7.检验取样标准(主体结构 铝合金结构)
铝合金构件组装检验批质量验收记录(主体结构-铝合金结构)
最小/实际 抽样数量
检验批部位
1层1～8轴/A～F轴幕墙 支架
《铝合金结构工程施工质量验收 规范》GB50576-2010
检查记录
检查结果
1
单元构件长度 （mm）
≤2000 ＞2000
±1.5 ±2.0
5/5 /
抽查5件，合格5件 /
100%
2
单元构件宽度 （mm）
≤2000 ＞2000
±1.5 ±2.0
铝合金构件组装检验批质量验收记录
单位（子单位） 工程名称
分部（子分部） 工程名称
02060402 001
主体结构/铝合金 结构
分项工程名称
铝合金构件组装
施工单位
项目负责人
检验批容量
30件
分包单位
/
分包单位项目 负责人
/
施工依据
《铝合金结构工程施工规程》 JGJ/T216-2010
验收依据
验收项目
设计要求及 规范规定
专业监理工程师： 年月日
5/5 /
抽查5件，合格5件 /
100%
一
般 项
3
单元构件对角 线长度（mm）
目
≤2000 ＞2000
4
单元构件平面度
≤2.5 ≤3.0 ≤1.0
5/5 /
5/5
抽查5件，合格5件 /
抽查5件，合格5件
100% 100%
5
接缝高低差
≤0.5
5/5
抽查5件，合格5件
100%
6
接缝间隙
≤0.5
5/5
7
顶紧接触面应有75%以上的 面积紧贴
8
桁架结构杆件轴线交点错 位允许偏差
铝合金材料检验试验规范标准
图1图2 图38.3.2支辊式弯曲装置8.3.2.1 支辊长度和弯曲压头的宽度应大于试样宽度或直径（见图1）.弯曲压头的直径由产品标准规定。
支辊和弯曲压头应具有足够的硬度。
8.3.2.2除非中有规定，支辊间距离L应按照式（1）确定：L＝（D+3a）± a/2 （1）注：此距离在试验期间应保持不变。
8.3.3 V型模具式弯曲装置模具的V形槽其角度应为（180°-a）（见图2），弯曲角度a应在相关产品零件图中规定。
模具的支承棱边应倒圆，其倒圆半径应为（1~10）倍试样厚度。
模具和弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径并具有足够的硬度。
8.3.4 虎钳式弯曲装置装置由虎钳及有足够硬度的弯曲压头组成（见图3），可以配置加力杠杆。
弯曲压头直径应按照产品标准要求，弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径。
8.4. 试样8.4.1 一般要求试验使用圆形、方形、矩形或多边形模截面的试样。
样坯的切取位置和方向应按照相关产品标准的要求。
8.4.2 试样的宽度试样宽度应按照应相关标准产品要求8.4.3 试样的厚度试样厚度应按照应相关标准产品要求8.4.4试样的长度试样厚度应按照应相关试验装置（设备）要求的长度。
8.5 试验程序特别提示：试验过程应采取足够的安全措施和防护措施。
8.5.1试验一般在10℃~35℃的室温围进行8.5.2按照相关产品的规定，试样在给定的条件和力的作用下弯曲至规定的弯曲角度（见图1、图2和图3）8.5.3试样弯曲至规定弯曲角度的试验，应将试样放于两支辊（见图1）或V形模具（见图2）上，试样轴线应与弯曲压头轴线垂直，弯曲压头在两支座之间的中点处对试样连续施加力使其弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
可以采用图3所示的方法进行弯曲试验。
试样一端固定，绕弯曲压头进行弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
弯曲试验时，应当缓慢地施加弯曲力，以使材料能够自由地进行塑性变形。
弯曲时，试验速率应为（1±0.2）mm/s.当使用上述方法如不能直接达到规定的弯曲角度，可将试样置于两平行压板之间（见图4），连续施加力压其两端使进一步弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
铝合金框架结构总拼和安装检验批质量验收记录
铝合金框架结构总拼和安装检验批质量验收记录填写说明一、填写依据1 《铝合金结构工程施工质量验收规范》GB50576-2010。
2 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013。
二、检验批划分铝合金框架结构基础和支承面检验批应按铝合金结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
单层铝合金安装工程应按变形缝或空间刚度单元等划分成一个或若干个检验批；多层铝合金结构安装工程应按楼层或施工段等划分成一个或若干个检验批。
铝合金空间网格结构安装工程应按变形缝、施工段或空间刚度单元划分成一个或若干个检验批。
铝合金幕墙结构安装工程应下列规定划分检验批：1 相同设计、材料、工艺和施工条件的幕墙工程每500～1000为一个检验批，不足500应划分为一个检验批。
每个检验批每100抽查不应少于一处，每处不应小于10。
2 同一单位工程的不连续的幕墙工程应单独划分检验批。
3 异型或有特殊要求的幕墙检验批的划分，应根据幕墙的结构、工艺特点及幕墙工程规模，由监理单位（或建设单位）和施工单位协商确定。
三、GB50576-2010规范摘要主控项目10.3.1 铝合金构件运输、堆放和吊装等造成的变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。
检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个。
检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。
