无损检测工艺规程(磁粉检验)
磁粉检测工艺规程
1 范围本规程适用于公司生产的集箱、蛇形管中的铁磁性材料表面或近表面的裂纹和其他缺陷的检查，对于本公司铁磁性材料的设备及部件年检也可参照本规程检测。
2引用标准《压力容器安全监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》GB11533-1989 标准对数视力表JB/T4730-2005 承压设备无损检测JB/T6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T8290-1998 磁粉探伤机XH/QC08-2010 无损检测设备检定规程3 磁粉检测人员资格磁粉检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格，各级别人员只能从事与该方法和资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近距离视力和远距离视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB11533的规定，并且1年检查1次，不得有色盲。
4 检测设备、器材和材料4.1 设备磁粉检测设备必须满足JB/T8290中的要求。
本规程采用主要采用Y1-AC型磁粉探伤仪。
4.2 磁粉采用具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁的黑色或红色磁粉.（必要时使用反差增强剂）。
且磁粉之间不应相互吸引，磁粉的粒度不小于300目，磁粉性能的其它要求应符合JB/T6063的规定。
4.3 载液载液通常使用洁净的可饮用水并可加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂，其性能要求如下：a）良好的湿润性，即可湿润全部被检区域；b）良好的可分散性，既彻底分散磁粉颗粒而没有明显的磁粉凝结；c）不起化学反应，不应造成磁粉悬液变质；d）呈碱性，但PH值不应过10.5；e）无泡沫、无异味4.4 湿磁粉悬浮液的浓度非荧光磁悬液的浓度：配制浓度为10～25g/L,沉淀浓度为1.2～2.4ml/100ml。
4.5设备校验和系统灵敏度评价4.5.1 磁粉检测用设备应按无损检测设备检定规程进行定期校验。
ISO 9934无损检测 磁粉检测 第 1 部分-总则
ISO 9934无损检测磁粉检测第1 部分-总则ISO 9934-1:2001《无损检测磁粉检测第1 部分：总则》（中译本）范畴本欧洲标准规定了铁磁性材料磁粉检测总则。
磁粉检测要紧用于检测表面开口的不连续（专门是裂纹），也能检测近表面的不连续，但其灵敏度随深度而迅速降低。
本标准规定了被检工件的表面预备、磁化技术、检测介质的要求与施加、以及结果的记录与讲明。
验收准则未作定义。
关于专门项目的磁粉检测，由产品标准规定附加要求（见有关EN 标准）。
本标准不适用于剩磁法。
规范性引用文件（引导语略。
）EN 473 无损检测NDT 人员资格鉴定与认证总则（Non-destructi ve testing —Qualification and certification of NDT personnel —General principles）EN 1330-1 无损检测术语第1 部分：通用术语表（Non-destruct ive testing —Terminology —Part 1: General terms）EN 1330-2 无损检测术语第2 部分：无损检测方法专用术语（N on-destructive testing —Terminology —Part 2: Terms common to non-d estructive testing methods）EN ISO 3059 无损检测渗透检测和磁粉检测观看条件（Non-des tructive testing —Penetrant testing and magnetic particle testing —Viewi ng conditions）（ISO 3059:2001）prEN ISO 9934-2 无损检测磁粉检测第2 部分：产品特性（No n-destructive testing —Magnetic particle testing —Part 2: Characterisatio ns of produces）（ISO/DIS 9934-2:1999）prEN ISO 9934-3 无损检测磁粉检测第3 部分：设备（Non-des tructive testing —Magnetic particle testing —Part 3: Equipment）（ISO/ DIS 9934-3:1998）prEN ISO 12707 无损检测术语磁粉检测用术语（Non-destructiv e testing —Terminology —Terms used in magnetic particle testing）术语和定义EN 1330-1、EN 1330-2 和prEN ISO 12707 确立的术语和定义适用于本标准。
10228-1 锻钢件无损检测——第一部分：磁粉检验(自译)
EN 10228：1999 锻钢件无损检测——第一部分：磁粉检测1.范围EN10228中的本部分描述锻造铁磁体材料的磁粉检验的方法和验收准则。
