铸造说明书

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法兰盘铸造工艺设计说明书

法兰盘铸造工艺设计说明书1. 引言本文档旨在详细介绍法兰盘铸造工艺的设计方案。

法兰盘是一种常用于管道连接的零件，它具有连接紧密、密封可靠等特点。

为了确保法兰盘的质量和性能，我们需要设计一个合理的铸造工艺。

2. 工艺流程2.1 材料准备选择合适的材料对于法兰盘的性能至关重要。

常用的材料包括碳钢、不锈钢等。

在材料准备阶段，我们需要对原料进行检查和筛选，确保其符合相关标准和要求。

2.2 模具设计与制造模具是法兰盘铸造的关键环节。

根据产品图纸和要求，我们需要设计并制造出适合的模具。

模具应考虑到产品形状、尺寸、结构以及顶出机构等因素。

2.3 熔炼与浇注在熔炼过程中，我们需要按照一定比例将原料放入炉中进行加热，并控制好温度和时间，使得原料完全熔化并达到适合浇注的状态。

接下来，将熔化的金属倒入模具中进行浇注。

2.4 冷却与固化在浇注后，模具内的金属会迅速冷却，并逐渐固化成为法兰盘的形态。

这个过程需要控制好冷却速度和温度，以确保产品的内部结构均匀致密。

2.5 清理与处理经过冷却固化后，我们需要将法兰盘从模具中取出，并进行清理和处理。

清理包括去除余渣、切割余料等工序。

处理则是对法兰盘进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。

2.6 检验与质量控制最后，在生产完成后，我们需要对法兰盘进行检验和质量控制。

常用的检验方法包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。

通过严格的质量控制，确保生产出合格的法兰盘。

3. 工艺参数3.1 熔炼温度熔炼温度是影响铸件质量和性能的重要参数之一。

根据材料特性和产品要求，选择合适的熔炼温度，以确保金属完全熔化且不产生过多的气体。

3.2 浇注温度浇注温度是指将熔化的金属倒入模具中的温度。

合适的浇注温度可以保证金属充分填充模具，并避免产生缺陷和气孔。

3.3 冷却速度冷却速度直接影响到铸件的组织结构和性能。

较快的冷却速度可以使得铸件结构更致密，但也容易产生应力集中和裂纹等问题。

因此，需要根据产品要求选择合适的冷却速度。

铸造工艺设计说明书

铸造⼯艺设计说明书铸造⼯艺设计说明书课程设计：机械⼯艺课程设计设计题⽬：底座铸造⼯艺设计班级：机⾃1103设计⼈：学号：指导教师：张锁梅、贾志新前⾔学⽣通过设计能获得综合运⽤过去所学过的全部课程进⾏机械制造⼯艺及结构设计的基本能⼒，为以后做好毕业设计、⾛上⼯作岗位进⾏⼀次综合训练和准备。

它要求学⽣全⾯地综合运⽤本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进⾏零件加⼯⼯艺规程的设计和机床夹具的设计。

其⽬的是：（1）培养学⽣综合运⽤机械制造⼯程原理课程及专业课程的理论知识，结合⾦⼯实习、⽣产实习中学到的实践知识，独⽴地分析和解决机械加⼯⼯艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件⼯艺规程的能⼒。

（2）培养学⽣能根据被加⼯零件的技术要求，运⽤夹具设计的基本原理和⽅法，学会拟订夹具设计⽅案，完成夹具结构设计，进⼀步提⾼结构设计能⼒。

（3）培养学⽣熟悉并运⽤有关⼿册、图表、规范等有关技术资料的能⼒。

（4）进⼀步培养学⽣识图、制图、运算和编写技术⽂件的基本技能。

（5）培养学⽣独⽴思考和独⽴⼯作的能⼒，为毕业后⾛向社会从事相关技术⼯作打下良好的基础。

⽬录⼀、⼯艺审核 (1)1.数量与材料 (1)2.图样 (1)3.零件的结构性 (1)⼆、成形⼯艺设计 (1)1．确定⼯艺⽅案 (1)（1）浇注位置的选择 (2)（2）分型⾯的选择 (2)2.确定铸造⼯艺参数 (4)（1）机械加⼯余量和铸出孔 (4)（2）浇注位置的选择 (5)（3）拔模斜度 (5)（4）铸造收缩率 (6)3．砂芯设计 (6)4．浇注系统的设计 (6)5. 冷铁的设置 (6)三、⼼得体会 (7)⼀、⼯艺审核1、数量与材料由零件图可知，该零件结构⽐较简单，但是形状不是很规则，⼯作条件⼀般以承受压⼒为主，故要求该零件有良好的刚性和强度。

