通过一些经验公式来
进行估算。
一种常见的计算压延损耗的方法是使用以下公式：
压延损耗 = K P V L.
其中，K是一个经验系数，P是压力，V是速度，L是橡胶材料
的长度。
这个公式中的经验系数K可以根据具体的材料和加工条件
进行调整，一般需要通过实验来确定。
压力P、速度V和长度L则
是具体的加工参数，可以根据实际情况进行测量和记录。
另外，还有一些其他的计算方法，比如基于能量平衡原理的方法，或者基于材料力学性质的方法。
这些方法都可以用来估算橡胶
的压延损耗，但需要根据具体情况进行选择和应用。
需要注意的是，以上提到的公式和方法都是一种估算和近似计
算的方式，实际的压延损耗受到多种因素的影响，包括材料的性质、加工设备的状态、操作人员的技术水平等。
因此，在实际应用中，
需要结合实际情况进行综合考虑和分析，以得到更准确的压延损耗
计算结果。
总之，橡胶的压延损耗计算涉及到多个因素，需要根据具体情
况选择合适的计算方法，并进行细致的参数测量和分析，以得到较
为准确的结果。
压延工艺的质量问题
压延作业(尤其是纺织物挂胶)是橡胶制品加工中一项很精细、复杂的工艺过程。
由于压延速度较快，生产过程中稍有不慎、工艺操作掌握不准、工艺条件控制不严等就有可能会产生不合格半成品，直接影响生产及产品的成本和质量。
所以，必须严格执行工艺流程，精工细作，及时处理出现的质量问题。
1.压延工艺中常见的质量问题及改进措施影响胶料压延工艺的因素很多，不同的胶种、不同的压延工艺(方式)都会产生工艺上的波动和差异，从而产生一些质量毛病。
在此针对不同的压延方式所产生的毛病及解决措施进行分述。
压延工艺常见的质量毛病是：内部气泡、表面不光和厚度不均、胶片厚度不均、杂质、色斑、污点、规格不符合要求、喷霜、两边不齐、掉皮(露白)、跳线弯曲、胶布出兜、胶布压坏罗线、胶布打折等。
1.1气泡1.1.1产生原因气泡存在会影响产品质量，产生气泡的原因很多。
①胶温、辊温过高或过低(温度过低是指对丁基橡胶、三元乙丙橡胶而言)。
②胶料中配合剂含水率高、软化剂挥发性大，返回胶中含水多。
③供胶卷过松、窝藏空气、胶卷放入的方式不当。
④压延积胶量过多。
⑤压延胶片太厚。
另外细粒子补强剂吸附了大量气体也会把它们带到混炼胶中形成气泡，一般当温度升高时，气体体积是膨胀的，例如在80℃压延温度下，少量气体就足以形成大量的气泡。
1.1.2改进措施①严格控制胶温、辊温。
②对吸水配合剂进行干燥处理。
③改善胶片供料方式。
④按工艺要求调节积胶量。
⑤厚度较厚的胶片采用多层贴合。
1.2.3消除气泡的措施停放胶料在塑炼、混炼、压延工序之间，给予一定的停放时间，因为在冷却过程中，空气在胶料中的溶解度也随之减少而逸出。
采用刺泡装置这种装置安装在普通压延机上。
压延机运转时，通过机械手段以直径6mm的尖头沿轴向在包辊胶表面做周期性的往复划缝，把在胶片里面的空气及时导出。
实践证明，使用此种装置，需掌握好以下几点。
①针刺移动速度与辊筒线速度之比宜为1：3.3，速比过大，消弱刺泡效果；过小则会出现缺胶现象。
第五章：压延
§5.3压延前的准备工艺
一、胶料的热炼
为了压延的顺利进行及操作方便，获得无气泡、无 疙瘩的光滑胶片或胶布（如胶帘布、胶帆布等），要求 压延所用的胶料必须具备一定的热可塑性和均一的质 量。这就要求在压延前先将停放一定时间的混炼胶在开 炼机上进行翻炼、预热，以达到一定的均匀的热可塑 性。这一工艺过程称为热炼。 擦胶作业要求胶料有较高的可塑性，以便胶料渗入 纺织物组织的空隙中；压片和压型作业的胶料可塑性不 能过高，以使胶坯有较好的挺性；贴胶作业的胶料，其 可塑性则介于上述二者之间。
2、辊筒的挠度变形及补偿措施 胶料通过压延机辊筒缝隙时，给予辊筒的横压力是 很大的，这会使辊筒产生弹性弯曲（或挠度），以致压 延出来的胶片有中部厚、两边薄的现象。为此，压延机 在设计上必须进行挠度补偿。 ①辊筒中高度法 ②辊筒轴交叉法 ③预负荷补偿法