这些方法用于检测非连续性表面缺陷，同时也可用于近表面缺陷，但灵敏度随着深度增加而急剧降低。
2.参考标准3.协议条款在询问和订货时，下列涉及到磁粉检验的方面应该经过采购方和供货方的协商同意。
a)磁粉检验时的加工阶段（见条款8）；b)表面检测区域（见条款9）；c)需要达到的级别，或者不同区域的不同级别（见条款9，10和15）；d)检验需要荧光、非荧光或者粉状磁粉；e)是否需要特殊的电流波形；f)如果与表2不相同时适用的记录或验收准则；g)检测完毕后是否需要退磁，以及允许的最大剩磁水平（见条款17）；h)检测时采购方或者其代理人是否需要在场；i)书面程序是否需要递交采购方并获得批准（见条款5）；4.书面程序4.1 概述磁粉检验应遵循书面程序进行。
在询问和订货时以及检测前，书面程序应该递交采购方并获得同意。
4.2 描述书面程序应该属于下列的一种：a)产品说明书；b)本应用的特殊成文程序；c)如有本应用的详细而明确的检验细节，EN 10228的本部分亦可。
4.3 内容作为最小需求，本程序需包含下列细节：a)检验锻件的描述；b)相关文件；c)检验人员的资格和证明；d)检验部位的加工状态；e)根据质量等级的表面区域描述；f)磁化技术；g)检验设备的描述；h)设备的检查和校准；i)每一技术需要的波形和磁通量密度和/或切线场强；j)如使用的话，检验介质和对比涂料；k)表面状态；l)观察条件；m)标记或记录痕迹的方法；n)是否需要退磁；如需要，退磁的方法和最大剩磁；o)验收源侧；p)检验报告。
5.人员资格需根据EN473决定人员的资格和证明；6. 检验系统6.1 磁化设备如果接触电流（电极）磁化方法使用在精加工表面，磁化后，应检查电机接触点是否有损伤，可选择的方法有：磁化技术、渗透检查或者目视检查。
22无损检测工艺规范-磁粉
四川东瑞石油钻具有限公司技术规范第A版0次修改DR/J W-08无损检测工艺规范（磁粉检测）2010-12-01发布2010-12-01实施四川东瑞石油钻具有限公司发布无损检测工艺规范第A版0次修改DR/JW-081.主题内容与适用范围本标准规定了石油钻采工具铁磁性钢件磁粉探伤的一般要求，人员资格、设备器材、探伤方法、质量等级评定及探伤报告的填写。
本标准执行ASTM E709标准同等于ISO 13665.本标准适用于我公司石油钻采工具铁磁性钢件表面及近表面缺陷的检验和质量评级，包括干磁粉湿磁粉检测方法2.引用标准JB/T 8290-1998磁粉探伤机ZB J 04006钢铁材料的磁粉探伤方法JB/T 4730.1- 4730.6-2005承压设备检测JB/T 6065-2004无损检测磁粉检测用试片ASTM E 709-2008磁粉检验的标准指南3.一般要求3.1使用本标准时供需双方必须规定。
3.1.1初检工具的检验区域3.1.2检验所使用的A型标准试片（或其他试片）的规格。
3.2如无特殊规定，本标准按以下要求执行。
3.2.1不允许利用剩磁法检验。
3.2.2不允许只在一个方向磁化和检验3.3检测人员无损检测人员的证书大纲应由制造厂编制和实施。
无损检测人员的证书至少以ISO 9712为基础。
4检测设备和磁粉4.1检测设备4.1.1磁粉检验设备必须符合GB3721的规定，我公司在检验时采用MODEL:MP-A2L型号的磁粉探伤机。
4.1.2当电磁轭极间为176mm时交流电磁轭至少应有3.1kg的提升力。
4.1.3为保证磁粉检测工作的顺利进行，应备有下列辅助设备。
4.1.3.1磁场强度计4.1.3.2磁场指示计（八角试块）A型试片和C型试片，2～10倍放大镜。
4.2磁粉4.2.1磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。
4.2.2 磁粉粒度应均匀，湿法用磁粉的平均粒度为2～10μm，最大粒度应不大于45μm，干法用磁粉的平均粒度不大于90μm，最大粒度应不大于180μm。
无损检测技术ppt磁粉检测
未熔合和未焊透：未熔合是一种仅次于裂纹的危险性缺陷 ，未焊透也是一种比较危险的缺陷，它们的磁痕一般较宽、较 浅，且比较圆顺。
磁粉检测法可检测露出表面，用肉眼或放大镜不能直接观察到 也可检测未露出表面，埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。虽然 夹杂、未焊透等体积型缺陷，但对面积型缺陷更灵敏，更适于检 、锻造铸造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹等。
磁粉检测介绍
磁粉检测适用范围 １适用于检测铁磁性材料工件表面和近表面尺寸很小
用磁粉探伤检验表面与超声 探伤和射线探伤比较，灵敏度高 操作简单、结果可靠、重复性好 缺陷容易辨认。但这种方法仅适 用于检验铁磁性材料的表面和近 表面缺陷，磁粉探伤的深度也是 有局限性的，属于表面探伤类。
磁粉检测工作原理及特点
优点 可以探测铁磁性材料表面或近表面的缺陷,非金属
夹杂及其他不连续性缺陷;当缺陷中存在有外来杂质时,不会大 检查的灵敏度,除非该杂质与被检测件类似的磁性;当工件经过 处理,但涂层厚度不超过50um时,仍可进行检查,且仅有少量灵
局限性 不能用于非磁性材料;必须进行后清理,因为 磁粉的特性可
作面产生影响;被测件有涂层时,灵敏度会降低;表面未破裂的 造成发散的磁痕;可能会有伪磁痕影响.