另外，根据零件图的要求，该底座零件为单件⼩批量⽣产，另外材料选⽤灰铸铁HT200，流动性较好，适于铸造。

2、图样该零件图给出了主视图、左视图、俯视图3个视图。

铸造工艺设计说明书

铸造工艺设计说明书一、引言铸造工艺设计是针对特定铸件的生产过程进行规划和安排的过程。

本文旨在详细介绍铸造工艺设计的内容，确保读者能够全面理解并掌握该过程的要点。

二、铸造工艺设计的目标铸造工艺设计的目标是实现高质量的铸件生产。

具体而言，主要包括以下几个方面：1. 确定适宜的材料：根据铸件的要求和使用环境，选择合适的铸造材料，确保其具备良好的机械性能和耐腐蚀性能。

2. 设计合理的结构：在铸造工艺设计中，需要考虑到铸件的结构特点，合理设计铸件的形状和尺寸，以确保在铸造过程中易于铸造和冷却。

3. 确定适宜的工艺参数：通过合理选择浇注温度、保温时间、浇注速度等工艺参数，以确保铸件的成形质量。

4. 确保铸件的表面质量：通过采用适当的除砂、除气和清洁工艺，确保铸件表面的光洁度和平整度符合要求。

三、铸造工艺设计的步骤铸造工艺设计的步骤可以分为以下几个阶段：1. 铸件设计分析：在铸造工艺设计之前，需要对铸件的结构和形状进行分析。

通过对铸件进行结构强度分析、模具结构分析以及热力学分析等，确定铸造工艺的基本要求和技术指标。

2. 模具设计：根据铸件的形状和尺寸要求，进行模具设计。

包括模具的整体结构设计、分型面设计、模腔和冷却系统的设计等。

3. 工艺参数确定：根据铸件的特点和模具设计，确定适宜的浇注温度、浇注速度、保温时间等工艺参数。

这些参数对于保证铸件成形质量和提高生产效率具有重要作用。

4. 检验和调整：在铸造工艺设计结束后，需要进行试验验证和工艺调整。

通过对铸件进行质量检验，查找潜在问题并进行相应的调整，以确保最终生产的铸件质量达到要求。

四、铸造工艺设计的注意事项在铸造工艺设计的过程中，需要特别注意以下几个方面：1. 材料特性：铸造工艺设计需要充分了解所选材料的特性和性能，确保其适用于特定的铸件要求。

同时，需要根据材料的熔化温度和流动性，合理选择浇注温度和浇注系统。

2. 模具设计：模具设计需要兼顾铸件的结构特点和生产效率。

铸造工艺设计说明书

目录一、工艺分析 (1)1、审阅零件图 (1)2、零件的技术要求 (1)3、零件的技术要求 (1)4、确定毛坯的具体生产方法 (1)5、审查铸件的结构工艺性 (1)二、工艺方案的确定 (1)1、铸造方法的选择 (1)2、造型、造芯方法的选择 (2)3、浇注位置的确定 (2)4、确定毛坯的具体生产方法 (2)5、砂箱中铸件数目的确定 (2)三、砂芯设计 (2)1、水平砂芯设计 (3)2、凹槽处采用自带型芯 (3)四、工艺参数的确定 (3)1. 加工余量 (3)2.起模斜度 (4)3. 铸造圆角 (4)4. 铸造收缩率 (4)5. 最小铸出孔 (4)6、机械加工余量的选取 (4)五、浇注系统设计 (4)六、冒口及冷铁设计 (5)七、铸造工艺图和铸件图 (6)八、小结 (7)九、参考文献 (8)一、工艺分析1、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。

零件名称: 套筒座工艺方法：铸造零件材料：HT250零件重量：3.1955kg毛坯重量：4.3303kg生产批量: 100件/年，为小批量生产2、零件的技术要求零件在铸造方面的技术要求：未铸造圆角半径：R=2~3 mm；时效处理。

3、选材的合理性套筒座选用的材料是HT250，为灰铸铁。

灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。

此零件用于支承,只要求能够承受抗压即可，选择材料HT250可以满足要求。

4、确定毛坯的具体生产方法根据以上信息可知,由于零件属中型零件小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，采用砂型铸造具有生产周期短，灵活性大、成本低的优点。

5、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为162x134x133mm，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,套筒座的壁厚符合其要求。

在套筒座中最小壁厚为6mm,最大铸造壁厚为15mm。

二、工艺方案的确定1、铸造方法的选择由于套筒座的年产量为100件，属小批量生产，且零件结构简单，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，由于铸件的高度为133mm，浇注位置上没有较大的壁厚、材料为HT250不需要冷铁。