10.3.2 铝合金结构柱子安装的允许偏差应符合表10.3.2的规定。
检查数量：标准柱全部检查；非标准柱抽查10%，且不应少于3根。
检验方法：用全站仪或经纬仪和钢尺实测。
检查数量：按节点数抽查10%，且不应小于3个。
检验方法：用钢尺及0.3mm和0.8mm厚的塞尺现场实测。
10.3.4 铝合金屋（托）架、桁架、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合表10.3.4的规定。
检查数量：按同类构件数抽查10%，且不应小于3个。
检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。
注：h为截面高度，l为跨度，f为弯曲矢高。
铝合金材料检验试验规范标准
轴线保持在垂直于弯曲轴的平面内。
8.3 试验设备8.3.1一般要求弯曲试验应在配备下列弯曲装置之一的试验机或压力机上完成：a)配有两支辊和一个弯曲压头的支辊式弯曲装置，见图1b)配有一个V型器具和一个弯曲压头的V型模具式弯曲装置，见图2c)虎钳式弯曲装置，见图3图1图2 图38.3.2支辊式弯曲装置8.3.2.1 支辊长度和弯曲压头的宽度应大于试样宽度或直径（见图1）.弯曲压头的直径由产品标准规定。
支辊和弯曲压头应具有足够的硬度。
8.3.2.2除非中有规定，支辊间距离L应按照式（1）确定：L＝（D+3a）±a/2 （1）8.5.3试样弯曲至规定弯曲角度的试验，应将试样放于两支辊（见图1）或V形模具（见图2）上，试样轴线应与弯曲压头轴线垂直，弯曲压头在两支座之间的中点处对试样连续施加力使其弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
可以采用图3所示的方法进行弯曲试验。
试样一端固定，绕弯曲压头进行弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
弯曲试验时，应当缓慢地施加弯曲力，以使材料能够自由地进行塑性变形。
弯曲时，试验速率应为（1±0.2）mm/s.当使用上述方法如不能直接达到规定的弯曲角度，可将试样置于两平行压板之间（见图4），连续施加力压其两端使进一步弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
图4 FF8.6. 试验结果的评定：L 试样长度mm9.3原理垂直于金属管纵轴线方向对规定长度的试样或金属管端部施加力进行压扁，直至在力的作用下两压板之间的距离达到相关产品标准所规定的值（见图5a和图5b）。
如为闭合压扁，试样内表面接触的宽度应至少为标准试样压扁后其内宽度b的1/2（见图5c）图59.4试验设备9.4.1试验机（可采用是冲床或钳工虎钳台）应能将试样压扁至规定的两平行压板之间的距离。
压板应具有足够的刚度。
压板的宽度应超过压扁后试样宽度，即至少为1.6D。
压板的长度应不小于试样的长度。
9.5 试样9.5.1 试样长度应不小于10mm，但不超过100mm。
铝合金材料检验试验规范标准
图1支辊式弯曲装置支辊长度和弯曲压头的宽度应大于试样宽度或直径（见图1）.弯曲压头的直径由产品标准规定。
支辊和弯曲压头应具有足够的硬度。
除非中有规定，支辊间距离L应按照式（1）确定：L＝（D+3a）±a/2 （1）注：此距离在试验期间应保持不变。
V型模具式弯曲装置模具的V形槽其角度应为（180°-a）（见图2），弯曲角度a应在相关产品零件图中规定。
模具的支承棱边应倒圆，其倒圆半径应为（1~10）倍试样厚度。
模具和弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径并具有足够的硬度。
虎钳式弯曲装置装置由虎钳及有足够硬度的弯曲压头组成（见图3），可以配置加力杠杆。
弯曲压头直径应按照产品标准要求，弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径。
. 试样一般要求试验使用圆形、方形、矩形或多边形模截面的试样。
样坯的切取位置和方向应按照相关产品标准的要求。
试样的宽度试样宽度应按照应相关标准产品要求试样的厚度试样厚度应按照应相关标准产品要求试样的长度试样厚度应按照应相关试验装置（设备）要求的长度。
试验程序特别提示：试验过程应采取足够的安全措施和防护措施。
试验一般在10℃~35℃的室温范围内进行按照相关产品的规定，试样在给定的条件和力的作用下弯曲至规定的弯曲角度（见图1、图2和图3）试样弯曲至规定弯曲角度的试验，应将试样放于两支辊（见图1）或V形模具（见图2）上，试样轴线应与弯曲压头轴线垂直，弯曲压头在两支座之间的中点处对试样连续施加力使其弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
可以采用图3所示的方法进行弯曲试验。
试样一端固定，绕弯曲压头进行弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
弯曲试验时，应当缓慢地施加弯曲力，以使材料能够自由地进行塑性变形。
弯曲时，试验速率应为（1±）mm/s.当使用上述方法如不能直接达到规定的弯曲角度，可将试样置于两平行压板之间（见图4），连续施加力压其两端使进一步弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
图4 FF. 试验结果的评定：应按照相关产品标准的要求评定弯曲试验结果。
门窗、五金件、钢结构、主体结构检测指南
门窗及五金件、钢结构、主体结构检测客户送检指南一、门窗三性试验1. 检测内容：气密性能、水密性能、抗风压性能；2. 检测标准：GB/T7106-20083. 试验时间：一般为7天；4. 注意事项：①委托方在填写三性检测委托书时，必须明确填写设计级别，并提供合格证；②同一规格尺寸窗型应至少送检一组（三樘窗户为一组）；二、铝合金型材1. 取样：不同规格的型材（立柱和横梁），一组3根，每根长约300～400mm。