磁粉检测技术要点
1)选择磁化规范:磁化方法和磁粉施加方法 根据试件形状大小,检测部位,热处理状态,磁导率
2)对试件进行预处理 预处理清除金属表面油污,涂料,铁锈等
3)磁化被测试件:两次检测,磁力线基本垂直
磁粉检测技术要点
磁粉检验工艺规程
磁粉检测工艺规程JHD/GC03-2011编制：审核：批准：山东宏达科技集团有限公司一、目的用于规范被检产品磁粉探伤操作，确保探伤过程和结果符合相关国家标准和行业标准的要求。
二、引用标准RCCM-MC5000RCCM-MC8000三、适用范围本工艺适用于用RCCM-MC5000中规定的连续法技术对被检工件的焊缝进行的磁粉检验。
四、探伤人员、探伤设备及系统要求1、人员要求磁粉检验应有按MC8000的规定取得资格证书的人员进行。
2、检测设备及器材2.1 磁粉检验设备的选择2.1.1 根据被检工件的形状特点，预测可能出现的缺陷的特点选择磁化装置。
2.1.2 磁粉检验设备一般有通电磁化装置、通磁磁化装置和固定式磁粉检验装置。
2.1.3 装置的校验或标定2.1.3.1 磁化装置的校验磁化装置，尤其是电流表，应按书面文件规定的要求，每6个月校验一次。
2.1.3.2测量装置的标定测量装置（照度计、辐射计、磁场指示器）应按书面文件规定的要求，每12个月标定一次。
3. 探伤前工件表面的准备3.1 按《无损检测控制程序》的规定进行表面检验前的确认与委托，被检区域和检验范围，按ACCM-MC5142要求确定。
3.2 被检件表面应干净，受检区域及附近不小于25mm宽度范围内应清洁干燥，无油脂、涂料、铁锈、氧化皮及其它妨碍缺陷显示的各种覆盖物。
在正常光照检验和磁化前，可以在工件表面喷施极细的亮光颜色涂料或涂层以增加对比度。
3.3 表面处理方法以钢丝刷、砂轮、或纱布打磨，有机溶剂清洗为宜。
4. 磁粉探伤工艺4.1. 磁化方法的选择根据被检件的几何形状、质量、状态和钢种及假设的不连续缺陷的取向和深度等，选择磁化方法。
当检验材料裂纹的情况下，只能采用通磁磁化法。
4.2.根据被检件施工的实际情况，推荐使用羊角式电磁轭和交叉式电磁轭，且必须满足MC-5000的要求，通交流电应能提升4.5Kg的铁磁体；通直流电、且磁极间距为最大时，可以提升18Kg的铁磁体。
磁粉检测作业指导书
磁粉检测作业指导书标题：磁粉检测作业指导书引言概述：磁粉检测是一种常用的无损检测方法，通过磁粉检测可以有效地发现材料中的表面和近表面裂纹、夹杂等缺陷，保障工件的质量和安全。
本文将详细介绍磁粉检测的作业指导书，帮助操作人员正确进行磁粉检测。
一、准备工作1.1 确认检测对象：在进行磁粉检测之前，首先要确认待检测的工件或构件。
1.2 准备设备：准备好磁粉检测所需的设备，包括磁粉喷粉器、磁粉液、磁粉检测仪等。
1.3 检查环境：检查检测环境，确保环境干净、无尘、无杂物。
二、操作步骤2.1 准备工件：清洁待检测的工件表面，去除表面油污和杂物。
2.2 喷粉操作：使用磁粉喷粉器对工件表面进行均匀喷粉。
2.3 磁场施加：根据工件材质和尺寸，选择适当的磁场施加方式，确保磁场均匀覆盖整个工件。
三、检测方法3.1 干式磁粉检测：适用于表面开裂和近表面裂纹的检测，操作简单，速度快。
3.2 湿式磁粉检测：适用于检测深层裂纹和细小裂纹，对工件表面要求较高。
3.3 高灵敏度磁粉检测：适用于对裂纹尺寸和形状有严格要求的检测，需要专业的操作技能。
四、检测结果处理4.1 发现缺陷：当检测到工件表面有裂纹或夹杂时，要及时标记并记录。
4.2 判定缺陷：根据检测结果和标准要求，判定缺陷的性质和等级。
4.3 处理建议：根据缺陷的性质和等级，提出相应的处理建议，确保工件质量和安全。
五、注意事项5.1 安全第一：在进行磁粉检测时，要注意安全操作，避免发生事故。
5.2 保养设备：定期对磁粉检测设备进行保养和维护，确保设备正常使用。
5.3 持续学习：磁粉检测技术不断发展，操作人员应持续学习，提高专业技能。
结语：磁粉检测作业指导书是进行磁粉检测的重要参考资料，正确遵循指导书的操作步骤和注意事项，可以提高检测效率和准确性，保障工件质量和安全。
希望本文的介绍能帮助操作人员更好地进行磁粉检测作业。
03磁粉检测通用工艺规程_NB_T47013
1 适用范围1.1本部分规定了承压设备焊缝及其原材料、机加工部件磁粉检测方法及质量分级要求。
1.2本部分适用于铁磁性材料制板材、复合板材、管材、管件和锻件等表面或近表面缺陷的检测，以及铁磁性材料对接接头、T型焊接接头和角接接头等表面或近表面缺陷的检测，不适用于非铁磁性材料的检测。
1.3承压设备有关的支承件和结构件，也可参照本部分进行磁粉检测。
2 编制依据NB/T 47013.1—2015《承压设备无损检测》第1部分通用要求NB/T 47013.4—2015《承压设备无损检测》第4部分磁粉检测3 一般要求3.1 检测人员3.1.1从事磁粉检测的人员应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。