十字头铸造设计说明书

“永冠杯”第二届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品铸件名称：B件-十字头自编代码：ABSDJZ01 方案编号:目录摘要.......................................................................... 1..一、零件特点及工艺分析 ....................................................... 2.1.1零件整体分析............................................................2.1.2零件结构分析............................................................2.1.3技术要求.................................................................2.二、生产方式及条件 (3)2.1造型制芯方法选择........................................................3.2.2造型制芯设备.............................................................3.2.3型芯砂配方...............................................................3.2.4混砂工艺................................................................. 4.三、确定铸造工艺方案 (4)浇注位置和分型面的选择..................................................... 4.四、工艺参数选择 ............................................................ 5..4.1铸件尺寸公差............................................................5.4.2起模斜度................................................................ .6..4.3最小铸出孑L .................................................................................................. 6.4.4机械加工余量............................................................. 6.4.5收缩率.................................................................. 6..4.6分型负数................................................................. 6.五、砂芯设计 ................................................................. 6..5.1 1#和2#砂芯 ........................................................... 7.5.2 3#和4#砂芯 ........................................................... 8.5.3 5#和6#砂芯 ........................................................... 9.5.4下芯顺序................................................................ .9..5.5砂芯通气方式............................................................ 1.0六、浇注系统的设计计算 ...................................................... 1.06.1选择浇注系统设计类别 (10)6.2确定内浇道的位置、数量 (10)6.3确定直浇道的位置和高度................................................. 1.1 6.4计算浇注时间并核算金属液上升速度 (12)6.5计算阻流截面积A阻 (12)6.6确定浇口比并计算各组元截面积 (13)6.7浇口杯选择............................................................. 1.4七、冒口的设计计算 (15)7.1确定铸件关键模数Ms (15)7.2计算补缩液量........................................................... 1.6 7.3冒口颈的计算........................................................... 1.77.4核算工艺出品率..................................... 错误！未定义书签。

《铸造工艺》课程设计说明书

目录1绪言················································2铸造工艺设计···············2.1铸件结构的铸造工艺性·········2. 2铸造工艺方案的确定·················2.3参数的选择工艺2. 4砂芯设计2. 5浇注系统设计·············3铸造的工艺装备设计······3. 1模样设计·······3. 2模底板的设计·······················3. 3模样在模底板上的装配············4结束语·······参考文献1绪言我本次课程设计的任务是对灰铸铁支承座进行铸造工艺及工装设计。

铸造课程设计说明书

南昌航空大学——2008届专业课程设计课程名称：ZY6A型砂型发动机叶片专业名称：材料成型及控制工程学生姓名：张楠班级学号：08011101指导老师：万红目录一. 零件的技术要求及材质、结构、特征分析１、零件的技术要求 (4)２、零件材质分析 (4)３、零件结构、特征分析 (4)二. 铸件结构的工艺性分析１、铸件壁厚 (4)２、壁的连接 (4)三. 铸造工艺方案的设计１、铸造工艺方法的选择 (5)２、浇注位置及分型面的选择.................................... .5 ３、机械加工初基准的选择. (5)４、工艺参数的选择 (6)四. 浇注系统及冒口的设计和计算１、铸件的质量计算 (6)２、浇注系统的设计 (6)３、冒口的设计与计算 (7)五. 工艺装备的设计１、砂箱的选用 (7)2、造型机的选用 (7)六. 工艺流程简图 (8)七.设计心得 (9)八.参考资料 (10)设计内容设计步骤、公式及计算备注一、零件的技术要求及材质、结构、特征分析零件名称：铝支座１、零件的技术要求1>铸造圆角为R5.2>铸件尺寸公差按HB6103-86 CT10.3>矩形线框内为X光检验部位.4>100%进行荧光检查.按零件图２、零件的材质分析 ZAlSi12（ZL102）,为铝硅系列二元合金。

铸造性能好，但在铸件的断面厚大处容易产生集中缩孔，吸气倾向也较大；耐蚀性高，能耐湿气、海水、浓硝酸等腐蚀；不能经热处理强化，力学性能不高，但随铸件壁厚增加，强度降低的程度小；焊接性能良好，但可切削性差，耐热性不高。

ZAlSi12（ZL102）铸造铝合金化学成份：铝 Al：余量硅 Si：10.0?13.0铜 Cu：≤0.30（杂质）镁 Mg：≤0.10（杂质）锌 Zn：≤0.1（杂质）锰 Mn：≤0.5（杂质）钛 Ti：≤0.20（杂质）铁（砂型铸造）：0.000?0.700选用ZL102３、零件结构、特征分析此零件壁厚比较均匀，表面精度要求不高。

