EN-005 新产品开发管理程序

5.2.2模具开发指令
业务部根据客户下达的模具通知书或联络单，作成《模具开发指令》交总经理审批后转交工程部正式开模。
5.2.3确定开发进度及分工
APQP小组根据客户相关信息及要求确定各部门各段负责事项和分工,并作成《新产品开发进度表》及《产品初始过程流程图》,经APQP小组组长审批后，交相关部门。计划应确保能满足客户提交样品或试产的日期要求。由APQP小组组长授权的担当者对日程表的进度和实施状况进行跟踪确认，并报告APQP小组组长，《产品初始过程流程图》确定后APQP小组,PE及QE成员要根据《初期过程流程图》、《产品检验基准书》、《工程图纸》、《初始材料清单》做相关的试产准备。
5.1.7客户洽谈
工程部就5.1.6资料同客户进行沟通确认,与客户确认《产品和过程特殊特性》、《产品检验基准书》，记录《会议记录》，策划出《新设备策划需求表》、《新模具/工装需求表》，经APQP组长审批。
5.2设计和开发
5.2.1可制造性和装配设计
工程部组织相关部门进行可制造性和装配设计评估，并作成《PFMEA》（过程潜在失效模式与后果分析）,并注意特殊特性的标识应与客户的图纸或要求相一致,如客户无规定时,内部定为:△表示。
5.2.7各零部件确认
采购将打样回来的样件及供应商提交的资料，开出《零配件样品确认表》给工程部对样件进行确认，工程部确认样件不合格应及时反馈给采购，重新打样或开发新的供应商。确认合格的样件，工程部应将两份样件及一份《零配件样品确认表》给采购，一份样件及一份《零配件样品确认表》给品质部。采购将其中一份样件寄回给相应的供应商，及将工程部确认合格的资料回传给供应商。
3.4相关部门
3.4.1各职能部门负责各自相关工作任务的实施。
4.0定义
4.1APQP：（ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING）即：产品质量先期策划，是一种结构化方法，用来确定和制定确保某产品达到顾客满意所需步骤。
4.2核心小组(APQP小组):为实施质量策划,由相关职能部门代表组成的为达成项目目标的攻关小组。
5.5.4量产移交
工程部根据试产总结，及问题点分析改善对策的实施效果，提出《量产移交单》给生产部及PE部正式将该产品移交。
5.5.5量产
各部门按照相关资料、生产工艺、检验标准对产品进行量产作业。
5.5.6交付和服务
业务部对客户的满意度、交付和服务，生产部对产品过程能力、生产能力进行追踪和评价，品质
部对交货品质状况持续追踪、分析，以达到持续改进的目的。
5.0相关文件
《模具及工装治具管理程序》
《生产设备管理程序》
《试产管理程序》
《文件管理程序》
6.0相关记录
见流程图
7.0流程图
5.2.4模具设施设计和制作
工程根据《模具清单》确认模具开发是自制还是外发，详见《模具及工装治具管理程序》，并应分解出《新设备、模具/工装、量具和试验设备开发计划进度表》，交由APQP小组组长审批。
5.2.5模具设施验收
模具制作或外发回厂时，工程部组织相关人员对模具进行确认，模具验收见《模具及工装治具管理程序》，设备验收见《生产设备管理程序》，量具、试验设备见《监视与测量设备管理程序》，验收后均应有相应的《验收单》。
5.2.8样件制作准备
当客户有要求作样件控制计划时，工程部作成《样件控制计划》，及列出制作样件所需的加工设备、试验仪器、模具/工装清单，登记在《（样件）设备、工装、量具和试验设备清单》。
5.2.9样件制作
工程部在制作样件时，应策划出《样件试作和检验验证计划》，并对所制作的样件进行《全尺寸测量记录表》、《性能测试报告》、《样品检测报告》、《初始过程能力分析》，将制作过程中的问题点记录在《问题点分析对策一览表》。
5.1.5成立APQP小组
5.1.5.1工程部接到《产品项目申请表》后，工程部负责人组织成立APQP小组，并作成《核心小组组织图》，小组成员由业务部、工程部、品质部、生产部、生管部、PE部等部门人员组成，必要时客户、客户代表和供应商参加，小组成员中必须有客户代表，小组组长经总经理审批授权人担当；如有需要小组成员可进行调整，日常工作由APQP小组组长主持，对客户的工程规范评审不超过两周工作日。
3）品质部根据工程部提供的该产品工程资料（BOM表、PFMEA、工程图纸、初始流程图、检验基准书等）编制《各零件SIP》、《各工序SIP》、《成品检验标准书》、《SPC分析计划》、《MSA分析计划》。
5.4产品和过程确认
5.4.1试产作业
1）生产部按照《试产通知书》进行编制《排拉图》，对需要模具作业评估时，将结果记录于《验收单》内。