3.1.2磁粉检测人员的未经矫正或经矫正的近(小数)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB 11533的规定；并一年检查一次，不得有色盲。
3.2 磁粉检测程序磁粉检测程序如下：⑴预处理；⑵磁化；⑶施加磁粉或磁悬液；⑷磁痕的观察与记录；⑸缺陷评级；⑹退磁；⑺后处理。
3.3 磁粉检测设备3.3.1 设备磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。
3.3.2 提升力当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电（包括整流电）磁轭或永久性磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为小于等于0.5mm）。
3.3.3 断电相位控制器采用剩磁法检测时，交流探伤机应配备断电相位控制器。
3.3.4黑光灯当采用荧光磁粉检测时，使用的黑光灯在工件表面的辐照强度应大于或等于1OOOμW/cm2，其波长应为315nm-400nm，峰值波长约为365nm。
黑光源应符合GB/T 5097的规定。
3.3.5黑光辐光照度计黑光辐光照度计用于测量黑光的辐照度，其测量的波长范围应至少在315nm-400nm内，峰值波长约为365nm。
NDT工艺规程(射线、渗透、磁粉、超声波)
射线探伤操作规程1目的该项操作规程，对压力容器产品的射线探伤实施有效控制。
2适用范围本规程适用于对压力容器进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。
3选择的前提对给定工件进行射线探伤时，应根据有关规程和标准要求选择适当的探伤条件。
应以国标GB3323-87为选择条件的依据，焊缝透照按底片影像质量由低而高的要求分A级、AB级和B级三种检验等级。
压力容器焊缝的射线探伤，至少应满足AB级的要求。
不同的象质等级对底片的黑度、灵敏度与不清晰度有不同的规定。
要满足规定等级的象质要求，从探伤器材、方法、条件及程度等各个方面都要预先进行全面地部署。
4照相规范的确定在照相过程中，除了合理地选择透照方法外，还必须选择好透照规范，使小缺陷能够在底片上明显地辨别出来，从而达到高灵敏度。
有关规范的选择：1)射线源的选择，应选择小尺寸的射线源；2)透照距离的选择。
在透照中，焦距选择大多在600~700mm间；3)胶片与增感屏的选择。
通常照相时将原度为0.01~0.13mm的铅箔增感屏与非增感形胶片一起使用。
5几何参数的选择几何参数是影响射线照相灵敏度的重要因素，因此必须综合考虑与合理选择。
1)焦点或射线源尺寸：焦点大小对缺陷影响在射线底片上的显示对比度和清晰度都有很大影响；2)焦点尺寸和几何布置会引起的影像模糊及放大；3)焦点尺寸与射线底片对比度；4)照射场内的X射线强度分布；5)透照距离L1的选择——对Uy值和满足K值的有效长度要综合考虑。
6曝光条件的选择及修正为得到满足射线透照应该具备的条件与象质良好的底片，通常要选择能够得到适当黑度和灵敏度的曝光条件进行透照。
主要有以下几个因素：1)曝光因子；2)曝光条件的选择；3)曝光条件的修正；4)底片黑度达到确定的范围。
6透度计为了评定底片的灵敏度，需要采用透度计，透度计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。
我国GB3323-87《钢熔化焊时对接头射线照相和质量分级》标准规定使用粗细不同的几根金属丝等距离排列做成的线型象质计，用底片上必须显示的最小钢丝直径与相应的象质指数来表示照相的灵敏度。
五大常规无损检测
磁粉检测 (M T)【磁粉检测】磁粉检测(Magnet ic Partic le Testin g,缩写符号为M T），又称磁粉检验或磁粉探伤，属于无损检测五大常规方法之一。
【磁粉检测原理】铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁场，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度．【适用范围】１适用于检测铁磁性材料工件表面和近表面尺寸很小，间隙极窄的裂纹和目视难以看出的缺陷．２适用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，不适用于检测奥氏体不锈钢材料．３适用于检测未加工的原材料（如纲坯）和加工的半成品、成品件及在役与使用过的工件．４适用于检测管材棒材板材形材和锻钢件铸钢件及焊接件．５使用于检测工件表面和近表面的缺陷，但不适用于检测工件表面浅而宽的缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁力线方向夹角小于２０度的缺陷．渗透检验Pe netra nt Testin g（PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。
radiographic testing；RT射线探伤是利用射线穿透物体来发现物体内部缺陷的探伤方法。