法兰盘铸造工艺设计说明书

法兰盘铸造工艺设计说明书设计说明书：法兰盘铸造工艺一、工艺概述法兰盘是一种连接设备的重要元件，广泛应用于工业领域。

本文将介绍法兰盘的铸造工艺设计，包括模具设计、材料选用、铸造工艺参数等方面的内容。

二、模具设计1. 模具类型选择根据法兰盘的形状复杂度和生产批量，选取适当的模具类型。

常见的模具类型有砂型、金属型和陶瓷型等。

考虑到铸造成本和生产效率，本设计选择砂型作为模具类型。

2. 模具结构设计根据法兰盘的尺寸和形状特点，设计模具的结构。

模具应包括上模、下模、型芯和型腔。

考虑到法兰盘的外形要求和便于脱模，本设计采用具有分型面和脱模斜度的模具结构。

三、材料选用1. 基础材料选择法兰盘通常用于高温、高压环境，要求具有良好的耐腐蚀性和耐磨性。

本设计选择了耐热铸铁作为基础材料，其具有良好的机械性能和耐蚀性。

2. 涂料选用为提高法兰盘铸件表面质量，减少缺陷率和气孔率，需选用适合的涂料。

本设计选择石英砂作为铸造涂料，石英砂具有良好的耐火性和流动性，能有效提高铸件表面光滑度。

四、铸造工艺参数1. 熔炼工艺根据法兰盘的尺寸和材料要求，确定适当的熔炼工艺参数。

包括熔炼温度、保温时间、炉内气氛等。

2. 浇注工艺根据模具的结构和法兰盘的形状特点，确定适当的浇注工艺参数。

包括浇注温度、浇注速度和浇注位置等。

3. 固化工艺根据法兰盘材料的凝固特性，确定适当的固化工艺参数。

包括冷却时间、扫砂时间和升温速率等。

五、质量控制1. 理化性能测试对铸造完成的法兰盘样品进行理化性能测试，包括硬度、抗拉强度和冲击韧性等指标。

确保法兰盘的材料性能符合设计要求。

2. 尺寸检验使用合适的测量工具对法兰盘进行尺寸检验，包括直径、孔距和孔径等参数。

确保法兰盘的尺寸精度符合设计要求。

3. 表面质量检验使用目视和触摸等方法对法兰盘的表面质量进行检验，确保无明显缺陷和粗糙度过高的情况。

六、安全措施1. 工人防护工人在进行铸造操作时应做好个人防护措施，包括戴好安全帽、防护眼镜和手套等。

带轮铸造工艺说明书

带轮铸造工艺说明书一工艺分析1、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。

零件名称:带轮工艺方法：铸造零件材料：HT300零件重量：9kg毛坯重量：16.917kg生产批量: 100件，为单件小批量生产2、零件技术要求铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。

铸件应进行时效处理；铸件应进行清理，保证表面平整；零件加工完后所有棱边应去除毛刺。

3、选材合理性带轮选用的材料是HT300，为灰铸铁。

灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。

此零件用于带动轴的转动,求能够承受抗压、抗拉，选择材料HT300可以满足要求。

4、确定毛坯的具体生产方法根据以上信息可知,由于零件属单件小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造。

5、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为194×194×156，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,带轮的壁厚符合其要求。

铸件质量为16.917kg，材料为HT300，查表得砂型铸造铸件的临界壁厚为18mm。

壁厚越大，圆角尺寸也相应增大。

二、工艺方案的确定1、铸造方法的选择由于带轮产量为100件，属单件小批量生产，且零件结构简单，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，砂型种类为湿型。

2、造型、造芯方法的选择选择造型方法为手工造型，造芯方法为手工刮板造芯。

3、浇注位置的确定根据计算机辅助铸造工艺设计中关于浇注位置的确定原则（浇注位置应选在铸件最大截面处，应使合箱位置、浇注位置和位置相一政），所以确定浇注位置为铸件中间对称的最大截面--此截面为最大截面、左右对称、且便于充型和起模。

4、分型面的确定根据计算机辅助铸造工艺设计中关于分型面的确定原则（分型面应选在铸件最大截面处；分型面应尽量选用平面），所以确定分型面为铸件的最大截面--以便于起模、下芯和检验；分模面与分型面一致。

铸造工艺说明书

5.具有挡渣、溢流能力，净化金属液；
6.浇注系统构造应当简单、可靠，减少金属液消耗，便于清理。
1.4.2灰铸铁浇注系统尺寸确实定
浇注面积可由式(1-1)阻流截面法确定：
式(1-1)
式中： —浇注系统最小截面积；
—流经截面的金属液总重量〔Kg〕；
—流量损耗系数；
—浇铸时间〔s〕；
—平均净压力头高度〔cm〕。
根据零件要求，起模斜度。
1.2.4最小铸出孔槽
机械零件上往往有很多孔、槽和台阶，一般应尽可能在铸造时铸出。这样既可节约金属、减少机械加工量、降低本钱，又可使铸件壁厚比拟均匀，减少形成缩孔、缩松等铸造缺陷的倾向。但是当铸件上的孔、槽尺寸太小，而铸件的壁厚又较厚和金属压力较高时，反而会使铸件产生粘砂，造成清理和机械加工困难。有的孔、槽必须采用复杂而难度较大的工艺措施才能铸出，而实现这些措施还不如用机械加工的方法制出更为方便和经济。有时由于孔距要求很准确，铸出的孔如有偏心，就很难保证加工精度。因此在确定零件上的孔和槽是否铸出时，必须既考虑到铸出这些孔和槽的可能性，又要考虑到铸出这些孔和槽的必要性和经济性。
[2].王文清，李魁盛.铸造工艺学.机械工业.2002
[3].?砂型铸造工艺及工装设计?联合编写组.砂型铸造工艺及工装设计..1980
2.芯盒必须具有足够的强度、刚度和耐磨性，在正常操作下，到达要求的使用寿命；
3.确保芯盒的何形状和尺寸精度到达工艺要求；
4.尽可能减轻芯盒的重量，以降低能耗和工人的劳动强度；
5.适用放便、制造简单、降低本钱；
6.应满足选用的制芯设备的装配和操作要求。
金属芯盒的设计依据是产品零件图、铸造工艺图〔包括芯头的形状尺寸、芯盒中砂芯的数量、通气针的尺寸及同期方式等〕、生产批量、制芯设备的技术规格以及工装加工条件等。