四、胶料压延后的收缩
橡胶是一种粘弹性物质，因此胶料在一定切变速率 下流动（塑性变形）时，必然伴随着高弹性变形。因此 当胶料离开压延机辊筒缝隙后，外力作用消失，胶料便 发生弹性恢复。而这种恢复过程需要一定的时间才能完 成，这就导致压延后胶片在停放过程中出现收缩现象 （长度缩短，厚度增加）。 弹性恢复过程是一种应力松弛过程。因此，为了保 证压延半成品尺寸的稳定性，应尽量使胶料的应力松弛 在压延过程中迅速完成，以减少胶料在压延后的弹性恢 复。
为使胶料达到良好的热可塑性，热炼常分两步进 行。第一步称之为粗炼，采用低辊温（40～50℃）、小 辊距（2～5mm）薄通7～8次，以进一步提高胶料的可塑 性和均匀性。第二步称之为细炼或热炼，采用高辊温 （60～70℃）、大辊距（7～l0mm）过辊6～7次，以便胶 料获得热可塑性。
二、纺织物的预加工
R1=R2=R △h／2＝R-O2C2＝R-Rcosα △h＝2R(1-cosα)
橡胶 压延损耗计算公式
橡胶压延损耗计算公式全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：橡胶压延损耗计算公式是指在橡胶加工生产过程中，在通过压延机进行压延时所损耗的橡胶材料的计算公式。
橡胶在压延过程中可能会因为各种原因而发生损耗，而对于橡胶加工厂来说，准确计算橡胶压延损耗是非常重要的，可以帮助企业控制原材料成本，提高生产效率，增强竞争力。
橡胶压延损耗计算公式一般包括以下几个要素：橡胶的密度、橡胶的长度、橡胶的宽度、橡胶的厚度、压延机的工作速度等。
根据这些要素，可以通过简单的数学计算得出橡胶在压延过程中的损耗量。
需要确定橡胶的密度。
橡胶的密度是指单位体积内橡胶的质量，通常用千克/立方米（kg/m³）来表示。
橡胶的密度不同，其压延损耗也会有所不同，因此在计算压延损耗时需要准确掌握橡胶的密度。
需要确定橡胶的长度、宽度和厚度。
这些参数可以通过测量橡胶块或卷的实际尺寸来确定。
在实际生产中，橡胶块或卷的尺寸可能会有一定的误差，因此在计算压延损耗时需要尽量准确测量橡胶的尺寸。
需要确定压延机的工作速度。
压延机的工作速度越快，橡胶在压延过程中的损耗量可能会更大，因此在计算压延损耗时需要考虑到压延机的工作速度。
综合考虑上述要素，可以得出橡胶压延损耗的计算公式如下：压延损耗= 橡胶的长度× 橡胶的宽度× 橡胶的厚度× 橡胶的密度× 压延损耗系数压延损耗系数是一个经验值，通常根据实际生产情况来确定。
在实际应用中，可以通过对不同橡胶材料进行试验，得出不同橡胶材料的压延损耗系数，从而更准确地计算橡胶的压延损耗量。
除了上述计算公式外，还可以通过建立橡胶压延损耗的统计模型来预测橡胶的压延损耗量。
通过收集大量的实验数据，可以建立一个与橡胶压延损耗相关的回归方程，从而更准确地预测橡胶的压延损耗量。
第二篇示例：橡胶压延是一种常见的橡胶加工方式，通过将橡胶块或橡胶胶片经过压延机械设备加工成所需的厚度和形状。
在橡胶压延过程中，难免会出现一定的损耗，这种损耗会直接影响到生产的成本和效率。
橡胶压延机工作原理
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!"第三篇橡胶压延成型机械设备! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! !! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ""第一章第一章橡胶压延机工作原理橡胶压延机工作原理第一节概述压延机在橡胶机械中属于重型高精度机械，它是橡胶制品加工过程的基本设备之一。
自从!""# 年四辊压延机问世以来，随着橡胶工业的发展，新型原材料的应用，使压延机不断的更新，新型压延机的特点是规格大，产量高、精度高，自动化程度高。