射线能使胶片感光或激发某些材料发出荧光。
射线在穿透物体过程中按一定的规律衰减，利用衰减程度与射线感光或激发荧光的关系可检查物体内部的缺陷。
射线探伤分为X射线探伤、γ射线探伤、高能射线探伤和中子射线探伤。
射线对人体是有害的。
探伤作业时，应遵守有关安全操作规程，应采取必要的防护措施。
X射线探伤装置的工作电压高达数万伏乃至数十万伏，作业时应注意高压的危险。
磁粉检测工艺-2014
2、该工件外表面角焊缝如采用触头法检测，是 否需按法兰厚度来选择磁化电流？为什么？ 答：该角焊缝工件属于不等厚结构，采用触头 法检测时，不用按法兰厚度来选择磁化电流， 因为在法兰中电流的绝大部分是沿与薄板厚度 相近的表层中流过，所以应按薄板厚度确定磁 化规范，即（3.5～4.5）倍触头间距。同时应 根据标准试片实测结果来校正。
产品名称 材料牌号 探伤设备 检验方法 磁化电流 磁化规范 磁粉、载液、磁悬 液配制浓度 紫外光辐照度或试 件表面光照度 探伤方法标准 不允许缺陷 磁化方法示意草图：
产品规格 检测部位 表面预清理要求 标准试片 磁化方法 磁化时间 磁悬液施加方法及 操作要求 缺陷记录方式 质量验收等级
磁化操作附加说明：
3 MT工艺编制并优化的实例
3.1例题一: 对在用高压压力容器设备法兰螺栓进行疲劳裂纹 磁 粉 检 测 ， 螺 栓 材 质 为 35CrMoA ， 规 格 M48×310，按JB4730.4-2005标准Ⅰ级验收， 请自行选定最佳磁化方法、磁粉探伤设备和器 材后，制定螺栓磁粉探伤工艺卡.（可选用的设 备和器材有： CYE—1A 磁轭式磁粉探伤仪、 CDE—ⅡE旋转磁场磁粉探伤仪、CY—1000触 点式磁粉探伤仪、 CEW12000 固定式磁粉探伤 仪、线圈（长 500mm ， 10 匝，内径 500mm ）、 紫外灯、A型、C型试片、磁粉、载液等）。
换热器管箱 Q235B 表面检验合格后 CYE-1A、CY-1000磁探机 交流、连续法 1、I=3.5-4.5倍触头间距 2、 ≥45N 黑磁粉、水悬液 1.2～2.4ml/100ml 试件表面光照度≥1000lx JB4730.4-2005
产品规格（mm） 检测部位 表面预清理要求 标准试片 磁化方法 磁化时间 磁悬液施加 方法及操作要求 缺陷记录方式 质量验收等级
特种设备无损检测(NDT)磁粉检测(MT)工艺编制及优化
MT工艺编制及优化1 磁粉探伤工艺方法分类及选择1.1 磁粉探伤工艺方法的分类：1.1.1 按施加磁粉的载体分两种：干法（荧光、非荧光）、湿法（荧光、非荧光）。
1.1.2 按施加磁粉的时机分两种：连续法、剩磁法。
1.1.3 按磁化方法分六种：轴向通电法、触头法、线圈法、磁轭法、中心导体法、交叉磁轭法。
1.2 磁粉探伤工艺方法的一般选择原则：1.2.1 连续法和剩磁法都可进行探伤时，优先选择连续法。
1.2.2 对于湿法和干法，优先选择湿法。
1.2.3对于按磁化方法分类的六种探伤方法，优先选用要根据工件的形状、尺寸、探伤操作的困难程度进行。
2 磁粉探伤工艺方法具体介绍2.1 连续法：2.1.1 概念：在磁化的同时，施加磁粉或磁悬液。
2.1.2 适用范围：①形状复杂的工件；②剩磁Br (或矫顽力Hc)较低的工件；③检测灵敏度要求较高的工件；④表面覆盖层无法除掉（涂层厚度均匀不超过0.05mm）的工件。
2.1.3操作要点：①先用磁悬液润湿工件表面；②磁化过程中施加磁悬液，磁化时间1S-3S；③磁化停止前完成施加操作并形成磁痕，时间至少1S；④至少反复磁化两次。
2.1.4优点：1)适用于任何铁磁性材料。
(2)具有最高的检测灵敏度。
(3)可用于多向磁化。
(4)交流磁化不受断电相位的影响。
(5)能发现近表面缺陷。
(6)可用于湿法和干法检验。
2.1.5局限性：(1)效率低。
(2)易产生非相关显示。
(3)目视可达性差。
2.2 剩磁法：2.2.1 概念：停止磁化后，施加磁粉或磁悬液。
2.2.2 适用范围：①矫顽力Hc在1000A/m以上，并保持剩磁Br在0.8T以上的工件，一般如经过热处理的高碳钢和合金结构钢（淬火、回火、渗碳、渗氮、局部正火）；低碳钢、处于退火状态或热变形后的钢材都不能采用剩磁法；②成批的中小型零件进行磁粉检测时；③因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。
2.2.3操作要点：①磁化结束后施加磁悬液；②磁化后检验完成前，任何磁性物体不得接触被检工件；③磁化时间一般控制在0.25-1S；④浇磁悬液2 –3遍，或浸入磁悬液中10—20S，保证充分润湿；⑤交流磁化时，必须配备断电相位控制器。
磁粉检测通用工艺规程 nb t47013
1 适用范围1.1本部分规定了承压设备焊缝及其原材料、机加工部件磁粉检测方法及质量分级要求。
1.2本部分适用于铁磁性材料制板材、复合板材、管材、管件和锻件等表面或近表面缺陷的检测，以及铁磁性材料对接接头、T型焊接接头和角接接头等表面或近表面缺陷的检测，不适用于非铁磁性材料的检测。
1.3承压设备有关的支承件和结构件，也可参照本部分进行磁粉检测。