带轮铸造工艺说明书

带轮铸造工艺说明书带轮铸造工艺设计说明书一、过程分析1、审阅零件图仔细阅读零件图，熟悉零件图，提供的零件图必须清晰、正确，尺寸齐全，标记齐全。

零件名称：滑轮工艺方法：铸造零件材料：HT300零件重量：9kg毛重：2.85kg生产批量:10000件/年，为大批量生产仔细审查图样。

注意零件图的结构是否符合铸造工艺的两个方面的要求：（1）审查零件结构是否符合铸造工艺的要求。

（2）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺2、零件技术要求未注圆角r3-r8做静平衡实验倒角1*45铸件的重要工作面不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。

3.材料选择的合理性铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等，参考常使用的铸造合金类型（如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等）牌号、性能、工艺特点、价格和应用等，进行综合分析，判断所选的合金是否合理。

4.审查铸件的结构可制造性铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25以下。

二、工艺方案的确定1.铸造方法的确定铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择（1）造型方法、造芯方法的选择根据手工建模和机械建模的特点，选择了手工建模。

（2）铸造方法的选择根据零件的各参数，对照表格中的项目比较，选择砂型铸造。

（3）铸型种类的选择根据模具的特点和用途，选用自硬砂。

2、浇注位置的确定根据浇注位置选择的四个主要规则，选择铸件的最大截面，即底面。

3、分型面的选择铸件采用双箱造型。

根据分型面的选择原则，分型面取最大截面，即底面。

3、过程参数查询1、加工余量的确定根据建模方法和物料类型进行查询。

发现加工余量等级为11～13级，加工余量等级为12级。

根据零件基本尺寸、加工余量等级进行查询。

查得铸件尺寸公差数值为10。

根据零件尺寸公差、公差等级进行查询。

查得机械加工余量为5.5。

2、起模斜度的确定根据表面类型，测量的表面高度为140，模具启动角度为0°25 min（0.42°）。

铝锭铸造机组说明书

目录1.绪言 (3)2.设备参数 (3)2.1．机组使用环境条件 (3)2.2 产品技术条件 (6)2.3.设备尺寸参数 (6)2.4.设备其它条件 (7)2.5设备技术参数 (7)2.6.操作人员要求 (9)3．设备的组成描述及主要技术参数 (10)3.1.机组组成............................................. 错误!未定义书签。

3.2．出铝溜槽 (10)3.3.水平铸造机（附图三） (11)3.4. 扶接锭装置（附图六） (18)3.5.冷却输送机（附图七） (20)3.6.堆垛机（附图八） (21)3.7.成品运输机 (26)3.8.液压系统（附图十） (28)3.9.气动系统 (31)3.10.电气说明 (34)4.机组的操作说明 (35)4.1机组正常情况下的运行顺序 (35)4.2.机组正常情况下的关机顺序 (36)4.3.机组的操作顺序流程图（其中“1”表示开关闭合，“0”表示开关断开） (36)4.4.机组自动运行时的动作描述 (41)4.5.机组自动操作说明 (45)4.6.机组半自动操作说明 (46)4.7.机组手动操作 (46)5.保养与维修 (47)5.1.总则 (47)5.2.液压系统的维修、保养与调试。

(49)5.3.气动系统的保养、维修与调试 (56)5.4.电气系统 (57)5.5.常见故障的诊断与处理 (57)5.6.定期检查及检查方法 (64)5.7.注意事项 (74)6.主要备件清单 (75)6.1.轴承元件 (75)6.2.液压系统元件清单 (78)6.3.气动系统元件清单 (81)6.4.铸机链轮、链条 (83)WORD格式整理版1.绪言20kg铝锭铸造机组为一普通铝锭连续铸造的自动化生产线。