2. 检测内容：壁厚，氧化膜厚度、强度、硬度及表面质量的检测。
3. 检测标准：GB5237.1～5-2004。
4. 检测时间：7天。
三、玻璃1）钢化玻璃与半钢化玻璃：1.取样：现场做冲击实验，样品数量随机抽6块，另取3块300×300mm做室内试验。
2.检测内容：尺寸偏差，外观质量、抗冲击性，碎片状态、弯曲度、耐热冲击性、表面应力、霰弹袋冲击性能。
3.检测依据：GB17841-1999 、GB15763.2-2005。
2）中空玻璃1. 取样：中空玻璃试样1组12块，300×300mm。
2. 检测内容：尺寸偏差、外观质量、紫外线照射试验、高温高湿试验、露点试验。
3. 检测标准：GB11944-2002。
4. 检测时间：42天。
5. 样品保留30天。
3）夹层玻璃1. 取样：取1组6块300×300mm试验片。
2. 检测内容：外观质量、弯曲强度、耐辐照性、耐热性、抗冲击性、抗穿透性、可见光透射比、耐湿性、霰弹袋冲击（另制样1930×864mm）3. 检测标准：GB9962-19994. 检测时间：一般为20天。
5. 样品保留30天。
4）镀膜玻璃1.取样：不同规格1组3块，300×300mm2.检测内容：尺寸偏差、厚度偏差、外观质量、光学性能、耐磨性、耐酸性、耐碱性等3.检测标准：GB/T18915.1-2-20024.检测时间：一般为7天5.样品保留30天。
检验取样标准(主体结构 混凝土结构)
检验取样标准
主体结构(混凝土结构)
表4.2.6 预埋件和预留洞口的允许偏差
注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中较大值
表4.2.7 现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
表５.３.２Ａ盘卷钢筋和直条钢筋调直后的
断后伸长率、重量负偏差要求
表5.3.4钢筋加工允许偏差
表６.４.５张拉端预应力筋的内缩量限值
表5.5.2钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
表8.3.2-1 现浇结构尺寸允许偏差和检验方法
（续）表8.3.2-1 现浇结构尺寸允许偏差和检验方法
注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的较大值。
表8.3.2-2 混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法
表9.2.5 预制构件尺寸允许偏差和检验方法
2 检查中心线、螺栓和孔道位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；
3 对形状复杂或有特殊要求的构件，其尺寸偏差应符合标准图或设计的要求。
铝合金材料检验试验规范标准
有良好的强度，热态下塑性良好，冷态下，切削加工性好，易焊接，耐蚀性好。
良好的抗腐蚀性、韧性，易于抛光、上色膜，阳极氧化效果优良。
8 铝合金型材抗弯试验 ( GB/T232-2010 )范围：规定了测定金属材料承受弯曲塑性变形能力。
原理：弯曲试验以圆形，方形、矩形或多边形横截面试样在弯曲装置上经受弯曲塑性变形、不改变加力方向，直至达到规定的弯曲角度。
弯曲试验时，试样两端的轴线保持在垂直于弯曲轴的平面内。
试验设备一般要求弯曲试验应在配备下列弯曲装置之一的试验机或压力机上完成：a)配有两支辊和一个弯曲压头的支辊式弯曲装置，见图1b)配有一个V型器具和一个弯曲压头的V型模具式弯曲装置，见图2c)虎钳式弯曲装置，见图3图1图2 图3支辊式弯曲装置支辊长度和弯曲压头的宽度应大于试样宽度或直径（见图1）.弯曲压头的直径由产品标准规定。
支辊和弯曲压头应具有足够的硬度。
除非中有规定，支辊间距离L应按照式（1）确定：L＝（D+3a）± a/2 （1）注：此距离在试验期间应保持不变。
V型模具式弯曲装置F. 试验结果的评定：应按照相关产品标准的要求评定弯曲试验结果。
如未规定具体要求，弯曲试验后不使用放大镜观察，试样弯曲外表面无可见裂纹应评定为合格。
以相关产品标准要求规定的弯曲角度作为最小值；若规定弯曲压头直径，以规定的弯曲压头直径作为最大值。
试验报告试验报告至少应包括以下内容：a)本标准编号；b)试样标识（材料牌号，取样方向）c)试样的形状和尺寸d)试样条件（弯曲压头直径，弯曲角度）e)与标准的偏差f)试验结果评定9. 铝型材管材压扁试验 (GB246-2007)范围规定了测定圆形横截面金属管塑性变形能力的压扁试验方法，包括显示其缺陷。
适用于外径不超过600mm，壁厚不超过外径的15%的金属管。
本试验适用的金属管外径和壁厚范围可以见，，条规定。
符号、名称和单位本试验使用的符号、名称和单位在表12和图5中规定表12符号名称单位a管壁厚度mmb压扁后试样的内宽度mmD金属管外径mmH力作用下两压板之间的距离mmL试样长度mm 原理垂直于金属管纵轴线方向对规定长度的试样或金属管端部施加力进行压扁，直至在力的作用下两压板之间的距离达到相关产品标准所规定的值（见图5a和图5b）。
铝合金检测标准(一)
铝合金检测标准(一)铝合金检测标准引言铝合金具有轻质、韧性好、抗腐蚀等优点，广泛应用于航空航天、建筑、汽车等领域。
为保证铝合金产品的质量、安全，必须在生产过程中进行严格的检测。
本文将介绍铝合金的检测标准以及检测方法。