2 编制依据NB/T 47013.1—2015《承压设备无损检测》第1部分通用要求NB/T 47013.4—2015《承压设备无损检测》第4部分磁粉检测3 一般要求3.1 检测人员3.1.1从事磁粉检测的人员应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。
3.1.2磁粉检测人员的未经矫正或经矫正的近(小数)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB 11533的规定；并一年检查一次，不得有色盲。
3.2 磁粉检测程序磁粉检测程序如下：⑴预处理；⑵磁化；⑶施加磁粉或磁悬液；⑷磁痕的观察与记录；⑸缺陷评级；⑹退磁；⑺后处理。
3.3 磁粉检测设备3.3.1 设备磁粉检测设备应符合JB/T 8290的规定。
3.3.2 提升力当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电（包括整流电）磁轭或永久性磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为小于等于0.5mm）。
3.3.3 断电相位控制器采用剩磁法检测时，交流探伤机应配备断电相位控制器。
3.3.4黑光灯当采用荧光磁粉检测时，使用的黑光灯在工件表面的辐照强度应大于或等于1OOOμW/cm2，其波长应为315nm-400nm，峰值波长约为365nm。
黑光源应符合GB/T 5097的规定。
3.3.5黑光辐光照度计黑光辐光照度计用于测量黑光的辐照度，其测量的波长范围应至少在315nm-400nm内，峰值波长约为365nm。
宣贯资料-47013.4-磁粉检测
1. 修订的目的和意义
轴向磁化采用闭路交流磁轭，纵向 磁化采用直流双线圈 山东省特种设备检验研究院
2. 国内承压设备磁粉检测标准的发展
GB741-80 《钢制焊接压力容器技术条件》
附录4：焊缝磁粉检测 附录6：螺栓件磁粉检测
JB3965-1985 《钢制压力容器磁粉探伤》 JB 4248-1986 《压力容器锻件磁粉探伤》 JB 4730-94 《压力容器无损检测》
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5. NB/T 47013.4 标准条款
4.2 磁粉检测程序 磁粉检测程序如下： a）预处理； b）磁化； c）施加磁粉或磁悬液； d）磁痕的观察与记录； e）缺陷评级； f）退磁； g）后处理。
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国外标准相关内容
1、ASME规范T-150；T-721 2、ASME规范对磁粉检测程序 没有作具体规定，但应按相关卷 的要求制订书面规程，并经授权 检验师认可，ASME-T-721规定 了书面规程的内容。由于在规程 和技术上存在可接受的差异，因 此对磁粉检测的具体程序和方法 应由书面规程来表达。
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1. 修订的目的和意义
1.2 另外近年来随着数字化技术的发展，磁粉检测 技术开始进入半自动/自动化和图像化时代，随着磁粉 检测技术的发展和实验研究成果，国内颁布了多部磁 粉检测标准。
GB/T 26951 -2011 《焊缝无损检测 磁粉检测》 GB/T 26952 -2011 《焊缝无损检测 磁粉检测验收等级》
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4. 标准修订的编制原则
标准格式符合GB/T 1.1-2009《标准化工作导则 第1部 分 标准的结构和编写》的规定。 与国家法规、法律和有关标准相一致。
磁粉探伤检验规范
磁粉探伤检验规范1、适用范围本规范叙述的是湿磁粉对铁磁性铸件表面及近表面裂纹及其它不连续缺陷的一种检测。
主要适用于铁磁性铸件和钢铸件磁粉探伤。
2、磁粉检测人员2.1 从业人员应具有符合ISO9712的资质，或有被认为等效的证书。
2.2 无损检测人员资格的分级为：Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。
取得不同无损检测方法和资格级别人员，只能从事于该方法和资格级别相应的工作，并负担相应的责任。
2.3 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力或远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。
2.4 无损检测人员应根据ISO9712的规定，每年进行一次视力检查，不得有色盲。
3、检测设备、器材和材料3.1 磁粉探伤机磁粉探伤机，在有效适用期内应良好的保养。
交流电磁轭应有45N的提升力。
3.2 磁悬液磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状况等因素来确定。