金属铝水从混合炉出来，经溜槽和分配器注入水平式的铸造机上铸模而凝固成型。

铸锭、冷却及堆垛等工序全部为自动化操作，堆垛后采用气动打捆机对铝锭进行打捆。

铸造工艺说明书

铸造工艺说明书第一章：引言铸造工艺是一项广泛应用于工程领域的制造技术，通过将熔融金属或合金注入到模具中，使其冷却凝固，并最终制成所需产品。

本说明书将详细介绍铸造工艺的操作步骤、工艺参数以及注意事项，以便操作人员能够正确、安全地进行铸造生产。

第二章：工艺流程2.1 模具准备在进行铸造之前，需要准备好适合产品尺寸和形状的模具。

模具可以由金属、木材、陶瓷等材料制成，必须具备足够的强度和耐磨性。

2.2 熔炼金属选择合适的金属或合金材料，并将它们放入熔炉中进行熔炼。

在熔炉中，要控制好熔炼温度和保持合金的均匀性。

2.3 模具喷涂与预热在将熔融金属注入模具之前，需要对模具进行喷涂以防止粘连，并对其进行适当的预热，以减少温度应力和提高铸件的质量。

2.4 熔融金属注入将熔融金属以适当的速度和流量注入模具中，注意保持注入的均匀性，避免气泡和杂质的产生。

2.5 冷却与凝固注入模具后，需要将其冷却至合适的温度使其凝固。

根据产品要求和金属性质，确定合适的冷却时间和冷却方法。

2.6 去除模具与后续处理待铸件完全凝固后，需将其取出模具，可以采用敲击、挤压或使用专用工具进行取模。

之后，可以进行热处理、喷砂、机加工等后续处理以得到符合要求的最终产品。

第三章：工艺参数3.1 熔炼温度不同材料对应不同的熔点，根据金属或合金的材质，设定适当的熔炼温度以保证材料完全熔化并维持其液态状态。

3.2 注入速度注入速度的控制对于铸件质量至关重要。

过快的注入速度可能引起气泡、渣滓的产生，而过慢则可能导致填充不充分。

根据铸件的形状和尺寸，确定合适的注入速度。

3.3 冷却时间冷却时间影响铸件的组织结构和力学性能。

过长的冷却时间可能导致产生内部应力和缺陷，而过短则可能导致铸件质量下降。

根据金属的特性和产品要求，设定合适的冷却时间。

3.4 预热温度预热温度能够减少模具表面的粘附和热应力，提高铸件表面的光洁度和质量。

根据模具材料和产品要求，确定合适的预热温度。

铸造工艺说明书

箱体的铸造工艺设计摘要随着社会的发展，机动车辆在生产和生活中的越来越广泛。

减速器是机动车辆中的重要部件，其箱体的结构及加工精度直接影响轮毂的正常工作，因此研究箱体的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。

本设计是对蜗轮蜗杆减速器箱体进行铸造毛坯工艺设计。

根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计。

关键字：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，箱体目录前言................................................................. 错误！未定义书签。

第一章铸造工艺设计.. (4)§1.1 零件概述 (4)§1.1.1 零件信息 (4)§1.1.2 技术要求 (4)§1.2 铸造工艺方案的确定 (5)§1.2.1 造型、造芯方法及铸型种类的确定 (5)§1.2.2 浇注位置和分型面的确定 (5)§1.2.3 砂箱中铸件数目的确定......... 错误！未定义书签。

§1.3工艺参数的选择 (7)§1.3.1 铸造收缩率 (8)§1.3.2 机械加工余量 (8)§1.3.3 拔模斜度的确定 (8)§1.3.4 铸造圆角的确定 (8)§1.3.5 最小铸出口 (8)§1.4 浇注系统的设计 (8)§1.4.1 浇注系统的概述 (8)§1.4.2 浇注系统类型的选择 (9)§1.4.3 浇注系统的设计与计算 (10)§1.4.4 出气孔的设计 (10)§1.5 砂芯的设计 (11)§1.5.1 砂芯的概述 (11)§1.5.2 砂芯数量的确定 (11)§1.5.3 芯头的设计 (11)§1.5.4 壳芯的制备 ............................ 错误！未定义书签。

盖铸造工艺设计说明书

盖铸造工艺设计说明书1铸件构造工艺性分析1.1铸件根本情况：铸件材料为ZG310—570，铸件属半圆环厚壁零件，最大直径780mm,最小直径490mm,加工后最大壁厚210mm，最小145mm，加工后净重238Kg，铸件尺寸精度CT14，质量需符合GB/T6414—1999标准，允许深度不大的短小裂纹补焊，加工面不允许有肉眼看见的缩孔、缩松和裂纹等缺陷。

铸件属于中型铸件，属单件小批量生产性质类型。

根据零件三视图，画出铸件三维图如图1-1所示。

图1-1 铸件三维图1.2铸件构造工艺性分析铸件壁厚的适宜性分析铸件壁过薄，铸件将产生浇缺乏、冷隔、浇注流痕等铸造缺陷，铸件壁过厚，将使铸件由于冷却过慢晶粒粗大，也影响铸件的机械性能，因此对于一个具体的铸件，根据其材料与铸造方法，必须有一个最小临界壁厚才能保证其铸造工艺的实施。

由于零件属单件小批量生产类型，因此适宜的铸造方法为砂型铸造，根据材料的类型与铸件最大尺寸，查阅资料[1]，从铸件尺寸来看，临界壁厚必须小于39mm，而本铸件最小壁厚为145mm，远远大于临界壁厚，所以本铸件属厚壁件，因此在铸造过程中应想法使金属液快速冷却。