目前橡胶用压延机最大规格为!"!$ % &’$# 毫米辊筒速度高达"# ( !## 米) 分；压延制品厚度误差一般为* # + #! 毫米，最小达* # + ##&$ 毫米；用电子计算机自动控制的压延机，可达到全部作业自动化。
一、用途、分类压延机主要用于胶料压片；纺织物挂胶；钢丝帘布挂胶；胶胚压型；胶片贴合；除去胶料中杂质和挂隔离胶片。
压延机按用途可分为：压片压延机；擦胶压延机；压片擦胶压延机；贴合压延机；压型压延机；压光压延机和实验用压延机。
橡胶压延与压出—压延(橡胶加工课件)
1. 产率下降 2. 尺寸稳定性差 3. 挤出温度过高 4. 挤出半成品表面粗糙（不光滑） 5. 挤出半成品焦烧 6. 起泡与海绵 7. 条痕裂口 8. 规格不符合要求
任务
混炼胶
How？
Processing Machine Processing Theory Processing Method
1、挤出胶料的工艺要求是什么？
❖挤出胶料除了应保证产品的物理机械性能要求外，还应满 足挤出工艺的要求。这些要求主要包括有：喂胶料量较大、 挤出胶外观质量良好、挤出收缩率小、挤出速度快、焦烧 时间长和贮存挺性好等。一般胶料焦烧时间最少应在 25~30min以上（120℃），以保证操作安全。
❖此外，还要求胶料中水分和挥发物含量应尽可能低，以免 制品产生气泡，特别是在连续硫化时，胶料中应无外来杂 质，如金属屑、铁丝、木屑等，以免造成破裂。
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6、试分析影响挤出时产率降低的主要原因？
❖ 挤出产率降低是挤出操作中常见的问题。对于给定 规格的挤出机来说，影响挤出产率的主要因素有：
➢ 螺杆的构型和螺杆几何参数的设计问题 ➢ 机头、螺杆各区段的温度分布选择不合理 ➢ 机头流道设计不合理 ➢ 胶料配方不合理
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6、试分析影响挤出时产率降低的主要原因？
特性如何？（课下自学） 5. 挤出胶料的主要性能测试项目及测试方法有哪些？ 6. 试分析影响挤出时产率降低的主要原因？ 7. 试分析影响挤出半成品尺寸稳定性的主要因素？
引导文
8. 试分析半成品挤出温度过高产生的原因？如何改进？ 9. 试分析挤出半成品表面粗糙产生的原因？如何改进？ 10. 挤出半成品表面不光滑产生的原因？如何改进？ 11. 挤出半成品出现焦烧的原因？如何改进？ 12. 挤出半成品产生起泡与海绵的原因？如何改进？ 13. 挤出半成品出现条痕裂口的原因？如何改进？ 14. 挤出半成品规格不符合要求的原因？如何改进？
橡胶的压延效应及其特征
橡胶的压延效应及其特征
压延效应是指胶料在经过压延之后出现的纵、横方向物理、力学性能各向异性的现象。
胶料在产生压延效应之后，明显地出现了顺着压延方向，胶料的拉伸强度大、扯断伸长率小、压延收缩率大；而垂直于压延方向，胶料的拉伸强度低、扯断伸长率大，压延收缩率小。
产生压延效应的原因，主要是胶料中的橡胶分子和各向异性配合剂粒子（如片状、棒状、针状配合剂等）经压延后，产生了沿压延方向进行取向排列的现象。
压延效应会影响半成品的尺寸精度和形状（纵向与横向收缩不一致），给加工操作带来困难，并使制品质量受到影响。
为此，应在加工时裁断或消除成形的方向性，例如对于需要各向异性的制品（如橡胶丝），应当按照压延方向裁断；对于不需要各向异性的制品（如球胆等），应当千方百计地采取工艺措施来消除压延效应。
压延效应与胶料性质、压延温度及操作工艺有关。
当胶料中使用针状或片状之类具有各向异性的配合剂（如滑石粉、陶士、碳酸镁等）时压延效应较大，且难以消除。
因此，在压延制品的胶料配方中尽量避免使用。
由橡胶分子链取向产生的压延效应，则是因为橡胶分子链取向后不易恢复到自由状态而引起的。
因此，凡能促使胶料应力松弛过程加快的因素均能减少压延效应。