用于完全润湿工件表面的油机介质，如出现不完全润湿，要从新进行清洗或添加更多磁粉或添加更多润湿剂。
3.3 退磁装置退磁装置应能保证退磁后，表面剩磁小于0.4KA/m(EN12690)3.4 辅助设备磁场强度计标准试片A1磁场指示器磁悬液浓度测试仪(管)2~10倍放大镜。
4、被检工件表面待检工作表面应当干净，不得有油，油脂、锈迹、氧化皮、沙子或其他粘附磁粉的物质。
被检工件表面不规则状态，不得影响检测结果的正确性和完整性。
5、检测操作规程及工艺5.1 用磁悬液浓度沉淀管或浓度测试仪测量磁粉浓度，浓度范围见表1。
表1磁悬液浓度5.2 检测工件表面：非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，其检测表面可见光照度不小于1000lx，当采用便携式检测仪时，可见光照度不小于500lx。
荧光磁粉检测时，所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2。
另外要保持检测场所没有其他干扰作用的杂物。
5.3 用磁场强度计测量磁场强度的大小在30~60c范围内。
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Test Specimen No.: Demo. Report No.:
NDE Level Ⅲ: AI:
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1. 概述 1.1 本规程适用 于 ASME 规范产品 铁磁性材料和焊缝的磁粉检验。 1.2 磁粉检验方法适用于在铁磁性 材料表面或其附近探测裂纹和其它 不均匀性缺陷。 1.3 本规程适用于磁轭湿粉连续磁 化法技术。此法仅适用于检出工件表 面开口缺陷。 1.4 本规程在执行之前须通过演示， 使 AI 审查满意。 2. 人员 2.1 从事磁粉检验的 NDE 人员必须 是根据南京宝色钛业有限公司 <<NDE 人员培训， 考试， 资格鉴定和 认证实施细则>>(资料号：QCD-011) 进行考试和资格任命的合格人员。 3. 方法综述 3.1 原则上， 磁粉检验方法是指在工 件受检区域表面施加铁磁粉，裂纹或 其它缺陷会导致正常磁场畸变，使表 面上的磁粉形成一定图形，这些图形 通常是探测到的缺陷特征。 3.2 磁粉检验法的灵敏度以表面缺 陷处为最高，并随离表面深度的增加 而迅速降低；因此，本方法仅适用于 检验材料或部件的表面或近表面缺 陷。 4. 磁化设备校验 4.1 MT 设备采用 CDX-4 型磁轭式探 伤仪。 4.2 设备校验 4.2.1 校验周期：每一带电流表的磁 化设备至少应每年校验一次；设备进 行过重要电源修理，周期大修或损坏 时，必须得到校验。如果设备已一年 或一年以上未使用，则在第一次使用 之前必须校验。 4.2.2 磁轭提升力的校验 提升力用标准重块提升法来校验。 交 流 电 磁 轭 提 升 力 至 少 为 10lb(44N)( 最大磁轭间距 ); 直流电磁 轭提升力至少为 40lb(177N)( 最大磁 轭间距)。 5. 检验介质
This is to certify that this procedure has been demonstrated on a test specimen with known defects to the satisfaction of the Authorized Inspector according to T-150 of ASME Code Section V, as required by Appendix 6 of Section Ⅷ Div.1.
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Title: PROCEDURE FOR MAGNETIC PARTICLE EXAMINATION
PROCEDURE FOR MAGNETIC PARTICLE EXAMINATION 磁 粉 检 验 操 作 工 艺 规 程
CONTROLLED 在控本□ UNCONTROLLED 非在控本□ COPY NO 副本编号：
Title: PROCEDURE FOR MAGNETIC PARTICLE EXAMINATION 1. General 1.1 This procedure is applied to the magnetic particle examination of ferromagnetic materials and welds for ASME Code items. 1.2 The magnetic particle examination method is suitable for detecting cracks and other discontinuities on or near the surface in ferromagnetic materials. 