铸件壁的连接过渡圆角铸件的过渡圆角过小，将使连接处产生较大的铸造应力，并有可能造成铸件开裂，对于本铸件来说，铸件尺寸大，铸件收缩亦大，从而铸造应力更大，铸件壁连接转角更易开裂，因此对铸造圆角的大小进展分析具有重要意义。

从图1-2可知，其过渡圆角查阅资料[2]可知，铸造适宜的圆角应在R50较为适宜，本铸件的过渡圆角在图中为R20，此处圆角过小，易在此处产生较大的铸造应力，导致铸件在此处开裂，因此，与厂家协商后，铸造工艺设计中按铸造圆角R50进展设计模样与芯盒。

1.3铸件可能产生的铸造缺陷本铸件属于中型半圆环厚壁铸件，对于此类铸件，铸件由于壁太厚，铸造完成后容易使晶粒粗大，以至于达不到厂家所要求的力学性能，为消除与防止这些缺陷的产生，铸件除快速浇注外，还需采用加冷铁等方法方法。

铸造设备使用说明书

铸造设备使用说明书【铸造设备使用说明书】1. 概述本说明书介绍了铸造设备的使用方法和注意事项，以确保您能够正确、安全地使用该设备。

请仔细阅读本手册，并按照说明进行操作。

使用不当可能导致设备损坏、人身伤害或其他意外事故。

2. 设备介绍铸造设备是用于制作金属铸件的工具，主要包括以下部分：- 锅炉：提供熔炼金属所需的高温环境。

- 浇注系统：将熔融金属倾注到铸模中。

- 切断系统：切割铸件的余料和不良品。

- 控制系统：调节设备运行参数，确保操作的准确性和安全性。

3. 使用前的准备在使用铸造设备之前，必须确保以下条件满足：- 检查设备的电源和水源是否正常；- 安装必要的铸模和模具，并保证其完整性；- 准备所需的金属材料，并确保其纯度和质量符合要求；- 正确穿戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耐热手套等。

4. 操作步骤4.1 开机准备- 确保设备处于停机状态，并插入正确的电源线；- 打开设备主电源开关，并注意指示灯的状态；- 检查设备控制面板的各个开关和按钮，确保其处于关闭状态；- 检查水源供应是否充足，并确保管道连接处无泄漏。

4.2 设备操作- 打开设备电源，启动设备控制系统；- 根据所需铸造金属的种类和规格，在控制面板上设置相应的参数，如温度、压力等；- 等待设备预热到适当温度，确保金属材料能够充分熔化；- 将熔融金属倾注到铸模中，注意控制浇注速度和角度，以免产生损坏或缺陷；- 等待铸件凝固，并移除不需要的余料和不良品；- 完成后，关闭设备电源，清理设备表面和铸模，以保持设备整洁。

5. 安全注意事项- 在操作设备时，必须穿戴好个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护服等；- 禁止将手指、头发、衣物等接近设备运动部件，避免人身伤害；- 严禁擅自更改设备参数或进行未经授权的维护；- 在设备操作期间，保持设备周围清洁，并远离易燃、易爆物品；- 长时间连续操作设备时，需注意设备的散热和冷却，防止过热。

6. 故障排除6.1 熔炼问题- 若金属未能完全熔化，检查炉温是否达到设定值，或金属材料是否干净；- 若金属过热，检查温度控制系统是否正常工作，或调整浇注速度；- 若出现铸件瑕疵，可能是铸模不完整或铸造材料质量不佳，及时更换或修复铸模，并检查金属质量。

铸造设备操作说明书

铸造设备操作说明书1. 引言铸造设备是用于制造金属或合金制品的重要设备，它具有复杂的结构和操作流程。

本操作说明书旨在提供操作铸造设备的指导，确保操作人员能够正确使用设备，保证生产安全和产品质量。

2. 设备概述铸造设备主要由以下部分组成：熔炉、模具、液态金属处理系统、浇注机械臂、喷砂装置等。

在操作铸造设备之前，务必对设备进行全面了解，并确保设备处于正常工作状态。

3. 安全操作3.1 穿戴个人防护设备在操作铸造设备之前，操作人员应穿戴齐全的个人防护设备，包括耐热手套、防护眼镜、耐热服装和防滑鞋等，以防止热源、金属溅射和其他危险物对人身安全造成伤害。