检测标准国家标准1.《铝及铝合金化学分析方法》（GB/T 6980）2.《铝及铝合金轧制板、带和箔要求》（GB/T 3880）3.《铝及铝合金挤压型材要求》（GB/T 5237）4.《铝及铝合金铸件机械性能试验方法》（GB/T 7314）行业标准1.《汽车用铝合金板材检验标准》（QC/T 729）2.《汽车用铝合金挤压件质量检验标准》（QC/T 697）3.《建筑铝合金型材检验标准》（JG/T 5047）企业标准由于不同企业制造的铝合金产品应用领域、工艺流程、生产设备等各不相同，因此不同企业会制定相应的检测标准。
检测方法金相检测金相检测主要用于检测铝合金的组织结构和成分。
常用的方法包括光学显微镜、显微硬度计等。
物理性能检测物理性能检测主要用于测量铝合金的力学性能，如强度、韧性、硬度等。
常用的方法包括拉伸试验、压缩试验、冲击试验等。
化学成分检测化学成分检测主要用于检测铝合金中各元素的含量。
常用的方法包括原子吸收光谱、电感耦合等离子体质谱等。
结论铝合金的检测标准和方法对于保证产品质量和安全至关重要。
各企业应在符合国家标准和行业标准的前提下，根据自身的生产要求制定相应的检测标准和检测方法。
建议为了更好地保障铝合金产品的质量和安全，以下建议供参考：1.对于制造铝合金产品的企业，应该建立完善的检测体系，严格按照国家和行业标准进行检测。
2.鼓励企业建立自己的检测标准和方法，并严格执行。
3.加强对铝合金产品检测人员的培训，提高其检测能力和水平。
4.加大对铝合金产品的监管力度，对不符合标准的产品进行整改或下架处理。
结语本文介绍了铝合金的检测标准和方法。
铝合金产品广泛应用于航空航天、建筑、汽车等领域，质量和安全至关重要。
铝合金原材料送检规范
铝合金原材料送检规范1. 引言铝合金是一种常见的轻质、高强度材料，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
为了保障铝合金制品的质量和安全性，对原材料进行送检是必要的。
本文将介绍铝合金原材料送检的规范要求。
2. 送检范围铝合金原材料送检的范围应包括但不限于以下几个方面： - 铝合金成分及含量 - 物理性能指标 - 化学性质 - 含杂质和夹杂物 - 表面质量 - 尺寸和外观3. 送检标准在铝合金原材料的送检过程中，应依据国家相关的标准进行检验。
常用的标准包括GB/T、ASTM、JIS等。
根据具体情况，可以选择不同的标准进行检验。
4. 送检样品为了保证送检结果的代表性，应根据一定的抽样原则选取样品。
样品的数量和规格应符合相应的标准要求，并且应保证样品的全尺寸和完整性。
5. 送检测试方法根据铝合金原材料的不同特性，应选择相应的测试方法。
常用的测试方法包括但不限于以下几种： - X射线荧光光谱仪（XRF）测定成分及含量 - 金相显微镜检查夹杂物和晶粒尺寸 - 硬度测试仪测量硬度 - 电子显微镜（SEM）观察表面质量 - 化学分析仪测定化学成分6. 送检结果评定根据送检样品的测试结果，应进行合格性评定。
评定标准应与相应的标准要求一致。
对于不合格的样品，应进行进一步的分析和处理。
7. 送检记录与报告对于每一批铝合金原材料的送检，应制作相应的记录与报告。
记录应包括送检样品的标识、数量、规格，以及测试方法、测试结果等信息。
报告应包括送检结果评定的结论、不合格的样品处理建议等内容。
8. 送检频率铝合金原材料的送检频率应依据具体情况确定。
通常情况下，建议按照一定的周期进行定期送检，并可以根据生产情况进行临时送检。
9. 送检责任铝合金原材料的送检应由质量部门或专门的检测机构负责。
送检人员应具备相关的专业知识和技能，确保送检工作的准确性和可靠性。
10. 送检异常处理若在铝合金原材料的送检过程中发现异常情况，应及时进行处理。
7检验取样标准(主体结构铝合金结构)-图文
7检验取样标准（主体结构铝合金结构）-图文检验取样标准主体结构(铝合金结构)分子分部部分项工程检验取样标准7.5.2螺栓孔位的允许偏差为士0.5㎜，孔距的允许偏差为士0.5mm,累计偏差为士1.0㎜检查数量:按构件数量抽查10%，且不应少于3件。
检验方法:用钢尺及游标卡尺配合检查。
7.5.3铆钉通孔尺寸偏差应符合现行国家标准《铆钉用通孔》GB/T152.1的有关规定。
检查数量:按构件数量抽查10%，且不应少于3件。
检验方法:用游标卡尺或孔径量规检查。
7.5.4沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头用沉孔》GB/T152.2的有关规定。
检查数量:按构件数量抽查10%，且不应少于3件。
检验方法:用游标卡尺或孔径量规检查。
7.5.5圆柱头、螺栓沉孔的尺寸偏差应符合现行国家标准《圆柱头用沉孔》GB/T152.3的有关规定。
检查数量:按构件数量抽查10%，且不应少于3件。
检验方法:用游标卡尺或孔径量规检查。
7.5.6螺丝孔的尺寸偏差应符合国家现行有关标准的规定及设计要求。
检查数量:按孔数量10%，且不应少于3个。
检查方法:用游标卡尺或孔径量规检查。
8.2.2顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴。
检查数量：按接触面的数量抽查10纬，且不应少于10个。
检验方法：0.3㎜塞尺检查，其塞入的面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8㎜。
8.2.3桁架结构杆件轴线交点错位允许偏差不得大于3.0㎜。
检查数量:按构件数抽查10%，且不应少于3个，每个抽查构件按节点数抽查10%，且不应少于3个节点。
检验方法:尺量检查。
9.2.1高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：1当采用比孔公称直径大1.0㎜的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；2当采用比螺栓公称直径大0.3㎜的试孔检查时，通过率应为100%。