1.3 This procedure is applied to wet continuous magnetization by yoke, which shall only be applied to detect discontinuities that are open to the surface of the part. 1.4 This procedure shall be demonstrated to the satisfaction of the AI prior to implementation. 2. Personnel 2.1 The NDE personnel who engage in magnetic particle examination shall be qualified and certified according to NJBST Co.,Ltd.’s “Written Practice for NDE Personnel Training, Examination, Qualification & Certification”(No.:QCD-011). 3. Description of Method 3.1 In principle, the magnetic particle examination method involves magnetizing an area to be examined, and applying ferromagnetic particles to the surface. The particles will form patterms on the surface where cracks or other discontinuties cause distortions in the normal magnetic field. These patterns are usually characteristic of the type of discontinuity that is detected. 3.2 The sensitivity of the magnetic particle examination is greatest for surface discontinuities and diminishes rapidly with increasing depth of discontinuities below the surface. Therefore, this method can only be used for detecting the discontinuities on or near the surface of the material or parts to be tested. 4. Magnetization Equipment and Calibration 4.1 The MT equipment to be used is Yoke, with Type CDX-4. 4.2 Calibration of Equipment 4.2.1 Frequency of calibration: Each Magnetizing Equipment with an ammeter shall be calibrated at least once a year，or whenever the equipment has been subjected to a major electric repair, periodic overhaul or damage. If equipment has not been in use for a year or more, calibratioon shall be done prior to first use. 4.2.2 Calibration for lifting power of the Yoke The lifting power will be calibrated with the methods of lifting a standard weight cake. Each alternating-current electromagnetic yoke shall have a lifting power of at least 10lb(44N). at the maximum pole spacing. Each direct-current electromagnetic yoke shall have a lifting power of at least 40lb(177N). at the maximum pole spacing. 5. Examination Medium 5.1 The examination medium shall be the finely divided
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