在压延生产中提高压延温度或热炼温度、增加胶料的可塑性、缩小压延机辊简之间的温度差、降低压延机辊简速度和速比、将压延胶片保温或进行一定时间的停放、改变供胶胶料的方向、在压延之前将胶料通过压出机进行补充加工等工艺方法，均可消除一部分压延效应。
但是，在个别情况下，也是需要压延效应的，如橡胶丝要求纵向的强力高，用于带的压缩层的纤维胶料也希望能够提高其取向性来提高强度。
橡胶的压延工艺
不同橡胶的压片特性-2
BR:收缩率较大,并用NR可以改善; EPM:易粘辊,掉皮和表面不光滑; 多次低温回炼除水分; 低温压延(40~50℃)收缩率大,易产生气泡; 高温可解决,含胶率越高,越易有气泡。
（二）贴合
1．适用场合
1) 胶片厚度较大，质量要求高的胶片压延； 2) 配方含胶率高，除气困难的胶片压延； 3 )两种以上不同配方胶片之间的复合胶片的压延； 4 )夹胶布及气密性要求较严的中空橡胶制品的制造等。
辊筒数 目分类 两辊压延机
用途分类
辊筒排列 形式分类 Ι型压延机
压片压延机 三辊压延机 擦胶压延机 四辊压延机 五辊压延机 贴合压延机
压型压延机
△型压延机 L型压延机 Γ型压延机
压光压延机
实验用 压延机
Z型压延机 S型压延机
压片擦胶压延机
四辊压延机
五辊压延机
三辊压延机
橡胶压延机
二．压延原理
4. 不同橡胶的压片特性-1
NR:容易压延,表面光滑,收缩率小,气泡少; SBR:收缩率大,表面粗糙,气泡多且难排除; 适当提高可塑度;加增塑剂;加碳酸钙等; CR:收缩率大,易焦烧和粘辊;高精度要求时,采用高温塑性 态压延(大于90℃),低精度用低温弹性态压延(70℃以 下),无气泡,但收缩率大; NBR:收缩剧烈,表面粗糙; 增长热炼时间,多加增塑剂(50份),多填充软质炭黑或 活性碳酸钙;填料用量不低于50份,大片供胶.
第11章压延工艺一本章基本要求二本章主要内容三本章重点难点提示四复习思考题一本章基本要求1理解压延基本原理2掌握压片贴合压型等压延工艺过程3掌握纺织物挂胶的工艺过程和特点二本章主要内容111111压延设备及压延原理压延设备及压延原理112112压延准备工艺压延准备工艺113113压延工艺压延工艺三本章重点难点提示重点
橡胶的压延工艺
压型工艺示意图
3. 工艺要点
a.配合：控制含胶率，含胶率不宜过高， 否则花纹的清晰度不好。 b.工艺：控制可塑度、热炼程度、返回胶 掺用比，提高辊温、降低转速。 c.冷却：采取急冷使花纹定型，防止塌扁。
胶布的压延－纺织物挂胶
• 纺织物的挂胶：利用压延机将胶料覆盖于 纺织物表面，并渗入织物缝隙的内部，使 胶料和纺织物紧密结合在一起成为胶布的 压延作业。
三辊压延机压片
胶料
胶料
存胶 胶片 胶片
2
中下辊间无积存胶 中下辊间有积存胶
2） 四辊压延机压片
• 适用于厚度范围在0.04～ 1.00mm的胶片。 • 压延精度高，但压延效应大。
3．影响压片质量的因素
• 辊温：辊温高，流动性好，表面光滑；过高易产生气泡和 焦烧现象。辊温须依生胶品种、可塑度及配方含胶 率而定。 • 辊速：压延速度快，生产效率高，压延收缩率也大。 • 可塑度：可塑度大，流动性好，半成品表面光滑，压延 收缩率低。 • 含胶率：含胶率高，压延收缩率大，表面不光滑。 • 辊筒速比:中、上辊有速比，有助于消除气泡， 中、下辊等速,保证胶片的光滑程度。 • 生胶品种:NR的压延特性较好，容易压延； 合成橡胶压延要困难一些。
4. 不同橡胶的压片特性-1
NR:容易压延,表面光滑,收缩率小,气泡少; SBR:收缩率大,表面粗糙,气泡多且难排除; 适当提高可塑度;加增塑剂;加碳酸钙等; CR:收缩率大,易焦烧和粘辊;高精度要求时,采用高温塑性 态压延(大于90℃),低精度用低温弹性态压延(70℃以 下),无气泡,但收缩率大; NBR:收缩剧烈,表面粗糙; 增长热炼时间,多加增塑剂(50份),多填充软质炭黑或 活性碳酸钙;填料用量不低于50份,大片供胶.