检查数量：按预拼装单元全数检查。
检验方法：采用试孔器检查。
11.2.1铝合金空间网格结构支座定位轴线的位置、支柱锚栓的规格应符合设计要求。
铝合金结构工程施工质量验收标准
铝合金结构工程施工质量验收标准近年来，随着铝合金结构在建筑工程中的应用越来越广泛，对其施工质量验收标准的需求也日益增加。
铝合金结构作为一种轻质高强度材料，其在建筑工程中具有独特的优势，但同时也需要严格的施工质量验收标准来保证工程的安全和稳定。
本文将从深度和广度两个方面对铝合金结构工程施工质量验收标准进行全面评估，以期为读者提供有价值的信息。
1. 铝合金结构简介铝合金结构是一种由铝合金材料制成的结构体系，具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点，广泛应用于建筑、桥梁、汽车等领域。
在建筑工程中，铝合金结构常用于幕墙、屋面、阳光房等部位，其优异的性能使得建筑更加美观、稳定和安全。
2. 铝合金结构施工质量验收标准铝合金结构的施工质量验收标准是保证工程质量和安全的重要环节。
与传统的混凝土结构不同，铝合金结构的施工质量验收标准需要更加严格和细致的考量。
主要包括以下几个方面：（1）材料验收标准铝合金材料的质量对于整个结构的稳定性和安全性至关重要。
在施工过程中，需要对铝合金材料进行验收，包括外观质量、化学成分、机械性能等指标的检测。
只有通过严格的验收标准，才能确保所选用的铝合金材料符合工程要求。
（2）工艺验收标准铝合金结构的安装与连接工艺也是施工质量验收的重要方面。
在安装过程中，需要对连接件的尺寸、形状、表面质量以及连接方式等进行验收。
只有确保连接牢固、稳定，才能保证整个结构的安全性和稳定性。
（3）表面处理验收标准铝合金结构的表面处理是其美观和防腐蚀的关键。
在表面处理过程中，需要对氧化膜的厚度、硬度、密封性等进行验收。
合格的表面处理能够延长结构的使用寿命，并保持其良好的外观。
3. 个人观点和理解在我看来，铝合金结构工程施工质量验收标准是非常重要的。
它不仅关乎建筑工程的安全和稳定，也直接影响到建筑的外观和使用寿命。
施工单位和工程管理部门在验收过程中必须严格执行标准，确保结构的质量达到预期要求。
4. 总结铝合金结构工程施工质量验收标准是建筑工程领域中非常重要的一环。
铝合金结构工程施工质量验收规范
铝合金结构工程施工质量验收规范一、总则1.1 为了保证铝合金结构工程的质量，确保结构安全、可靠、耐久，满足建筑物的使用功能和美观要求，根据《建筑工程质量验收统一标准》GB 50300等相关标准，制定本规范。
1.2 本规范适用于新建、扩建、改建铝合金结构工程的质量验收。
1.3 铝合金结构工程施工质量验收应遵循下列原则：1）全面检验原则：对铝合金结构工程的每一个分项、分部、单位工程进行全面检验，确保工程质量符合相关标准要求。
2）过程控制原则：施工过程中应加强质量控制，及时发现和纠正质量问题，确保工程质量的稳定和可靠。
3）科学公正原则：验收应采用科学、公正、客观、准确的方法，确保验收结果的真实性和可靠性。
1.4 本规范分为原材料及成品进场、铝合金焊接工程、紧固件连接工程、铝合金零部件加工工程、铝合金构件组装工程、铝合金构件预拼装工程、铝合金框架结构安装等七个部分。
二、原材料及成品进场2.1 铝合金材料的品种、型号、规格、性能等应符合国家现行标准和相关设计文件的要求。
2.2 进场铝合金材料应进行见证取样检验，检验结果应符合国家现行标准和相关设计文件的要求。
2.3 进场铝合金材料应妥善保管，防止锈蚀、污染、损坏等。
三、铝合金焊接工程3.1 铝合金焊接工程应符合国家现行标准和相关设计文件的要求。
3.2 焊接作业应由持有有效焊工资格证书的人员担任。
3.3 焊接前应进行焊接工艺评定，评定结果应符合国家现行标准和相关设计文件的要求。
3.4 焊接过程中应加强质量控制，及时发现和纠正焊接质量问题。
四、紧固件连接工程4.1 紧固件的品种、型号、规格、性能等应符合国家现行标准和相关设计文件的要求。
4.2 紧固件的安装应牢固、可靠，满足结构受力要求。
4.3 紧固件的连接应采用防松措施，确保连接的稳定性。
五、铝合金零部件加工工程5.1 铝合金零部件的加工应符合国家现行标准和相关设计文件的要求。
5.2 铝合金零部件的加工质量应满足结构受力、使用功能和美观要求。
铝合金(框体)成品质量检验标准1
铝合金（框体）成品质量检验标准项 目质量标准检查方法门窗表面 1.擦伤、划伤深度室内外面均不大于表面处理层厚度。
2.擦伤总面积：小于等于500m ㎡（室外侧），小于等于300m ㎡（室内侧）3.划伤总长度:小于等于150mm(室外侧)，小于等于100mm （室内侧）4.擦伤和划伤处数：小于等于4处（室外侧），小于等于3处（室内侧） 观察框 体 外形尺寸 宽度和高度外形尺寸小于或等于2000mm 时，允许偏差±1mm ；宽度和高度外形尺寸大于2000mm 时，允许偏差±1.5mm ；对角线长度小于或等于3000mm 时，允许偏差±1.5mm ；大于3000mm 时，允许偏差±2.0mm ；卷尺、游标卡尺门窗宽度、高度构造内侧尺寸 1.小于2000mm 时，允许偏差：±1.5mm2.≥2000＜3500时，允许偏差±2.0mm3.≥3500时，允许偏差±2.5mm 门窗宽度、高度构造内侧尺寸对边尺寸之差 1.＜2000时，允许偏差≤2.0mm2.≥2000＜3500时，允许偏差≤3.0mm 3.≥3500时，允许偏差≤4.0mm门窗框与扇搭接宽度 允许偏差:±2.0mm(门)，±1.0mm （窗） 框、扇杆件接缝高低差 相同截面型材：允许偏差≤0.3mm不同截面型材:允许偏差≤0.5mm 深度尺 框、扇杆件装配缝隙 允许偏差≤0.3mm塞尺 密封条 规格与位置正确、均匀、接口严密、牢固；不得卷边、脱槽。