5.3过程设计/开发
5.3.1试产准备
1)工程部依据该产品工程资料（BOM表、PFMEA、工程图纸、初始流程图、样件控制计划、样品等）编制《试产控制计划》、《各工序SOP》、《包装规范指导书》、《场地平面布局图》。
2）工程部应确认《包装规范》、将工程信息BOM资料登录ERP系统，并发下《试产通知书》。
5.2.10样件确认与评审
APQP小组组长组织相关人员对样件进行评审、验证样件的符合性，并对《问题点分析对策一览表》进行原因分析及对策树立，评审结果记录于《样件评审报告》，对相关文件需要修改时提出《设计文件修改建议书》，由工程部制作出《产品规格书》。
5.2.11送样客户确认
工程部将样件及《产品规格书》提交给业务部，业务部将样件及《产品规格书》给客户进行确认，按客户给定的意见进行。
5.1.2可制造性评估
由工程部组织相关部门根据客户需求及相关图纸或样品进行评审，作成《可行性评估报告》/《产品报价制程及模具成本估算》。
5.1.3报价
业务部根据《产品报价制程及模具成本估算》作成《报价单》并向客户报价。
5.1.4项目确认
客户对报价同意后，业务部将客户提供的正式图纸，并附上产品开发进度要求及其它信息，作成《产品项目申请表》经总经理批准后交工程部开发。
1.0目的
使公司新产品开发、生产准备工作有序和顺利地进行,确保产品品质、成本、纳期、环境，以满足顾客和相关法律法规的要求。
2.0范围
适用于本公司OEM产品,售后其它新产品开发亦可参照执行。
3.0职责
3.1业务部
3.1.1负责收集产品信息,传达相关信息给客户及将客户信息转发公司;
3.1.2参与产品设计和开发的评审、验证和确认，负责样品\PPAP提交客户评审。
5.4.3试产详见《试产管理程序》。
5.5量产/持续改进
5.5.1提交客户确认
工程部根据试产结果，汇总所有PPAP文件资料交业务部，业务部将PPAP文件交客户进行审核。
5.5.2量产控制计划
品质部根据工程部的编制的《试产控制计划》编制《量产控制计划》。
5.5.3文件发布
对新产品开发所涉及的所有资料，由相关人员审批后统一交由文管中心，文管中心按规定对各文件进行受控发行，详见《文件管理程序》。
2）品质部对试产过程的产品检验时应做全尺寸检测，填写《全尺寸检测报告》、《性能测试报告》、《过程能力分析表》、《MSA分析报告》。
5.4.2试产总结
工程部主导组织试产运行情况，并作成《试产总结报告》，对需要修改的相关技术资料进行修订，发出《工程变更单》，及对试产过程中的问题点进行分析与对策，作成《问题点分析对策一览表》。
5.2.6模具设施问题点检
在验收后发现的问题点，作成《模具设施问题点检报告》，工程部应组织APQP小组成员对问题点进行分析及改善，树立问题的改善对策,作成《纠正与预防措施报告》。
5.2.6各零部件打样
工程部对新产品需要打样的零件提出部件《打样需求表》，将零件图纸及规范一并给到采购，采购按零件图纸及规范发送给相应的合格供应商进行打样。对打样需要供应商提交的资料详见《供应商管理程序》4.3条。
3.2工程部
3.2.1负责组织产品的策划、设计、评审、验证、确认，以及量产前的过程设计开发工作；
3.2.2负责样件制作,主导完成PPAP资料工作。
3.3APQP小组
3.3.1APQP小组组长负责开发进度的跟踪,确认；
3.3.2APQP小组负责新产品的可行性研讨，包括所有准备事项；
3.3.3负责新产品先期策划时各技术资料的作成/修订、评审和确认。
1)APQP会议的召开:新项目确立时，须召开APQP会议，参加人员由APQP小组成员(或授权人)和组长指定的人员参加。
2)会议内容：
a)明确各小组成员的作用和职责;
b)确定客户的要求，并理解客户的期望;
c)对产品的功能、结构、尺寸、性能要求和制造过程进行可行性评价。
5.1.6客户资料转换
工程部对客户产品图及其它相关资料进行处理转换,按公司内部图纸要求进行转换,形成符合公司要求的《工程图纸》，如客户有样品时，需进行性能测试，作成《性能测试报告》，并编制《产品检验基准书》、《初始材料清单》、《模具清单》、《模具结构图》，经APQP组长审批。
4.3新产品开发的类型可分为：
A、全新开发的新产品
B、客户变更产品（产品局部结构改进、产品新增功能)
C、二次开发产品（客户已有旧产品，第一次在本司开发）
5.0程序内容
5.1计划和确定项目
5.1.1接收客户信息
业务部接到客户新产品开发意向的资料后（如报价产品图纸、样品，相关技术标准等）,及时组
织相关部门进行成本预估，并作成《客户需求表》交总经理审批后交工程部。