2.补偿方法 （1）中高度法（凹凸系数法） （2）轴交叉法 （3）辊筒预弯曲法
轮胎橡胶压延机工作原理
轮胎橡胶压延机工作原理
轮胎橡胶压延机是一种用于制造轮胎橡胶带的设备。
它的工作原理如下：
1. 准备工作：首先，将橡胶原料和其他添加剂按一定比例混合，形成橡胶混合物。
2. 烘烤和压缩：橡胶混合物被放置在烘炉中进行预热，在适当温度下使其变得柔软和易于加工。
然后，橡胶混合物被送入压延机的加工区域。
3. 压延：在压延机中，一对辊筒通过传动带或链条相连，以相对的速度旋转。
橡胶混合物被拉伸和压扁在辊筒之间。
这样可以将橡胶混合物压成所需的厚度和宽度，形成橡胶带。
4. 冷却和整形：橡胶带经过压延之后，会继续通过冷却区域，通过冷却辊的冷却作用，使橡胶带的温度降低。
同时，利用整形辊或刀具来修整和整形橡胶带的边缘。
5. 切割和卷绕：经过整形之后，橡胶带被切割成所需的长度，并被定型成轮胎的形状。
然后，它们可以被卷绕起来，成为最终的轮胎橡胶带产品。
以上就是轮胎橡胶压延机的工作原理。
通过适当的烘烤、压延、冷却和整形等步骤，可以制造出高质量的轮胎橡胶带，用于轮胎制造和其他行业。
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2020/11/20
橡胶压延(1)
第2章 压延效应 2.1 胶料在辊筒缝中的受力情况及流动状态
2.1.1 胶料在辊筒中的受力情况
橡胶压延(1)
从表面上看，压延过程只是胶 料的造型的变化，但实质上它 是一种橡胶黏流体流动过程。 在压延过程中，胶料一方面发 生黏性流动，一方面发生弹性 变形。
3．7．1从细炼车供给供胶车胶片温度85士5"C： 3．7．2供胶车供压延胶片温度90士5"C。
橡胶压延(1)
橡胶压延(1)
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橡胶压延(1)
产生原因： 1.l整经辊磨损或磕碰伤： 1．2压力辊与3#辊间隙不合适或间隙不一致； 1L-4辊筒间积胶过多(指2#和3#辊之间)：
1。5帘线张力不均； 1．6胶料的粘度过大或过小；
(8)压延胶片缓慢冷却，不进行急剧冷却。 （9）括当撂离停放温度和延长停放时I司。
橡胶压延(1)
第3章 压延工艺 3.1 压延前的准备工艺
3.1.1 胶料的热炼
胶料可塑度是反映胶料可塑性大小得指标可塑度愈大，胶科 的可塑性愈大、流动性愈好、黏性也愈好，但不能太大，否 则胶料的强度小。有时也用胶料的黏度来表示可塑性的大小， 但黏度愈大，胶料的可塑性愈小。因而胶料可塑度(或黏度) 对压延作业有主要的影响，因此供压延用胶料应具有辊距和压延帘布覆胶厚度 压延帘布覆胶厚度是根据帘帆布规格品种和轮胎结构设计施工标准的要求 确定的。帘布覆贴的上下两面覆贴的薄胶片的厚度分别是由l#2#和4#3#压 延辊筒辊距的大小来确定的。因此，在压延施工标准中都规定了覆胶胶片
的厚度和压 延辊筒辊距。2#3#压延辊筒辊距以满足压延胶帘布的厚度和压延质量为准。 其辊距过小，帘布不易通过，压延的胶帘布厚度低于技术标准或将帘帆布 压坏；若辊距过大，则失去辊筒压力的作用，胶层与帘布附着力差及压延 的胶帘布厚度大于技术标准。压延的胶帘布的厚度精度是要求很高，若覆 胶厚度大于技术标准时，耗较量增大，同时造成外胎胎体增厚，在使用中 生热大。若覆胶厚度小于技术标准，因覆胶不足，易造成帘布层间附着力
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1.1.1 胶料在辊筒中的流动状态
橡胶压延(1)
从胶料在辊筒中的流动状态来看，压延时胶料只沿着辊筒的转动方向 流动，没有轴向的流动，因此是属于一种稳定流动或是层流的状态。 所以，利用压延方法能制得表面光滑、尺寸准确的半成品．
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2.2 压延效应 2.2.1 胶料黏度在压延中的效应
辊； ．．．。 2．2根据技术规定设定各辊筒温度，(压延辊简表面温度公差士5℃)：
2#3#辊 筒辊温要比1##高5"C左右； ． 2．3根据技术规定设定压延辊筒速比；(1#／2#辊筒和4#／3#辊筒