观察 排水孔 位置尺寸正确且畅通卷尺、观察云海浩佳门窗铝合金框体成品质量检验标准装配中梃1、在框体中，一侧是安装开启扇，一侧是安装固定玻璃，销子孔的方向要放到固定玻璃一侧，避免影响美观。
2、中梃位置安装尺寸允许偏差±0.5mm；型号规格、位置准确且牢固，不得扭动、松动。
卷尺、测量固定片1、固定片（膨胀螺栓）的位置距门窗角两端头150～200mm各安装1个，中间的间距应以小于或等于550㎜均开安装，但不得将固定片（膨胀螺栓）直接安装在横梃或竖梃的顶部。
7.检验取样标准(主体结构 铝合金结构)
检验方法;观察检查。
GB50576－2010
分
部
子分部
分项工程
检验取样标准
规范标准
主体结构
铝
合
金
结
构
铝
合
金
焊
接
5.2.11焊缝感观应符合下列规定:
1.外形均匀、成型较好；
2.焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑；
3.焊渣和飞溅物基本清除干净。
检查数量:每批同类构件抽查10%，且不应少于3件;被抽查构件中，每一类焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。
铝合金空间网格结构安装工程
11.2.1铝合金空间网格结构支座定位轴线的位置、支柱锚栓的规格应符合设计要求。
检查数量:按支座数抽查10%，且不应少于4处。
检验方法:用经纬仪和钢尺实测。
11.2.3支承垫块的种类、规格、摆放位置和朝向，必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定。橡胶垫块与刚性垫块之间或不同类型刚性垫块之间不得互换使用。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查产品的质量合格证明文件、标识及检验报告等。
4.6.3铝合金面板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求和本规范的规定。
检查数量:每种规格抽查50%，且不应少于3件。
检验方法:观察、用10倍放大镜检查及尺量。
4.7.1铝合金材料防腐涂料的品种、规格、性能等应符合国家现
检查数量:按构件数量抽查10%，且不应少于3件。
检验方法:用游标卡尺或孔径量规检查。
7.5.4沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头用沉孔》GB/T 152.2的有关规定。
检查数量:按构件数量抽查10%，且不应少于3件。
检验取样标准(主体结构 混凝土结构)
检验取样标准
主体结构(混凝土结构)
表4.2.6 预埋件和预留洞口的允许偏差
注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中较大值
表4.2.7 现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
表５.３.２Ａ盘卷钢筋和直条钢筋调直后的
断后伸长率、重量负偏差要求
表5.3.4钢筋加工允许偏差
表６.４.５张拉端预应力筋的内缩量限值
表5.5.2钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
表8.3.2-1 现浇结构尺寸允许偏差和检验方法
（续）表8.3.2-1 现浇结构尺寸允许偏差和检验方法
注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的较大值。
表8.3.2-2 混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法
表9.2.5 预制构件尺寸允许偏差和检验方法
2 检查中心线、螺栓和孔道位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；
3 对形状复杂或有特殊要求的构件，其尺寸偏差应符合标准图或设计的要求。
试验检测取样标准
为了更好地执行规范，完成工程的取样及送检工作，根据现行的规范、规程拟定以下试验检测方案：一、混凝土、砂浆及原材料：1.水泥水泥按同品种、同强度等级；同出厂编号取样。
每一编号为一取样单位。
水泥出厂编号按水泥厂年生产能力规定：水泥取样方法：120万吨以上，不超过1200吨为一编号；60万吨以上至120万吨，不超过1000吨为一编号；30万吨以上至60万吨，不超过600吨为一编号；10万吨以上至30万吨，不超过400吨为一编号；10万吨以下，不超过200吨为一编号；注：以上规定不仅符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，且符合矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥及复合硅酸盐水泥，水泥存放超过2个月（60天）应复检。
2.砂、石1）砂（河砂、山砂）：每400方或600吨为一验收批。
每一验收批至少进行颗粒级配、含泥量和泥块含量的检测。
2）石（碎石、卵石）：每400方或600吨为一验收批。
每一验收批至少进行颗粒级配、含泥量和泥块含量及针、片状含量的检测。
3.粉煤灰以200吨相同等级的粉煤灰为一批，不足200吨按一批计。
4.混凝土外加剂掺量大于1％（含1％）同品种的外加剂每一编号为100吨，掺量小于1％的外加剂每一编号为50吨，不足100吨或50吨的也可按一个批量计，同一编号的产品必。
喷射混凝土用速凝剂：批量每20t为一批，不足20t也按一批计。
抽样一批应于16个不同点取样，每个点取样不少于250g，总量不少于4000g。