3.2 检查设备安全装置在开启铸造设备之前，务必检查设备的各项安全装置是否完好，如炉门锁定装置、安全操作开关等。

确保这些装置能够正常工作，以保障操作人员的安全。

3.3 维护操作区域整洁操作铸造设备时，保持操作区域的整洁是十分重要的。

避免杂物、油脂等物质存放在操作区域，以防因此而引发事故。

4. 设备操作流程4.1 熔炉操作4.1.1 装填熔炉材料首先，将预定的金属或合金材料按照指定比例装填入熔炉内，确保熔炉充满了所需的材料。

4.1.2 启动熔炉将熔炉的电源插头插入电源插座，并打开熔炉的电源开关。

根据设备规格，设定熔炉的温度和加热时间，启动熔炉。

4.1.3 温度控制在熔炉加热过程中，通过温度控制装置监测炉内温度，并根据操作要求进行相应的调整，确保炉内温度保持在指定范围内。

4.2 模具准备4.2.1 模具清洁在进行铸造之前，必须对模具进行彻底清洁，确保表面没有杂质和残留物，以防止影响铸件的质量。

4.2.2 涂抹模具防粘剂使用适当的模具防粘剂，涂抹在模具的内部表面，以防止铸件粘在模具上，便于取出铸件。

4.3 浇注铸造4.3.1 接入液态金属处理系统确保液态金属处理系统正常运行，并将其连接到浇注机械臂上，以便进行后续的铸造操作。

4.3.2 浇注金属根据需要浇注的金属或合金种类和数量，操作浇注机械臂将液态金属倒入模具中，确保浇注的过程平稳并避免溅射。

法兰盘铸造工艺设计说明书

法兰盘铸造工艺设计说明书一、工艺概述法兰盘铸造工艺是一种通过将熔融的金属浇注进模具中，待其冷却凝固后获得所需形状和性能的金属构件的工艺方法。

本说明书将详细介绍法兰盘铸造工艺设计的各个方面，以确保生产出的法兰盘具有高质量和稳定性。

二、材料选择1. 铸钢：适用于制造承受较大载荷和冲击的法兰盘。

具有较好的强度、韧性和耐腐蚀性。

2. 铸铁：成本较低，适用于制造对强度要求不高的法兰盘。

具有较好的耐磨性和耐腐蚀性。

3. 铝合金：质量轻，适用于对重量有要求的场合。

具有良好的导热性和抗腐蚀性。

三、模具设计1. 根据产品要求，设计合理的模具结构，以确保法兰盘的形状和尺寸精度。

2. 考虑模具材料的热膨胀系数、耐热性、耐磨性和加工性能，选择合适的模具材料。

3. 设计合理的浇注系统和冷却系统，以确保金属液的充型和冷却凝固。

四、熔炼与浇注1. 根据选定的材料，进行熔炼制备金属液。

控制金属液的成分、温度和纯净度，以确保铸造质量。

2. 在浇注前对金属液进行除渣、过滤等处理，以提高铸件的质量。

3. 控制浇注温度和浇注速度，以确保金属液的充型效果和减少铸造缺陷。

五、凝固与冷却1. 确保金属液在模具内充分凝固，形成所需形状的法兰盘。

2. 控制冷却速度，以获得良好的铸件组织和性能。

3. 在冷却过程中，应避免产生较大的温度梯度和收缩应力，以减少铸件裂纹和变形。

六、热处理与精整1. 根据选定的材料和性能要求，进行必要的热处理，以调整铸件的组织和性能。

2. 进行表面处理和精整，以提高法兰盘的表面质量和尺寸精度。

3. 对铸件进行消除应力和稳定组织的处理，以提高其使用性能和寿命。

七、质量检测1. 对铸件进行外观质量检查，确保无明显的铸造缺陷。

2. 进行尺寸精度检测，确保符合图纸要求。

3. 根据需要，进行机械性能测试、金相组织分析和无损检测等，以确保铸件的质量和可靠性。

八、安全注意事项1. 在操作过程中，应穿戴防护用具，如防护服、手套、眼镜等，以防止烫伤、割伤等伤害。

铝锭铸造机组说明书

3.2．出铝溜槽 (10)3.3.水平铸造机（附图三） (11)3.4. 扶接锭装置（附图六） (18)3.5.冷却输送机（附图七） (20)3.6.堆垛机（附图八） (21)3.7.成品运输机 (26)3.8.液压系统（附图十） (28)3.9.气动系统 (31)3.10.电气说明 (35)4.机组的操作说明 (36)4.1机组正常情况下的运行顺序 (36)4.2.机组正常情况下的关机顺序 (37)4.3.机组的操作顺序流程图（其中“1”表示开关闭合，“0”表示开关断开） (37)4.4.机组自动运行时的动作描述 (42)4.5.机组自动操作说明 (46)4.6.机组半自动操作说明 (47)4.7.机组手动操作 (47)5.保养与维修 (48)5.1.总则 (48)5.2.液压系统的维修、保养与调试。

(50)5.3.气动系统的保养、维修与调试 (57)5.4.电气系统 (58)5.5.常见故障的诊断与处理 (58)5.6.定期检查及检查方法 (65)5.7.注意事项 (75)6.主要备件清单 (76)6.1.轴承元件 (76)6.2.液压系统元件清单 (80)6.3.气动系统元件清单 (83)6.4.铸机链轮、链条 (85)1.绪言20kg铝锭铸造机组为一普通铝锭连续铸造的自动化生产线。

金属铝水从混合炉出来，经溜槽和分配器注入水平式的铸造机上铸模而凝固成型。