速比为 0．8／1．0，2#／3#辊筒速比为1．1／1．0) 2．4根据技术规定使用专用的塑料垫布，其厚度：0．09—
1．外观： 无露线、无劈缝、无出兜、无掉皮、无喷霜、无叠线、无
气泡、杂质、无褶子等； 2．胶帘布幅宽标准：+20mm一 -lOmm； ．
3．厚度公差：±0．03mm； 4．交联布边密：在边部0-25mm范围内，按胶帘布标准帘
线密度，不超过3根。
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2．四辊压延机压延 2．1根据压延钢丝帘布的规格使用技术规定的整经辊和压力
橡胶压延(1)
橡胶压延(1)
2.2.2 胶料压延中的黏弹效应
橡胶压延(1)
压延速度慢，胶片在压延机辊筒上停留时间长，有足够时间进 行恢复，变形小；反之，压延速度快则变形大。通常，为了增 加胶片在辊筒上的停留时间，可采用大直径辊筒或辊筒数目多 的压延机，这样可以得到好的压延质量。
橡胶压延(1)
2.2.3 压延效应
橡胶压延(1)
5．1．1．2 改进措施 ①严格控制胶温、辊温。 ②对吸水配合剂进行干燥处理。 ③改善胶片供料方式。 ④按工艺要求调节积胶量。 ⑤厚度较厚的胶片采用多层贴合
橡胶压延(1)
5．1．1．3消除气泡的措施 (1)停放胶料在塑炼 (2)采用刺泡装置
①针刺移动速度与辊筒线速度之比宜为1 2 3．3， 速比过太t削弱刺泡效果；过小则会出现缺胶现象。
橡胶压延(1)
工艺操作要点如下 ①热炼前首先认真检查胶料是否与压延所用的胶料
一致，不符合要求的胶料不得使用。 ②开机前检查机械、电气设备是否正常，紧急停车
装置是否完好。 ③干油润滑的开炼机在开机后要给润滑部位按设备 保养规定加油，稀油润滑的开炼机要先开油泵，待见
回油后再启动开炼机主电机。 ④胶料应按胶料的混炼顺序次序先后使用，混炼胶
不能超 过40℃ “2.8根据技术规定钢丝帘布储存架要有规律的进行对帘布的最小张力： 100+20kgf；
橡胶压延(1)
3．开炼机胶料热炼 3．1使用两台开炼机进行粗炼、一台进作细炼、一台进行供胶； 3．2按先后生产顺序用胶料，其使用存放时间不少于8小时不长于15天； 3．3按技术要求辊简冷却水进口温度：22士2"C，进水与出水的温度之差
冷却存放后其使用厚度约为0．70-0．75mm。
橡胶压延(1)
7．压延胶帘布的冷却： 压延的胶帘帆布经过冷却辊筒冷却的目的是：一是避免焦烧 喷霜，二是使胶料松弛压延应力，实现收缩一致。三是避免 胶帘布与垫布的粘连，便于在裁断工序导开，胶帘布冷却后
的温度不能大于40℃。 (四)胶帘布的主要质量标准 胶帘布的主要质量标准有：
橡胶压延(1)
5．1．11胶布压坏、罗线 5．1．11．1 产生原因 ①操作配合不好，两边递布速度不一。
②辊简间积胶量过多。 ③胶料可塑性偏低。 ④胶料中有杂质、熟胶疙瘩。 ⑤压延张力不均。 ⑥压延辊距两边大小不一。
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3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/20
0．1mm，塑料垫布的 宽度要根据压延帘布宽度而定； 2．5根据技术规定设定钢丝帘布压延张力； 2．5．1带外缠丝的钢丝帘线：l200_200kgf； 2．5．2高伸长的钢丝帘线：800±lOOkgf。 2．6根据技术规定检查2#，3#压延辊筒间积胶直径标准； z．7根据技术规定检查冷却水出口温度：(最低等于环境温度，最高
帘布平板高温硫化接头T艺条件有： (1)接头胶片尺寸：0．5x 50mm(厚x宽)，
长度按帘布宽度。 (2)硫化条件：180 ℃ x 20—30”平板压
力10—20kg／cm²。
橡胶压延(1)
压延辊筒表面温度是很重要的工艺条件。辊筒 温度过低。压延的帘布易出现胶料与帘布附着不好 或掉皮及胶帘布表面粗糙不光滑等。反之，则压延 的胶帘布易出现气泡，胶料粘辊，焦烧喷霜及胶帘
橡胶压延(1)
(2)降低辊速厚胶板压片采用这一措施最为有效。 （3）减小辊筒速比.