将试样充分混合均匀，分为两等份，其中一份用作试验，另一份密封保存五个月，以备有疑问时，交国家规定的检验机构进行复验或仲裁1．混凝土泵送剂：生产厂应根据产量和生产设备条件，将产品分批编号，年产不小于５００ｔ，每一批号为50t；年产500t以下，每一批号30t,每批不足50t或30t的也按一个批量计，同一批号的产品必须混合均匀。
每一批号取样量不少于水泥所需用的外加剂。
2.砂浆、混凝土防水剂：生产厂应根据产量和生产设备条件，将产品分批编号，年产不小于５００ｔ，每一批号为50t；年产500t以下，每一批号30t,每批不足50t或30t的也按一个批量计，同一批号的产品必须混合均匀。
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检查数量:每批同类构件抽查10%，且不应少于3件;被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条;每条检查1处，总抽查数不应少于10处。
检验方法:观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透探伤检查。
检查数量:按构件数量抽查10%，且不应少于3件。
检验方法:用游标卡尺或孔径量规检查。
7.5.6螺丝孔的尺寸偏差应符合国家现行有关标准的规定及设计要求。
检查数量:按孔数量10%，且不应少于3个。
检查方法:用游标卡尺或孔径量规检查。
GB50576－2010
铝合
金构
件组
装工
程
8.2.2顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴。
检验方法:用10倍放大镜观察和表面探伤。
4.5.3螺栓球螺纹尺寸应符合现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB/T 196中粗牙螺纹的规定，螺纹公差必须符合现行国家标准((普通螺纹公差与配合》GB/T 197中6H级精度的规定。
检查数量:每种规格抽查5%，且不应少于5只。
检验方法:用标准螺纹规。
4.5.4螺栓球直径、圆度、相邻两螺栓孔中心线夹角等尺寸及允许偏差应符合本规范的规定。
检验取样标准
主体结构(铝合金结构)
分
部
子分部
分项工程
检验取样标准
规范标准
主体结构
铝
合
金
结
构
铝
合
金
焊
接
原材料及成品进场
4. 2.1铝合金材料的品种、规格、性能等应符合国家现行有关标准和设计要求。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查质量合格证明文件、标识及检验报告等。
4.2.2对属于下列情况之一的铝合金材料，应进行抽样复验，其复验结果应符合国家现行有关产品标准和设计要求:
铝合金空间网格结构安装工程
11.2.1铝合金空间网格结构支座定位轴线的位置、支柱锚栓的规格应符合设计要求。
检查数量:按支座数抽查10%，且不应少于4处。
检验方法:用经纬仪和钢尺实测。
11.2.3支承垫块的种类、规格、摆放位置和朝向，必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定。橡胶垫块与刚性垫块之间或不同类型刚性垫块之间不得互换使用。
4.2.4铝合金型材的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的
要求。
检查数量:每一品种、规格的铝合金型材抽查5处。
检验方法:用钢尺和游标卡尺量测。
4.3.1焊接材料的品种、规格、性能等应符合国家现行有关产品
标准和设计要求。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查焊接材料的质量合格证明文件、标识及检验报
告等。
4.3.2重要铝合金结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结
检查数量:按节点数抽查10%，且不应少于10个;每个被抽查节点按螺栓数抽查10%，且不应少于2个。
6.3.3扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，且按本规范第6.3.2条的规定进行终拧扭矩检查。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查质量证明书和烘焙记录。
5.2.2焊工必须经考试合格并取得合格证书。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查焊工合格证及有效期。
5.2.3施工单位对首次采用的铝合金材料、焊接材料、焊接方法等、应进行焊接工艺评定，根据评定报告确定焊接工艺，并编制焊接作业指导书。
检查数量:全数检查。
检验方法:观察检查。
GB50576－2010
紧
固
件
连
接
6.2.1普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有怀疑时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法应符合本规范附录B的规定，试验结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能》GB/T 3098的有关规定。
检查数量:每一规格螺栓抽查8个。
检验方法:检查螺栓实物复验报告。
检查数量:每批同类构件抽查100a，且不应少于3件。
检验方法;观察检查。
GB50576－2010
分
部
子分部
分项工程
检验取样标准
规范标准
主体结构
铝
合
金
结
构
铝
合
金
焊
接
5.2.11焊缝感观应符合下列规定:
1.外形均匀、成型较好；
2.焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑；
3.焊渣和飞溅物基本清除干净。
检查数量:每批同类构件抽查10%，且不应少于3件;被抽查构件中，每一类焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。
检查数量:按构件数量抽查10%，且不应少于3件。
检验方法:用游标卡尺或孔径量规检查。
7.5.4沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头用沉孔》GB/T 152.2的有关规定。
检查数量:按构件数量抽查10%，且不应少于3件。
检验方法:用游标卡尺或孔径量规检查。
7.5.5圆柱头、螺栓沉孔的尺寸偏差应符合现行国家标准《圆柱头用沉孔》GB/T 152.3的有关规定。
检验方法:观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
5.2.9焊缝尺寸允许偏差应符合本规范表A. 0. 2的规定。
检查数量:每批同类构件抽查10%，且不应少于3件;被抽查构件中，每一类焊缝按条数各抽查5%，但不应少于1条;每条检查1处，总抽查数不应少于10处。
检验方法:用焊缝量规检查。
5.2.10焊成凹形的焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。
铝合
金构
件预
拼装
工程
9.2.1高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：
1当采用比孔公称直径大1.0㎜的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；
2当采用比螺栓公称直径大0.3㎜的试孔检查时，通过率应为100%。
检查数量：按预拼装单元全数检查。
检验方法：采用试孔器检查。
分项工程
检验取样标准
规范标准
主体结构
铝
合
金
结
构
铝
合
金
零
部
件
加
工
工
程
7.5.2螺栓孔位的允许偏差为士0.5㎜，孔距的允许偏差为士0.5mm,累计偏差为士1.0㎜
检查数量:按构件数量抽查10%，且不应少于3件。
检验方法:用钢尺及游标卡尺配合检查。
7.5.3铆钉通孔尺寸偏差应符合现行国家标准《铆钉用通孔》GB/T 152.1的有关规定。
检验方法:观察和用小锤敲击检查。
6.2.4自攻螺钉、铆钉、拉铆钉等与连接铝合金板应紧固密贴，外观排列应整齐。
检查数量:按连接节点数抽查10%，且不应少于3个。
检验方法:观察或用小锤敲击检查。
6.3.2高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧矩检查，检查结果应符合本规范附录B的规定。
检查数量：按支座数抽查10%，且不应少于4处。
检验方法：规察和用钢尺实测。
分
部
子分部
分项工程
检验取样标准
规范标准
主体结构
铝
合
金
结
构
铝合金空间网格结构安装工程
11.2.4铝合金空间网格结构支座锚栓的紧固应符合设计要求。
检查数量：按支座数抽查10%，且不少于4处。
6.2.2涟接铝合金薄板采用的自攻螺钉、铆钉、拉铆钉等其规格尺守应与被连接铝合金板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。
检查数量:按连接节点数抽查3%，且不应少于5个。
检验方法:观察和尺量检查。
6.2.3永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。
检查数量:按连接节点数抽查3%，且不应少于5个。
5.2.7对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查预、后热施工记录和工艺试验报告。
5.2.8铝合金焊缝外观质量标准应符合本规范表A. 0. 1的规定。
检查数量:每批同类构件抽查10%，且不应少于3件;被抽查构件中，每一类焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条;每条检查1死认息抽查数不应少于10处。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查产品的质量合格证明文件、标识及检验报告等。
4.6.3铝合金面板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求和本规范的规定。
检查数量:每种Leabharlann 格抽查50%，且不应少于3件。检验方法:观察、用10倍放大镜检查及尺量。
4.7.1铝合金材料防腐涂料的品种、规格、性能等应符合国家现
1．建筑结构安全等级为一级，铝合金主体结构中主要受力构件所采用的铝合金材料;
2.设计有复验要求的铝合金材料;
3.对质量有疑义的铝合金材料。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查复验报告。
4.2.3铝合金板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。
检查数量:每一品种、规格的铝合金板抽查5处。
检验方法:用游标卡尺量测。
检查数量:每一种规格按数量抽查5%，且不应少于3个。
检验方法:用卡尺和分度头仪检查。
4.6.1铝合金面板及制造铝合金面板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行有关标准和设计要求。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查质量合格证明文件、标识及检验报告等。
4.6.2铝合金泛水板、包兔板和零配件的品种、规格、性能应符合国家现行产品标准和设计要求。
果应符合国家现行有关产品标准和设计要求。
检查数量:全数检查。检验方法:检查复验报告。