(4)提高热炼机、压延机辊温提高热炼机辊温，可提高胶料的热可塑性， 以胶料不粘辊为宜。。
(5)降低含胶率增加填充剂用量，不使用粒子形状具有各向异性的填充 剂如碳酸镁、陶土、滑石粉等。 (6)提高胶料可塑度。
(7)改善工艺操作方法，例如将热炼后的胶料改换加入压延机中，也有 助于减少压延效应。
下降而使外胎脱层损坏。 压延后的覆胶帘布在存放过程中，因冷却引起压延应力的松弛而产生收 缩，胶帘布厚度略有增加。为了使压延的胶帘布符合技术标准，因此需要 在具体的生产时间中，根据使用的压延机的具体工艺，找出其压延胶帘布 厚度的变化规律．增厚系数一般为1．05一1．10。如压延胶料布总厚度= 胶帘布技术标准厚度／增厚系数。若覆胶帘布厚度为0．65—0．70mm，
橡胶压延(1)
影响压延效应有胶料配方和工艺两个方面因素，胶料配方中橡胶种类 不同压延效应不同，含胶率愈商，压延效应愈大，配合剂的形状中针状、 片状含量愈太，压延效应愈大；软化剂用量愈大，压延效应愈小。工艺 上压延速度愈高，压延效应愈大；压延温度愈高，压延效应愈小；胶料 可塑度愈大，压延效应愈小；热炼温度愈高，压延效应愈小；辊筒温差 愈大，压延效应愈大；速比愈大，压延效应愈大；压延方法不同，压延 效应也不同；辊筒数量愈多，压延效虚愈小；冷却速度愈快，压延效应 愈大；停放时间愈长，压延效应愈小；另外工艺操作方法不同压延效应 也不同。
1．7压延辊温过高； 1．8压延速度过快； 1．9覆贴的塑料垫布与冷却牵引辊打滑，造成压延张力不稳定等。
橡胶压延(1)
3．4．2 影响钢丝帘布压延质量的因素 3．4．2．1 钢丝压延设备对压延帘布质量的影响 3．4．2．2 压延用胶料的性能对钢丝帘布压延质量的影响
橡胶压延(1)
第5章 压延工艺的质量问题及检验
不高于6℃： 3．4执行技术要求的开炼机辊筒温度：40—50"C(通常前辊温比后辊温
高5℃)： 3．5执行技术要求的胶片厚度{粗炼：10—12mm、细炼；8-10mm、供
胶：8-10mm或6-8mm供压延的度度根据压延速度而确定； 3．6执行技术要求的开炼机上的胶容量。 3．7执行技术要求的热炼胶片温度：
②刺泡装置必须和辊筒联动。 ⑧刺针方向应和压延旋转方向一致。
(3)设疑辊速差
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胶片厚度不均产生原因 ①胶料可塑度小、辊温低、压延速度大。
②胶料有自硫胶粒等。
橡胶压延(1)
5．1．3。2 改进措施 ①提高胶料可塑度、压延辊温和降低压延速度。
②如果胶料中有自硫胶粒可进行滤胶清除。 ③热炼充分均匀保证胶料可塑度和胶料温度均匀。 ④调节辊距保证两侧均匀一致，卷取均匀松紧一致。
的停放不少于4h。 ⑤胶料应从驱动齿轮一端加入，胶料包辊后再按正 常方法热炼，不得超负荷加料和严禁向胶上洒水及整
车胶料长时间落盘待供。
橡胶压延(1)
3.1.2 胶料的输送 3.1.3 纺织物的准备 3.1.4 垫布整理工艺 3.1.5 压延机开机前的准备工作 3.1.6 压延操作安全注意事项
橡胶压延(1)